11년 1회차

테이퍼 축에 회전체를 끼울 때 축과 보스에 자동으로 맞춰지도록 결합하는 키는 반달 키(우드러프 키)이다.

반달 모양의 키가 축의 반원형 키 홈 안에서 기울어질 수 있어, 보스 키 홈의 기울기에 맞춰 스스로 자리를 잡는 것이 특징이다.

제시된 설명은 올덤 커플링(Oldham's coupling)에 대한 것이다. 두 축이 평행하지만 축선이 다소 어긋나 있을 때 사용하며, 두 원판 사이에 홈을 가진 중간판(플랜지)을 끼워 한쪽 축의 회전을 다른 쪽 축에 전달하는 방식으로, 양 축 사이의 편심을 흡수할 수 있는 구조가 특징이다.

• 셀러 커플링은 동일 축선의 두 축 연결에 사용된다.
• 유니버설 커플링은 교차하는 두 축 연결에 사용된다.
• 마찰 클러치는 동력의 단속(斷續)에 사용되는 장치이다.

따라서 이들은 해당하지 않는다.

축방향 인장하중만 받는 아이볼트는 골지름을 바깥지름의 약 0.8배로 보고 $d=\sqrt{\dfrac{2W}{\sigma_a}}$ 로 나사의 바깥지름을 구한다.

$d=\sqrt{\dfrac{2\times 20000}{48}}=\sqrt{833.3}\approx 28.9\,\mathrm{mm}$

계산한 지름 28.9 mm보다 크면서 가장 가까운 호칭 크기는 M30이다.

탄소강의 경도를 높이기 위해 실시하는 열처리는 담금질(퀜칭)이다.

불림은 결정 조직을 균일화하고, 풀림은 재료를 연화시키며, 뜨임은 담금질로 얻은 경도를 유지하면서 인성을 보완하기 위해 실시하므로 경도를 높이는 목적과는 다르다.

두 스프링이 한 줄로 이어진 직렬 연결이므로 합성 스프링 상수는 6 N/mm이다.

그림은 천장에 k₁ 스프링이 매달리고 그 아래에 k₂ 스프링이 이어져 하중이 아래로 걸린 모양이다. 직렬에서는 두 스프링에 같은 힘이 걸리고 늘어난 양이 더해진다.

$\dfrac{1}{k}=\dfrac{1}{k_1}+\dfrac{1}{k_2}$
$k=\dfrac{k_1 k_2}{k_1+k_2}=\dfrac{10\times 15}{10+15}=\dfrac{150}{25}$
$k=6\ \mathrm{N/mm}$

직렬 합성값은 가장 작은 스프링 상수(10)보다 작아야 하므로 12는 나올 수 없고, 병렬이었다면 10 + 15 = 25가 된다.

금속침투법 중 크롬을 확산 침투시켜 표면을 경화하는 방법은 크로마이징이다.

세라다이징은 아연, 칼로라이징은 알루미늄을 침투시키는 방법으로 침투 금속의 종류에서 크로마이징과 구분되며, 패턴팅은 금속침투법이 아닌 강선 제조용 열처리이다.

SKH는 고속도 공구강재를 나타내는 KS 기호이며, SKH2는 그 대표적인 강종의 하나로 엔드밀 등 절삭공구 재료로 쓰인다.

주철은 절삭가공이 쉽고 내마모성이 우수하며 주조성이 좋아 크고 복잡한 형상의 제작에 유리하다.

강도 면에서는 이와 반대로 압축강도가 크고 인장강도와 굽힘강도는 작은 것이 주철의 특징이므로, 압축강도는 작고 인장·굽힘강도가 크다는 설명은 주철의 성질과 맞지 않는다.

절삭공구 재료로는 서멧, 세라믹, 초경합금 등이 쓰인다.

페놀은 절연재·성형품 등에 쓰이는 합성수지 재료로 절삭공구 재료로는 사용되지 않는다.

구리 4%, 마그네슘 0.5%, 망간 0.5%를 포함하고 나머지가 알루미늄인 고강도 알루미늄 합금은 두랄루민이다.

실루민은 Al-Si계, 라우탈은 Al-Cu-Si계, 로우엑스는 내열용 합금 계열로 성분 구성이 두랄루민과 다르다.

베어링 재료는 피로강도가 크고 내식성과 내열성을 가져야 한다.

축과 눌어붙지 않도록 융착성(소착성)은 작아야 하므로, 융착성이 좋아야 한다는 것은 베어링 재료의 구비조건에 해당하지 않는다.

결합용 기계요소로는 나사·볼트·너트·키·핀·코터가, 축용 기계요소로는 축·커플링·베어링이, 전동용 기계요소로는 벨트·로프·체인·마찰차·기어가 쓰인다.

관 이음쇠, 밸브와 콕은 유체를 다루는 관용 기계요소에 속하며, 제동 및 완충용 기계요소로는 브레이크나 스프링 등이 해당하므로 이 분류는 틀렸다.

원주피치는 피치원 둘레를 잇수로 나눈 값이고 모듈은 피치원 지름을 잇수로 나눈 값이다.

피치원 지름을 $D$, 잇수를 $Z$라 하면 $m=\dfrac{D}{Z}$, $P=\dfrac{\pi D}{Z}$이므로 두 식을 정리하면 $P=\pi m$의 관계가 성립한다.

구리는 비중이 약 8.96으로 중금속에 속하며, 비중이 작은 경금속이라는 설명은 틀렸다.

구리는 전연성이 좋아 가공이 쉽고 전기·열의 전도성이 우수하며, 화학적 저항력이 커서 부식에 강한 성질을 가진다.

스프링 지수는 $C=\dfrac{D}{d}$($D$: 코일 평균지름, $d$: 소선지름)로 정의된다.

$d=\dfrac{D}{C}=\dfrac{180}{9}=20\,\mathrm{mm}$이므로 소선의 지름은 20mm이다.

기어 제도에서 잇봉우리원(이끝원)은 굵은 실선으로 그린다.

• 피치원은 가는 1점쇄선으로 그린다.
• 잇줄 방향선은 보통 3개의 가는 실선으로 나타낸다.
• 주 투영도를 단면으로 도시할 때 외접 헬리컬 기어의 잇줄방향은 3개의 가는 2점쇄선으로 나타내며 굵은 실선을 쓰지 않는다.

왼쪽 블록의 경사진 윗면과 오른쪽 낮은 부분의 V자 홈을 평면도·정면도·우측면도가 모두 맞게 나타낸 투상도가 정답이다.

입체도에서 왼쪽 블록은 윗면이 앞쪽 낮은 모서리에서 뒤쪽 높은 모서리로 올라가는 경사면이다. 오른쪽 낮은 부분은 앞쪽·뒤쪽 삼각형 덩어리 두 개로 되어 있어, 오른쪽 끝에서 안쪽 가운데까지 V자로 파여 있다.

3각법으로 그리면 평면도(위)는 왼쪽 직사각형에 오른쪽 두 모서리에서 가운데로 모이는 V자 선(오른쪽 끝 세로선 없음), 정면도는 왼쪽이 높은 ㄴ자 윤곽에 V홈 꼭짓점을 나타내는 숨은선(파선), 우측면도는 아래 직사각형 가운데 세로선 위에 뒤로 갈수록 높아지는 삼각형이 얹힌 모양이다.

• 평면도 오른쪽이 뾰족한 삼각형이고 우측면도에 경사 삼각형이 있는 투상도: 오른쪽 부분이 파인 V홈이 아니라 튀어나온 쐐기 모양이 되어 입체도와 반대다.
• 평면도 오른쪽이 뾰족한 삼각형이고 우측면도가 직사각형인 투상도: 쐐기 모양인 데다 경사면도 나타나지 않는다.
• 평면도는 V자이지만 우측면도가 직사각형인 투상도: 왼쪽 블록 윗면이 평평하게 그려져 경사면과 어긋난다.

ø10.2×20은 암나사를 내기 전에 뚫는 드릴 구멍 지름 10.2mm, 깊이 20mm를 뜻하므로 구멍가공 드릴지름은 ø10.2mm이다.

그림은 블록에 막힌 암나사 구멍이 있고, 나사부(가는 실선)보다 끝이 원뿔형인 드릴 구멍이 더 깊게 그려져 있다. 앞의 M12×16은 호칭 지름 12mm 미터 나사를 깊이 16mm까지 낸다는 뜻이다.

M12 보통 나사의 피치는 1.75mm이므로 탭 드릴 지름은 다음과 같다.
$d \approx D - p = 12 - 1.75 = 10.25\ \mathrm{mm}$
이를 도면에서 ø10.2로 지시한 것이다.

• ø12mm: 나사의 호칭(바깥) 지름이다.
• ø16mm: 16은 나사를 내는 깊이다.
• ø20mm: 20은 드릴 구멍의 깊이다.

선반으로 깎은 끝면(축에 직각인 단면)은 가공 줄무늬가 중심을 둘러싼 동심원 모양이 되므로 줄무늬 방향 기호는 C이다.

그림은 지름이 다른 원통이 이어진 축의 오른쪽 끝면에 면의 지시 기호가 붙어 있는 모양이다. 선반으로 단면을 깎으면 공작물이 회전하고 바이트가 반지름 방향으로 이송되므로 끝면에 중심이 같은 원 무늬가 남는다.

• = : 줄무늬가 기호를 기입한 투상면에 평행할 때 쓴다.
• M : 줄무늬가 여러 방향으로 교차하거나 무방향일 때 쓴다.
• R : 줄무늬가 중심에서 방사상으로 퍼질 때 쓴다.

드릴 구멍(8-ø18)이 관통하는 플랜지의 두께는 도면 위쪽 치수 10이다.

왼쪽 단면도 위쪽 치수선은 허브 경사부 시작점에서 플랜지 왼쪽 면까지가 20, 플랜지 왼쪽 면에서 오른쪽 면까지가 10으로 나뉜다. 볼트 구멍 중심선이 그려진 부분이 이 10mm 두께의 플랜지(바깥지름 ø170)이고, 오른쪽 측면도에서 8-ø18 드릴 구멍이 피치원 ø140 위에 배치되어 있다.

• 8: 구멍의 개수(8개)이다.
• 9: 허브 쪽 살두께 치수로 플랜지 두께가 아니다.
• 18: 드릴(구멍) 지름이다.

굵은 1점 쇄선은 특수 지정선으로, 특수한 가공을 하는 부분 등 특별한 요구사항을 적용할 범위를 표시한다. 보이는 부분의 겉모양은 굵은 실선(외형선), 치수 기입은 가는 실선(치수선), 도형의 중심 표시는 가는 1점 쇄선(중심선)으로 나타낸다.

KS 재료기호에서 GC는 회주철(Gray Casting)을 나타낸다.

• GCD는 구상흑연주철(덕타일 주철)의 기호이다.
• SC는 탄소강 주강품의 기호이다.

숫자와 함께 쓰지 않는 기호는 사각 테두리 안에 마름모가 그려진 기호로, 치수 보조 기호에 해당하지 않는다.

치수 보조 기호는 ø(지름), Sø(구의 지름), R(반지름), SR(구의 반지름), □(정사각형의 한 변), C(45° 모따기), t(두께), ⌒(원호의 길이) 등이며, 모두 치수 숫자 앞에 붙여 형상을 함께 나타낸다.

• C: 45° 모따기 치수 앞에 붙인다(예: C3).
• R: 반지름 치수 앞에 붙인다(예: R10).
• Sø: 구의 지름 치수 앞에 붙인다(예: Sø20).

대칭인 대상물을 외형도의 절반과 온단면도의 절반을 조합하여 나타내는 것은 한쪽 단면도이다.

• 계단 단면도는 절단면을 여러 단으로 꺾어 나타낸다.
• 부분 단면도는 필요한 일부분만 절단하여 나타낸다.
• 회전 단면도는 암, 리브 등의 단면을 90° 회전시켜 나타낸다.

구멍의 최대 치수가 축의 최소 치수보다 작아 항상 죔새가 생기는 끼워맞춤을 억지 끼워 맞춤이라 한다.

• 헐거운 끼워 맞춤은 항상 틈새가 생기는 경우이다.
• 중간 끼워 맞춤은 조립 조건에 따라 틈새 또는 죔새가 생길 수 있는 경우이다.

센터리스 연삭기는 조정숫돌과 연삭숫돌 사이에서 받침판으로 일감을 받치며 연삭하는 방식이라 긴 홈이 있는 가공물은 지지가 끊겨 연삭에 적합하지 않다.

반대로 가늘고 긴 원통형 일감이나 중공(中空) 일감의 연삭에는 적합하며, 대형·중량물의 연삭에는 적합하지 않다.

복식 공구대는 선반 왕복대에 달린 공구대로 짧은 테이퍼 절삭 등에 쓰일 뿐 기어를 절삭하는 방법이 아니다.

• 형판을 이용한 방법은 치형 모양의 형판을 따라 공구를 안내하여 깎는 모방 절삭법이다.
• 총형 커터를 이용한 방법은 치형과 같은 윤곽의 커터로 이 홈을 깎는 성형법이다.
• 창성법은 랙커터·호브·피니언커터 등이 기어 소재와 상대운동을 하며 치형을 만들어내는 방법이다.

절삭열은 전단면의 소성 변형(B)에서 약 60%, 칩과 공구 경사면의 마찰(A)에서 약 30%, 공구 여유면과 공작물 표면의 마찰(C)에서 약 10%가 생긴다.

금속을 칩으로 떼어 내는 전단면에서 일어나는 소성 변형 일이 가장 크고, 그 칩이 경사면을 미끄러져 나가며 생기는 마찰열이 다음이다. 여유면은 가공면과 살짝 스치기만 하므로 가장 적다.

• A·B·C 각 33%: 원인별 발열 크기 차이를 무시한 값이다.
• A 10%, B 30%, C 60%: 여유면 마찰을 가장 크게 본 것으로 순서가 거꾸로다.
• A 60%, B 30%, C 10%: 경사면 마찰과 전단 소성 변형의 비율이 뒤바뀌었다.

스텔라이트는 Co-Cr-W를 주성분으로 하는 주조경질합금으로, 합금 공구강과는 다른 공구재료이므로 합금 공구강의 대표적인 것이라는 설명은 틀렸다.

합금 공구강은 탄소 공구강에 Cr, W, Ni, V 등을 첨가하여 절삭 성능과 내마멸성, 고온 경도를 높인 것으로 약 450℃ 정도까지 경도를 유지할 수 있다.

측정면(앤빌·스핀들 끝)이 원추형으로 되어 있어 드릴의 홈지름이나 나사의 골지름처럼 좁은 부분을 측정하는 것은 포인트 마이크로미터이다.

• 그루브 마이크로미터는 측정면이 원판형이어서 홈의 폭이나 위치를 측정한다.
• 기어 마이크로미터는 기어의 이 두께를 측정하기 위한 것이다.

줄눈이 세워진 방식(모양)에 따른 분류는 단목, 복목, 귀목(라스프목), 파목 등이며, 유목은 눈의 굵기(크기)에 따른 분류(황목·중목·세목·유목)에 해당한다.

따라서 세워진 방식에 따른 분류에는 유목이 포함되지 않는다.

절삭속도는 $V=\dfrac{\pi D N}{1000}$로 구한다.

$V=\dfrac{\pi \times 40 \times 500}{1000}=20\pi \approx 62.8\,\mathrm{m/min}$이다.

분할대를 이용한 분할법은 직접 분할법, 단식 분할법, 차동 분할법 등으로 구분하며, 간접 분할법이라는 분류는 사용하지 않는다.

직접 분할법은 주축 앞면의 직접 분할판을 이용하고, 단식 분할법은 분할판과 크랭크를 이용하며, 차동 분할법은 단식 분할법으로 나눌 수 없는 수를 변환 기어로 분할판을 회전시켜 분할하는 방법이다.

숫돌 입자 기호 중 GC(녹색 탄화규소)는 경도가 매우 높고 예리하지만 취성이 커서 초경합금 등 매우 단단한 재료의 연삭에 쓰이며, 제시된 입자 중 경도가 가장 높다.

• A(갈색 알루미나)와 WA(백색 알루미나)는 알루미나계 입자로 인성은 크지만 GC보다 경도가 낮다.

구멍이 뚫린 일감을 구멍에 끼워 양 센터로 지지한 뒤 바깥 원통면이나 옆면을 가공할 때 사용하는 선반용 부품은 맨드릴(심봉)이다.

• 면판은 척으로 고정하기 어려운 불규칙한 형상의 일감을 고정할 때 사용한다.
• 방진구는 가늘고 긴 일감의 휨을 막기 위한 지지구이다.

래핑(lapping)은 미세한 연마입자가 포함된 래핑액을 사용하여 표면을 정밀 연마하는 공정으로, 1번 거울면 달성, 2번 높은 정밀도 가공이 모두 가능하며 4번 먼지와 오염이 발생하는 것이 특징이다. 3번은 틀렸는데, 래핑은 자동화·반자동화가 용이하여 대량생산이 가능하며 특히 정밀 부품(베어링, 광학렌즈, 반도체 웨이퍼 등)의 대량 가공에 활용되므로 "대량 생산이 불가능하다"는 설명이 거짓이다.

플레인 밀링 커터는 아버에 끼워 사용하는 원통형 커터로 수평 밀링 머신에서 주로 사용하며, 수직형 밀링 머신에서는 사용하지 않는다.

수직형 밀링 머신은 주축이 수직으로 되어 있어 엔드밀, T홈 커터, 더브테일 커터처럼 자루가 있는 공구를 주로 사용한다.

구성인선을 방지하려면 윤활성이 좋은 절삭유제를 사용해 공구와 칩 사이의 마찰을 줄여야 한다.

• 절삭 속도는 낮추지 않고 충분히 높여야 구성인선이 줄어든다.
• 절삭 깊이는 크게 하지 않고 작게 해야 한다.
• 바이트의 윗면 경사각은 작게 하지 않고 크게 해야 한다.

나이프 에지는 빛 틈새를 이용해 표면의 진직도나 평면도를 검사할 때 사용하는 기구로, 각도를 측정하는 방법이 아니다.

• 각도 게이지와 사인바, 만능 바벨 각도기는 모두 각도를 직접 측정하거나 계산으로 구하는 데 사용된다.

컬럼(기둥)은 밀링 머신이나 드릴링 머신의 주축부를 지지하는 구조물로, 선반의 구성 요소가 아니다.

선반은 베드 위에 주축대, 심압대, 왕복대가 배치되는 구조로 이루어진다.

용접은 재료를 깎아내는 것이 아니라 금속을 접합하는 가공법이므로 비절삭 가공(접합 가공)에 해당한다.

선삭, 밀링, 드릴링은 모두 공구로 재료를 깎아 형상을 만드는 절삭 가공이다.

니형 밀링 머신의 컬럼면에 설치하여 주축의 회전 운동을 공구대의 수직 왕복 운동으로 바꾸어 키 홈이나 스플라인 등을 가공하게 해주는 장치는 슬로팅 장치이다.

CNC 기계의 모드 선택 스위치에서 EDIT 모드는 새로운 프로그램을 작성하고 등록된 프로그램을 삽입, 수정, 삭제할 수 있는 프로그래밍 편집 모드다. JOG 모드는 수동 조작으로 각 축을 움직이는 모드, AUTO 모드는 등록된 프로그램을 자동 실행하는 모드, MDI 모드는 개별 명령을 직접 입력하는 모드이므로 프로그램 전체 편집에는 해당하지 않는다.

CNC 공작기계 조작판에서 선택적 프로그램 정지 기능은 $\mathrm{M01}$로 나타내며, 조작판의 옵셔널 스톱 스위치가 켜져 있을 때만 정지 동작이 실행된다.

• M00은 무조건 프로그램 정지, M02는 프로그램 종료, M05는 주축 정지 기능이다.

CNC 공작기계는 가공 조건을 정밀하게 제어하므로 오히려 제품의 균일성을 유지할 수 있으며, 유지할 수 없다는 설명은 CNC의 특징과 반대된다.

CNC 가공은 생산성 향상, 제조원가·인건비 절감, 특수 공구 제작이 불필요해 공구 관리비 절감 등의 장점을 가진다.

CNC 공작기계는 백래시가 작고 정밀한 위치 제어가 가능해야 하므로 동력 전달에 기어, 타이밍 벨트, 커플링 등을 사용하며, 미끄러짐과 늘어짐이 생기기 쉬운 로프 전동은 사용하지 않는다.

CNC 선반에서 자동 원점 복귀를 지령하는 준비기능은 $\mathrm{G28}$이다.

• G27은 원점 복귀 확인, G29는 원점으로부터의 복귀, G30은 제2·3 원점 복귀 기능이다.

CNC 공작기계는 전원을 투입한 직후 좌표계를 확정하기 위해 가장 먼저 기계 원점 복귀를 수행한다.

좌표계 설정이나 자동 공구 교환, 제2 원점 복귀 등의 동작은 기계 원점 복귀가 끝난 뒤에 이루어진다.

나사가공(G32) 중에는 나사산이 흐트러지지 않도록 이송 정지(Feed hold) 스위치를 눌러도 즉시 정지하지 않고 나사가공 블록이 끝난 뒤에 정지한다. 따라서 스위치를 ON 하면 자동으로 정지한다는 설명은 틀렸다.

나사가공 중에는 이송속도 오버라이드가 100%로 고정되고, 주축 회전수는 일정제어(G97)로 지령해야 리드가 일정하게 유지된다.

CNC 선반 프로그램에서 소수점을 사용할 수 있는 어드레스는 X, Z, U, W, I, K, R, F처럼 좌표·거리·이송량을 나타내는 것들이며, X, U, R, F는 모두 여기에 해당한다.

반면 N, G, M, S, T, P, D, Q 등은 번호나 지령 코드, 정수 단위 값을 나타내는 어드레스로 소수점을 사용하지 않으므로, 이들이 섞인 조합은 해당하지 않는다.

가공 중 측정기와 공구를 기계 테이블 위에 올려두면 회전하는 커터나 이송 중인 테이블에 걸려 낙하·충돌 사고가 발생할 수 있으므로 옳지 않은 작업 방법이다.

정면 밀링 커터 작업 시 칩 커버를 설치하는 것, 공작물 설치 시 주축을 정지시키는 것, 주축 회전 중에는 칩을 제거하지 않는 것은 모두 올바른 안전수칙이다.

CNC 선반의 원호 보간(G02/G03)에서 원호 시작점으로부터 중심까지의 거리는 X축 방향을 $I$, Z축 방향을 $K$로 지령한다.

U와 W는 각각 X축, Z축 방향의 증분 좌표를 나타내는 어드레스이다.

공작물 지름 10mm일 때 주축 회전수는 2000rpm이다.

프로그램은 G50 X150,0 Z200,0 S2000 T0100 ; G96 S120 M03 ; 이다. G50 블록의 S2000은 좌표계 설정과 함께 주축 최고 회전수를 2000rpm으로 제한하고, G96 S120은 절삭속도를 120m/min으로 일정하게 유지하라는 지령이다.

공식: $N=\dfrac{1000V}{\pi D}$
대입: $N=\dfrac{1000\times120}{\pi\times10}$
결과: $N\approx3820\,\mathrm{rpm}$
계산값 3820rpm이 최고 회전수 2000rpm을 넘으므로 실제 회전수는 2000rpm으로 묶인다.

• 3820rpm은 G50의 최고 회전수 제한을 빠뜨린 계산값이다.
• 382rpm은 지름을 100mm로 잘못 넣은 값이고, 1000rpm은 V=120m/min·D=10mm 조건에서 나오지 않는 값이다.

디지타이저는 도형이나 형상의 좌표 데이터를 입력하는 장치로 CAD 시스템 등에서 사용되며, DNC 시스템의 구성요소가 아니다.

DNC 시스템은 중앙 컴퓨터와 여러 대의 CNC 공작기계를 통신선으로 연결하여 프로그램을 분배·관리하는 방식으로 구성된다.

$\mathrm{G04}$의 휴지시간은 X·U 어드레스는 소수점을 붙이면 초 단위, P 어드레스는 소수점 없이 1/1000초(ms) 단위로 지령한다.

$\mathrm{G04\ X2.5}$와 $\mathrm{G04\ U2.5}$는 2.5초, $\mathrm{G04\ P2500}$은 $2500\,\mathrm{ms}=2.5$초로 모두 같다.

반면 $\mathrm{G04\ X250}$은 소수점이 없어 최소 지령 단위(0.001초)로 해석되므로 0.25초가 되어 나머지 셋과 휴지시간이 다르다.

D2000을 가공 길이로 본 설명이 틀렸다. G71에서 D는 가공 길이가 아니라 1회 절입량(절삭 깊이)을 지령한다.

프로그램 G71 P100 Q200 U0,6 W0,3 D2000 F0,25 에서 D는 소수점 없이 0.001mm 단위의 반지름값으로 쓰므로 D2000은 한 번에 2.0mm씩 깎아 들어간다는 뜻이다. F0,25는 이송속도 0.25mm/rev다.

• P100·Q200: 다듬 절삭 형상을 지령한 블록의 첫 전개번호와 마지막 전개번호 — 맞는 설명
• U0.6: X축 방향 다듬 절삭 여유(지름 지령) — 맞는 설명
• W0.3: Z축 방향 다듬 절삭 여유 — 맞는 설명

이송속도는 F = f × z × n으로 구한다. 먼저 회전수 $n = \dfrac{1000V}{\pi D} = \dfrac{1000 \times 35}{\pi \times 12} \approx 928.5\ \text{rpm}$. 이송속도 $F = 0.05 \times 2 \times 928.5 \approx 92.8\ \text{mm/min}$이며, G91(증분지령), G01(직선보간) 명령의 F값이므로 92.8이 적합하다.

머시닝센터 프로그램에서 증분 명령은 $\mathrm{G91}$로 지령하며, $\mathrm{G92}$는 좌표계(공작물 좌표계) 설정에 사용하는 코드이다.

절대 명령은 G90으로 지령하며 이동 끝점을 공작물 좌표계 원점 기준으로 나타내고, 증분 명령은 이동 시작점부터 끝점까지의 이동량으로 나타낸다는 정의 자체는 옳다.

충돌 사고가 발생할 위험이 있을 때는 기계를 즉시 멈추는 비상 정지(emergency stop) 버튼을 눌러야 한다.

선택적 정지나 리셋, 가공 시작 버튼은 위급한 충돌 상황에서 즉각적인 정지 기능을 제공하지 않는다.

H03에 넣을 공구 길이 보정값은 -40이다.

그림에서 기준공구 T01의 길이는 50, T02는 70, T03은 90이고, 프로그램은 T03 ; G90 G44 G00 Z10, H03 ; S950 M03 ; 이다. T03은 기준공구보다 90 − 50 = 40mm 길다.

긴 공구는 주축이 40mm 더 위에서 멈춰야 공구 끝이 Z10에 온다. G44는 보정값만큼 −방향으로 보정(Z − H)하므로 H03을 -40으로 넣어야 10 − (−40) = 50, 즉 40mm 위로 보정된다.

• +40은 +방향 보정인 G43을 쓸 때의 값이다.
• 90과 −90은 기준공구와의 차이가 아니라 T03 전체 길이를 그대로 넣은 값이다.