12년 4회차

일반적인 풀림의 종류에는 완전 풀림·응력 제거 풀림·구상화 풀림·확산 풀림 등이 있으며, 수지상 풀림이라는 명칭의 풀림 방법은 없다.

수지상(덴드라이트)은 주조 조직의 형태를 가리키는 말로, 수지상 편석을 없애는 열처리는 확산 풀림이다.

주철의 기본 성분은 철과 탄소이고, 탄소 다음으로 함유량이 많으면서 주철 조직에 가장 큰 영향을 미치는 원소는 규소(Si)이다. 규소는 흑연화 원소로 작용하여 시멘타이트(Fe₃C)를 분해시켜 흑연을 석출하게 하며, 주철의 냉각 속도, 화학 성분과 함께 조직 형태(백주철, 회주철, 흑주철 등)를 결정하는 가장 중요한 합금 원소다. 황·인·망간은 함유량이 적고 조직에 미치는 영향이 상대적으로 작으며, 특히 황과 인은 유해 불순물로 분류된다.

심랭처리(subzero cooling treatment)의 주된 목적은 잔류 오스테나이트를 마르텐사이트로 변태시켜 시효에 의한 치수 변화를 방지하는 것이다.

담금질 후 남아 있는 잔류 오스테나이트는 시간이 지나며 서서히 마르텐사이트로 변태되어 치수가 변할 수 있는데, 심랭처리는 이를 미리 완결시켜 치수를 안정시킨다.

• 조직을 안정시켜 취성을 높이는 것은 심랭처리의 목적이 아니다.
• 마르텐사이트를 오스테나이트화한다는 설명은 변태 방향이 반대로 서술되어 있다.
• 오스테나이트를 잔류하도록 하는 것은 심랭처리가 오히려 줄이려는 대상이므로 목적과 반대된다.

7:3 황동은 구리 70%, 아연 30%의 합금이다.

황동은 구리에 아연을 첨가한 합금이며, 아연 비율에 따라 성질이 달라지는데 7:3 황동은 연신율이 커서 가공성이 좋아 탄피 등에 쓰인다.

주철이 고온에서 가열과 냉각을 반복해 부피가 늘어나고 변형·균열이 생겨 강도와 수명이 저하되는 현상을 주철의 성장이라 한다.

시멘타이트의 흑연화, 페라이트 속 규소(Si)의 산화, A1 변태에 따른 부피 변화 등이 반복되면서 조직이 서서히 부풀어 오르는 것이 원인이다.

7:3 황동에 Ni 7~30%를 첨가하여 Ag(은) 대용으로 쓰이는 합금은 양은(양백)이다.

Ni을 첨가해 색이 은백색을 띠고 내식성이 좋아 전기저항체·밸브·광학기계 부품 등에 사용된다.

Al-Cu-Mg-Mn계의 고강도 알루미늄 합금은 두랄루민이다.

시효경화를 통해 강도를 높이는 합금으로 항공기 부품 등에 사용되며, 라우탈·실루민·Y합금은 성분 조성이 다르다.

나사의 $\text{리드}=\text{줄수}\times\text{피치}$인데 리드가 피치의 2배이므로 줄수는 2이다.

따라서 이 나사는 2줄 나사이다.

레이디얼 엔드 저널 베어링에서 베어링 압력은 p = W/(d × ℓ)로 정의되므로, 저널의 깊이 ℓ을 구하기 위해 이 식을 ℓ에 대해 정리하면 ℓ = W/(d × p)가 된다. 베어링 압력이 일정할 때 지름과 깊이의 곱에 대한 하중의 비로 표현되는 이 관계식이 저널 베어링 설계의 기본 공식이다.

스프링의 처짐은 $\delta=\dfrac{F}{k}$로 구한다.

$\delta=\dfrac{30}{6}=5$이므로 처짐은 5mm이다.

기어는 두 축의 이가 직접 맞물려 동력을 전달하는 직접전동요소이므로 간접전동요소가 아니다.

• 체인은 체인을 매개로 동력을 전달하는 간접전동요소이다.
• 로프도 로프를 매개로 동력을 전달하는 간접전동요소이다.
• 벨트 역시 벨트를 매개로 동력을 전달하는 간접전동요소이다.

볼나사는 나사 효율이 매우 높아 외력에 의해 역회전(풀림)이 쉽게 일어나므로 자동 체결용(자체 잠김)으로는 적합하지 않다.

효율이 낮은 나사일수록 자체 잠김(셀프로킹) 성질이 커져 체결용으로 유리한 반면, 볼나사처럼 효율이 높은 나사는 그 반대의 특성을 가진다.

• 나사의 효율이 좋다는 것은 볼나사의 실제 장점이다.
• 백래시를 작게 할 수 있다는 것도 볼나사의 실제 장점이다.
• 먼지에 의한 마모가 적다는 것도 볼나사의 장점으로 꼽힌다.

테이퍼 축에 회전체를 결합할 때는 반달키(우드러프 키)가 가장 적당하다.

반달 모양의 키가 키 홈 안에서 자유롭게 기울어져 축의 테이퍼에 저절로 맞춰지므로 테이퍼 축과의 결합에 유리하다. 다만 키 홈을 깊게 파야 하므로 축의 강도가 약해지는 단점이 있다.

너트의 풀림을 방지하기 위해 주로 사용하는 핀은 분할핀이다.

홈이 파인 너트(캐슬너트)와 볼트 구멍에 분할핀을 끼우고 양 끝을 벌려 너트가 풀리지 않도록 고정한다.

너클 핀 이음에서 핀에 작용하는 전단력은 축의 인장력과 같으며, 핀은 두 개의 너클(또는 눈) 부분에서 지지되므로 2개 단면에서 전단된다.

전단력 공식은 $\tau = \frac{F}{A}$이고, 핀의 단면적 $A = \frac{\pi d^2}{4}$이므로
$\tau = \frac{F}{\frac{\pi d^2}{4}} = \frac{4F}{\pi d^2}$
이다. 너클 핀은 2개 단면에서 전단되므로
$100 = \frac{120 \times 10^3}{2 \times \frac{\pi d^2}{4}}$
로 정리하면
$100 = \frac{240 \times 10^3}{\pi d^2}$
이다. 이를 정리하면
$d^2 = \frac{240 \times 10^3}{100 \times \pi} = \frac{2400}{\pi} = 763.9$
이고,
$d = \sqrt{763.9} \approx 27.6 \text{ mm}$
이다.

알맞은 우측면도는 윗단이 왼쪽 약 2/3 폭에만 있어 오른쪽 위가 따인 외형에, 아래 몸체를 세로 실선 두 줄이 3등분하고 가로 숨은선이 왼쪽 2/3 구간에만 그어진 그림이다.

평면도(위 그림)와 정면도(아래 그림)를 맞춰 보면, 가장 높은 본체는 깊이가 전체의 약 2/3이고 그 오른쪽 블록은 높이가 약 3/4이지만 깊이는 전체이다. 우측면도는 정면 쪽이 왼쪽에 오므로 높은 부분이 왼쪽 2/3에만 올라간 외형이 된다.

맨 오른쪽 돌출부는 평면도에서 깊이 1/3~2/3 구간의 띠이므로 우측면도 몸체에 1/3·2/3 위치의 세로 실선으로 보인다. 맨 왼쪽의 얇은 판(정면도에서 높이 중간의 띠)은 본체에 가려지므로, 그 아랫면이 본체 깊이만큼만 가로 숨은선으로 나타난다.

• 외형이 온전한 직사각형인 두 그림: 가장 높은 본체의 깊이가 2/3뿐이라 오른쪽 위가 따여야 하므로 틀리다
• 2/3 위치 세로선을 숨은선으로 그리고 가로 숨은선을 전체 폭에 그은 그림: 돌출부 뒤 모서리는 보이는 선이고, 얇은 판은 깊이 2/3까지만 있어 숨은선이 오른쪽 끝까지 이어질 수 없다

대칭도의 기호는 가운데 긴 가로선 위아래에 짧은 가로선이 하나씩 있는 모양이다.

대칭도는 데이텀 중심 평면에 대해 형체의 중심면이 대칭으로 놓인 정도를 규제하는 위치 공차이므로 데이텀과 함께 지시한다.

• 원 양옆에 평행한 빗금 두 줄이 걸친 기호: 원통도
• 평행한 빗금 두 줄(//): 평행도
• 화살표 두 개를 밑선으로 이은 기호: 온 흔들림

구름베어링의 호칭번호에서 안지름이 20mm 이상인 경우 안지름 번호는 $\dfrac{\text{안지름(mm)}}{5}$로 구한다.

$\dfrac{140}{5}=28$이므로 안지름 번호는 28이다.

잘못된 표기는 φ30f7(−0.02 / −0.041)처럼 위·아래 치수 허용차의 소수점 아래 자릿수가 서로 다른 것이다.

공차 기호에 치수 허용차를 괄호로 덧붙일 때 위·아래 허용차는 자릿수를 맞춰 −0.020 / −0.041처럼 적어야 한다. φ30f7의 위 치수 허용차는 −0.020, 아래 치수 허용차는 −0.041이다.

• φ30f7: 공차역 클래스만 기입한 올바른 표기
• φ30f7(29.980 / 29.959): 허용 한계 치수($30-0.020=29.980$, $30-0.041=29.959$)를 괄호로 덧붙인 올바른 표기
• φ30 위 −0.020 / 아래 −0.041: 치수 허용차를 자릿수 맞춰 직접 기입한 올바른 표기

불규칙한 파형의 가는 실선이나 지그재그 선은 파단선이다.

대상물의 일부를 잘라내거나 중간을 생략해서 표시할 때 그 경계를 나타내는 데 사용한다.

그림과 같은 단면도는 회전도시 단면도이다.

그림은 긴 부재를 중간에서 끊고, 끊은 자리에 I형 단면 모양을 90° 회전시켜 그려 넣었다. 핸들·바퀴의 암·림·리브·훅·축·구조물의 부재 등은 절단면을 이렇게 90° 돌려 제자리나 끊은 자리에 나타내면 별도 도면 없이 단면 형상을 보일 수 있다.

• 부분 단면도: 필요한 일부만 파단선으로 경계를 지어 잘라 보인 단면도
• 한쪽 단면도: 대칭 물체의 외형 절반과 단면 절반을 함께 그린 단면도
• 계단 단면도: 서로 평행한 여러 절단면을 계단 모양으로 이어 한 단면에 나타낸 단면도

호닝 가공처럼 줄무늬가 투상면에 비스듬하게 두 방향으로 교차하는 경우의 줄무늬 방향 기호는 X이다.

그림은 모두 면의 지시 기호 오른쪽에 줄무늬 방향 기호를 붙인 것으로, X는 두 방향의 경사 줄무늬가 엇갈린 모양을 그대로 나타낸다.

• C: 줄무늬가 기호를 기입한 면의 중심에 대해 동심원 모양
• ⊥: 줄무늬가 투상면에 수직
• M: 줄무늬가 여러 방향으로 교차하거나 방향이 없음

가려서 보이지 않는 나사부는 숨은선이므로 가는 파선으로 표시한다. 가는 1점 쇄선은 중심선·피치선, 가는 2점 쇄선은 가상선, 굵은 1점 쇄선은 특수 지정선에 쓴다.

그림의 기호는 공기압 동력원을 나타낸다.

그림은 속이 빈(흰) 삼각형의 꼭짓점에 실선이 이어진 모양이다. 공·유압 기호에서 동력원은 삼각형으로 나타내며, 속이 빈 삼각형은 공기압, 속을 검게 칠한 삼각형은 유압을 뜻한다.

• 유압: 모양은 같지만 삼각형 내부를 검게 칠해 구분한다.
• 원동기·전기(전동기): 삼각형이 아니라 원 안에 M을 쓴 원형 기호로 나타낸다.

최대실체상태(MMC)는 부품 공차 범위 안에서 재료의 형태(체적)가 최대인 상태를 말한다.

구멍은 지름이 가장 작을 때, 축은 지름이 가장 클 때 재료의 양이 최대가 되므로 이 상태를 최대실체상태라 한다.

디스크 형상으로 원주면에 절삭날이 있어 좁은 홈이나 절단 가공에 사용되는 밀링 커터는 메탈 슬리팅 소이다.

정면 밀링 커터와 평면 밀링 커터는 넓은 평면 가공에, 엔드밀은 홈·측면·윤곽 가공에 주로 쓰여 용도가 다르다.

평행나사의 피치는 사인바가 아니라 나사 피치 게이지 등으로 측정하므로, 사인바에 의한 피치 측정은 평행나사 측정 방법이 아니다.

사인바는 삼각함수를 이용해 각도를 측정·설정하는 기구이지 나사의 피치를 재는 도구가 아니다.

• 공구현미경으로 유효지름을 측정하는 것은 평행나사 측정 방법이다.
• 삼선법으로 유효지름을 측정하는 것도 평행나사 측정 방법이다.
• 나사마이크로미터로 유효지름을 측정하는 것도 평행나사 측정 방법이다.

슈퍼 피니싱은 가공에 따른 변질층의 두께가 매우 얇다는 것이 특징이므로, 변질층이 매우 크다는 설명은 틀린 내용이다.

미세한 입자의 숫돌을 가볍게 눌러 진동시키면서 다듬질하기 때문에 표면에 손상을 거의 남기지 않는다.

지름이 다른 여러 환봉에 중심선을 긋는 데 가장 적합한 공구는 콤비네이션 세트이다.

콤비네이션 세트는 센터 헤드를 이용해 원형 단면의 중심을 쉽게 찾아 금긋기를 할 수 있도록 만들어졌다.

공작기계의 기본 운동은 절삭 운동·이송 운동·위치조정 운동이며, 분사 운동은 여기에 속하지 않는다.

기어 절삭기로 가공된 기어의 면을 매끄럽고 정밀하게 다듬질하는 가공은 기어 셰이빙이다.

셰이빙 커터로 기어의 치면을 깎아내어 정밀도와 표면 거칠기를 향상시키는 다듬질 가공이다.

하이트 게이지는 정반 위에서 높이를 측정하거나 금긋기를 하는 측정기로, 합격·불합격만 판정하는 한계 게이지에 속하지 않는다.

한계 게이지는 최대·최소 허용치수에 맞춘 통과측과 정지측을 두어 치수가 허용범위 안에 있는지를 판정하는 게이지이다.

• 플러그 게이지는 구멍 지름을 검사하는 구멍용 한계 게이지이다.
• 터보 게이지(테보 게이지)도 구멍용 한계 게이지이다.
• 스냅 게이지는 축 지름을 검사하는 축용 한계 게이지이다.

상향절삭은 커터의 회전 방향과 일감의 이송 방향이 서로 반대여서 절삭력이 일감을 위로 들어 올리는 방향으로 작용하므로, 일감 고정이 불안정하고 떨림이 일어나기 쉽다.

또 칩이 얇은 두께에서 시작해 날이 미끄러지다가 파고들기 때문에 날의 마멸이 크고 공구 수명이 짧다.

• 날의 마멸이 적고 수명이 길다는 것은 하향절삭의 특징이다.
• 커터 날의 회전 방향과 일감의 진행 방향이 같은 것은 하향절삭이다.
• 가공 표면에 광택은 적으나 표면 거칠기가 좋은 것은 하향절삭의 특징이며, 상향절삭은 광택은 있으나 표면이 거칠다.

구성인선은 공구와 공작물의 마찰로 칩의 일부가 단단하게 변질되어 공구 날끝에 달라붙어 절삭날처럼 작용하는 현상이다. 절삭 깊이가 커서 칩이 두껍고, 절삭속도가 임계속도보다 낮을 때 주로 발생한다.

따라서 절삭 깊이를 작게 하고 절삭속도를 임계속도 이상으로 높이면 오히려 구성인선이 억제된다. 칩이 얇고 고속일 때 주로 발생한다는 설명은 사실과 반대되므로 틀린 내용이다.

구성인선이 공구각을 변화시켜 가공면 거칠기를 나쁘게 하고, 공구의 윗면 경사각을 크게 하면 방지할 수 있다는 나머지 설명은 모두 옳다.

센터리스 연삭기는 공작물을 척이나 센터로 고정하지 않고 조정숫돌과 받침판(지지대)으로 받쳐 회전시키며 연삭한다. 따라서 척에 고정하기 어려운 가늘고 긴 공작물 가공에 가장 적합하다.

직경이 불규칙하거나 단면이 사각형인 공작물, 단순한 평면 형상의 공작물은 원통 형상을 전제로 하는 센터리스 연삭 방식과 맞지 않는다.

인성(질김)이 작다는 것은 입자가 잘 부서진다는 의미로, 이는 숫돌의 불규칙한 손상과 성능 저하를 초래하므로 요구되는 요건이 아니다. 연삭숫돌 입자의 요건은 경도, 파생성(자생성), 화학적 안정성·내마멸성이다.

• 경도가 높아야 공작물을 절삭할 수 있다.
• 적당한 파생성으로 마모된 입자가 떨어져 나가 새로운 예리한 날이 자동으로 노출된다.
• 고온에서도 화학적으로 안정하고 잘 마모되지 않아야 한다.

올바른 요건은 입자가 적당한 파생성으로 자연스럽게 떨어져 나가되, 각 입자는 인성이 커서 절삭 중에 쉽게 파괴되지 않아야 한다.

원주에 많은 절삭날을 가진 공구를 회전시키고 가공물을 직선으로 이송시켜 평면을 깎는 가공법은 밀링이다.

선삭은 공작물을 회전시키며 바이트를 이송하는 가공이고, 드릴링과 태핑은 구멍을 뚫거나 나사를 내는 가공이다. 따라서 원주형 다인공구로 평면을 깎는 밀링과는 구별된다.

절삭 면적은 이송과 절삭 깊이의 곱으로 나타내며 $F = s \times t$ 이다.

이송 s(㎜/rev)만큼 공구가 이동하는 동안 절삭 깊이 t(㎜)만큼 재료가 제거되므로, 두 값을 곱한 넓이가 한 번의 이송에서 잘려나가는 단면적이 된다.

밀링 커터의 회전수는 $N=\dfrac{1000V}{\pi D}$ 로 구한다. 이 공식은 절삭속도 V를 m/min 단위로 넣으므로, 발문의 절삭속도 100도 100m/min으로 보고 계산한다.

절삭속도 100m/min, 커터 지름 80mm를 대입하면 $N=\dfrac{1000\times100}{\pi\times80}$
$N \approx 398\ \mathrm{rpm}$ 이 되어, 이론 회전수는 약 398rpm이다.

바이트의 옆면·앞면이 가공물과 마찰하는 것을 줄이기 위해 주는 각은 여유각이다.

나머지 각의 역할은 다음과 같다.

• 경사각은 칩의 흐름과 절삭저항을 좌우한다.
• 공구각(날끝각)은 경사면과 여유면이 이루는 날 자체의 각이다.
• 절삭각은 경사면과 가공면이 이루는 각이다.

따라서 마찰을 줄이는 것이 목적인 각은 여유각이다.

회전 테이블은 밀링 머신 등에서 공작물을 회전·분할시키는 부속 장치로, 선반의 주요 구성 부분이 아니다.

선반은 주축대·심압대·왕복대와 베드 등으로 구성되어 공작물을 회전시키고 바이트를 이송시켜 절삭한다.

절삭공구의 수명은 일반적으로 공구 인선의 마모량, 완성치수의 변화량, 가공면에 나타나는 광택 있는 색조나 반점 등을 기준으로 판정한다.

공작물의 온도가 일정량에 달했는지는 공구 수명을 직접 판정하는 기준으로 쓰이지 않는다.

CNC 선반에서 주축 회전수(rpm)를 일정하게 유지하는 준비기능은 G97이다.

나머지 코드는 회전수 일정제어와 관계가 없다.

• G96은 절삭속도(m/min)를 일정하게 유지하는 기능이다.
• CNC 선반에서 G98은 분당 이송(mm/min)을 지정하는 기능이다.
• CNC 선반에서 G99는 회전당 이송(mm/rev)을 지정하는 기능이다.

탭 가공을 위한 기초 구멍 지름은 호칭지름에서 피치를 뺀 값으로 근사한다.

M8×1.25 탭이므로 $8 - 1.25 = 6.75\,\mathrm{mm}$ 가 되어, 초기 구멍가공에 필요한 드릴 지름은 약 6.75mm이다.

엔드밀의 회전수는 $N=\dfrac{1000V}{\pi D}$, 이송속도는 $f=f_z\times Z\times N$ 으로 구한다.

절삭속도 80m/min, 지름 20mm에서 $N=\dfrac{1000\times80}{\pi\times20}\approx1273\,\mathrm{rpm}$ 이다.
이를 날당이송 0.05㎜, 날수 4에 대입하면 $f = 0.05\times4\times1273 \approx 255\,\mathrm{mm/min}$ 이 되어, 이송속도는 약 255mm/min이다.

CNC 선반에서 나사를 가공하는 준비기능이 아닌 것은 G74이다.

• G32는 나사 절삭 단일 지령이다.
• G92는 나사 절삭 고정 사이클이다.
• G76은 나사 절삭 복합형 반복 사이클이다.

반면 G74는 단면 홈가공이나 펙 드릴링 등에 쓰이는 사이클로 나사 가공과는 관계가 없다.

복합형 고정사이클은 최종 형상과 절삭 조건만 지정해 주면 매회의 절입과 공구 경로가 자동으로 결정되는 기능이다.

단일형 고정사이클보다 프로그램이 짧아지고 매번 절입량을 계산해 입력할 필요가 없어, 작성 시간과 노력이 크게 줄어든다. 또한 자동(메모리) 운전을 전제로 사용하는 기능이다.

1대의 컴퓨터에서 여러 대의 CNC 공작기계를 중앙에서 집중 제어하고 가공 데이터를 분배 전송하여 동시에 운전하는 방식은 DNC(Distributed Numerical Control, 분산 수치제어)다. DNC는 중앙 컴퓨터가 각 CNC 기계로 프로그램과 데이터를 실시간으로 배분하고 제어하는 시스템이며, 이를 통해 여러 기계를 동시에 효율적으로 운영할 수 있다.

• FMS는 여러 공작기계와 자동 반송장치를 통합한 종합시스템이다.
• FMC는 유연한 생산 셀이다.
• CIMS는 전사적 통합 제조시스템이다.

이들은 각각 다른 범위와 목적을 가진다.

PMC(Programmable Machine Control)는 공구 교환, 절삭유 ON·OFF, 주축 정지 등 기계의 시퀀스 동작을 제어하는 기능이다.

절삭 경로를 따라 공구를 이송시키는 공구의 이동 자체는 CNC(수치제어) 장치가 담당하는 보간·이송 제어 영역이므로 PMC 기능과는 관계가 없다.

공구의 현재 위치로 공작물 좌표계를 설정하면 G50 X150. Z50. ;이다.

그림에서 프로그램 원점은 Φ30 공작물 오른쪽 끝면의 중심에 표시되어 있다. 공구 인선은 이 끝면에서 오른쪽(+Z)으로 50mm 떨어져 있고 공구 위치의 지름 치수가 Φ150이므로, X는 지름값 150., Z는 50.으로 지령한다.

• G50 X75. Z100.: X를 반지름값으로 넣었고 Z도 그림의 치수와 다르다.
• G50 X30. Z40.: 공작물 지름 Φ30과 가공 길이 40을 옮긴 값으로 공구 위치가 아니다.
• G50 X75. Z-50.: X는 반지름값이고, 공구가 원점의 + 쪽에 있는데 Z 부호를 음으로 잡았다.

공구 인선 반지름 보정과 관계있는 준비기능은 G40(취소)·G41(좌측 보정)·G42(우측 보정)이다.

G43은 공구 길이 보정을 지정하는 기능으로, 인선 반지름 보정과는 관계가 없다.

회전 중인 주축 가공부를 보호구만 착용하고 검사하는 것은 이 재해의 예방 대책이 될 수 없다.

이 사고는 회전 중인 보링기 엔드밀 가까이 들어가 에어건으로 스크랩을 치우며 가공면을 검사하다가 협착된 경우다. 회전체에 말려드는 위험은 보호구로 막을 수 없으므로 반드시 기계를 정지한 뒤 접근·검사해야 한다.

• 주축 가공부에 접근할 때 공작기계를 정지하는 것은 협착 위험 자체를 없애는 대책이다.
• 기동장치에 잠금장치를 설치하면 작업 중 불시 오조작으로 기계가 움직이는 것을 막는다.
• 방책과 연동구조를 설치하면 근로자가 출입할 때 기계가 자동으로 멈춘다.

그림의 서보 기구는 반폐쇄회로 방식이다.

그림에서 지령 펄스는 정보처리 회로→파워증폭기→AC 서보모터→볼 스크루→테이블로 전달되고, 피드백은 모터에 연결된 속도검출기(타코 제너레이터)와 위치검출기(로터리 엔코더)에서 받는다. 이처럼 테이블이 아니라 서보모터 축의 회전을 검출해 되먹임하는 방식이 반폐쇄회로이며, 정밀도가 높아 CNC 공작기계에 가장 많이 쓰인다.

• 개방회로 방식: 검출기와 피드백 회로가 없어 정밀도가 낮다.
• 폐쇄회로 방식: 테이블에 설치한 리니어 스케일로 실제 이동 위치를 검출한다.
• 하이브리드 방식: 반폐쇄회로와 폐쇄회로를 함께 사용하는 방식이다.

A→B 이동은 G03 X48. Z0. I-11. K-22. F0.1 ;이다.

그림에서 원호 중심은 원점(X0, Z0)이고 반지름은 R24이다. 시작점 A는 원점에서 Z 방향 22, X 방향(반지름) 11인 위치이고, 끝점 B는 X축 위 반지름 24인 위치다.

끝점: X는 지름값이므로 $24\times 2=48$ → X48. Z0.
I·K(시작점에서 원호 중심까지의 증분): $I=0-11=-11$, $K=0-22=-22$
방향: X축이 위, Z축이 오른쪽인 그림에서 A에서 B로 반시계 방향으로 돌므로 G03

• G02 X0. Z24. I-11. K11.: 끝점의 X·Z 값을 뒤바꿔 썼고 K 값과 회전 방향도 틀렸다.
• G02 X0. Z24. I-22. K-11.: 끝점과 방향이 틀렸고 I·K 값도 서로 바뀌었다.
• G03 X48. Z0. I-22. K-22.: I는 반지름값으로 지령하므로 -22가 아니라 -11이어야 한다.

머시닝센터 작업 전 육안 점검은 윤활유·절삭유의 충만 상태, 공기압의 유지 상태 등 눈으로 확인할 수 있는 항목을 대상으로 한다.

전기적 회로 연결 상태는 내부 배선과 결선을 점검해야 하는 항목이라 육안 점검만으로는 확인하기 어렵다.

N40 블록의 스핀들 회전수는 3185rpm이 아니라 1500rpm이므로 이 설명이 틀렸다.

N40에서 X15.0 지점의 계산상 회전수는
$N=\dfrac{1000V}{\pi D}=\dfrac{1000\times 150}{3.14\times 15}\approx 3185\,\mathrm{rpm}$
이지만, N10 블록의 G50 S1500이 주축 최고 회전수를 1500rpm으로 제한하므로 실제로는 1500rpm을 넘지 못한다.

• 주축 최고 회전수 1500rpm: G50과 같은 블록의 S1500이므로 옳다.
• 절삭속도 150m/min 일정: G96 S150이므로 옳다.
• 1회전당 이송 0.25mm: CNC 선반의 F0.25는 회전당 이송(mm/rev)이므로 옳다.

G00 X100. Z80.은 X100.(잘못된 지름값), Z80.(목표 위치와 불일치)로 실제 도달점과 맞지 않아 잘못된 지령이다.

①점은 Z=190, X=190(직경 기준으로는 도면에 표시 없으나 대략 큰 지점)에 있고 ②점은 Z=100, X=80(지름)에 있다. Z 방향 이동량은 190-100=90, X 방향은 절대좌표로 80이 되어야 한다.

• G00 U-60. Z100.은 X 증분(U), Z 절대 지령으로 옳다.
• G00 U-60. W-90.은 X 증분(U), Z 증분 지령으로 옳다.
• G00 X80. W-90.도 X 절대좌표 80과 Z 증분 -90으로 올바르다.

CNC 선반의 공구지령은 T□□○○ 형식으로, 앞 두 자리는 공구 번호, 뒤 두 자리는 공구 보정 번호를 나타낸다.

4번 공구에 보정 번호 2번을 지정하므로 공구지령은 T0402가 된다.

CNC 프로그램에서 지령절과 지령절의 구분은 EOB(End of Block)로 표시한다.

나머지 용어는 블록의 끝을 표시하는 기호와 역할이 다르다.

• 블록은 지령절 자체를 가리킨다.
• 워드는 어드레스와 수치로 이루어진 지령의 단위이다.
• 어드레스는 워드의 종류를 나타내는 영문자이다.

공구를 기계나 재료 등의 위에 올려놓고 사용하면 공구가 떨어지거나 작업 중 간섭을 일으켜 사고로 이어질 수 있으므로 잘못된 안전수칙이다.

공구는 공구상자에 정리 정돈하고, 항상 점검·보수하여 작업에 적합한 상태로 유지하며, 주위 환경에 주의하여 작업을 시작하는 것이 올바른 안전수칙이다.