14년 1회차

구리 60%, 아연 40%인 황동으로 열교환기·파이프·탄피 등에 사용되는 것은 문쯔메탈(6:4 황동)이다.

• 톰백은 아연 5~20% 정도의 황동으로 장식용에 주로 쓰인다.
• 네이벌 황동은 6:4 황동에 주석을 소량 첨가해 내식성을 높인 것이다.
• 애드미럴티 황동은 7:3 황동에 주석을 첨가한 것으로 열교환기 튜브에 주로 쓰인다.

청동(구리-주석 합금)의 연신율은 주석 함유량에 따라 달라지며, 주석 함유량이 약 4~5% 정도일 때 최대에 도달한다. 이 조성 범위에서 청동은 가장 우수한 기계적 성질, 특히 연성과 신율을 나타내며, 이보다 주석 함유량이 증가하면 경도는 높아지지만 연신율은 오히려 감소한다. 따라서 연신율 최대값은 저주석 청동 영역인 4~5%에서 나타난다.

용융점이 약 3400℃로 금속 중 가장 높아 전구 필라멘트 등에 사용되는 금속은 텅스텐이다.

납·금·망간은 모두 텅스텐보다 용융점이 훨씬 낮아 고용융점 재료로 쓰이지 않는다.

금속의 대표적인 결정격자는 체심입방격자(BCC), 면심입방격자(FCC), 조밀육방격자(HCP)의 세 가지이다.

"조밀입방격자"는 이 세 가지와 별도로 존재하는 결정격자 명칭이 아니므로 관계없는 것에 해당한다.

구상흑연주철을 포함한 주철류의 성질에 영향을 미치는 주요 원소는 C, Si, Mn, P, S의 다섯 가지이다.

망간(Mn)과 황(S)은 주철의 기계적 성질과 흑연화에 영향을 미치는 대표 원소로, Al·N·Cr·Zn·Cu 등이 포함된 조합은 이 다섯 원소 조합과 맞지 않는다.

상온에서 변형시킨 후 원래 모양으로 회복되는 온도로 가열하면 다시 처음 형태로 돌아오는 재료는 형상기억합금이다.

제진합금은 진동·소음을 흡수하는 합금, 비정질합금은 원자 배열이 불규칙한 합금, 초전도합금은 저온에서 전기저항이 사라지는 합금으로 형상 회복 성질과는 관계가 없다.

탄소강에 인(P)이 증가하면 강도와 경도는 증가하지만 충격치(인성)는 감소하고, 상온취성을 일으켜 가공 중 균열이 발생하기 쉬워진다.

반면 연신율은 인의 함유량이 늘수록 오히려 감소하므로, 연신율 증가는 인이 탄소강에 주는 영향이 아니다.

비틀림을 받는 원형축의 설계 공식은
$T = \frac{\pi d^3}{16} \tau_a$
이며, 여기서 $T$는 비틀림 모멘트, $d$는 축의 지름, $\tau_a$는 허용전단응력이다.

주어진 값을 대입하면
$3140 = \frac{\pi d^3}{16} \times 2$
이고, 이를 정리하면
$d^3 = \frac{3140 \times 16}{2\pi} = \frac{50240}{6.28} \approx 8000$
이다. 따라서
$d = \sqrt[3]{8000} = 20 \text{ ㎜}$
이다.

수나사의 중심선이 어긋나는 편심을 방지하기 위해 사용하는 너트는 슬리브 너트이다.

플레이트 너트는 판에 고정해 쓰는 너트, 나비 너트는 손으로 돌려 조이기 쉬운 너트, 플랜지 너트는 자리면을 넓혀 접촉 면압을 줄인 너트로 편심 방지를 목적으로 하는 구조가 아니다.

안전율(safety factor)은 기준강도를 허용응력으로 나눈 값으로, 재료가 파손되지 않도록 여유를 두기 위해 항상 1보다 큰 값(S > 1)을 가져야 한다.

안전율이 1 이하이면 허용응력이 기준강도와 같거나 초과하게 되어 안전을 보장할 수 없다.

축 방향 하중과 축에 직각인 방향의 하중을 동시에 지지하며 원뿔 모양의 궤도면을 갖는 베어링은 테이퍼 베어링(원뿔 베어링)이다.

레이디얼 베어링은 주로 축과 직각 방향 하중을, 트러스트 베어링은 주로 축 방향 하중을 지지하며, 슬라이딩 베어링은 구름 방식이 아닌 미끄럼 방식의 베어링이다.

모듈 m, 잇수 $Z_1, Z_2$ 인 두 평기어의 축간 거리는 다음과 같이 구한다.

$C=\dfrac{m(Z_1+Z_2)}{2}=\dfrac{2\times(36+74)}{2}=110\ \mathrm{mm}$

따라서 두 기어의 축간 거리는 110mm이다.

캠이나 유압장치로 브레이크 슈(shoe)를 바깥쪽으로 확장시켜 드럼 안쪽 면에 밀어붙이는 형식은 드럼 브레이크(내확식 브레이크)이다.

원판 브레이크는 평판을 압착하는 방식, 원추 브레이크는 원뿔면을 이용하는 방식, 밴드 브레이크는 벨트 모양의 밴드로 드럼을 감아 제동하는 방식으로 슈를 확장하는 구조가 아니다.

나사 접촉면의 틈새나 볼트 구멍을 통해 유체가 흘러나오는 것을 막기 위해 볼트 끝을 덮어씌우는 형태로 사용하는 너트는 캡 너트이다.

홈붙이 너트는 분할핀 삽입용 홈이 있어 풀림 방지에 쓰이고, 플랜지 너트와 슬리브 너트는 각각 접촉면 확대와 편심 방지용으로 누설 차단과는 목적이 다르다.

키의 너비만큼 축을 평평하게 깎아 키가 앉을 자리를 만들고, 안장키보다 약간 큰 토크를 전달할 수 있도록 만든 키는 평키(flat key)이다.

• 안장키는 축을 가공하지 않고 보스 쪽에만 키홈을 파서 마찰력으로 전달하므로 전달 토크가 작다.
• 접선키는 축과 보스에 접선 방향 키홈을 파고 기울기가 반대인 키 두 개를 한 쌍으로 박아 큰 토크를 전달한다.
• 원뿔키는 축과 보스에 키홈 없이 원뿔 모양의 통을 끼워 마찰로 고정하고, 둥근키는 축과 보스 사이에 원형 단면의 핀을 박아 고정하는 방식이다.

가는 2점 쇄선은 가상선으로, 인접 부분이나 공구·지그 등의 위치를 참고로 표시할 때 사용한다. 파단 경계와 회전도시 단면도를 끊어 그 사이에 그릴 때는 파단선(가는 자유 실선)을 쓰고, 특수 가공 부분처럼 특별한 요구사항을 적용할 범위는 굵은 1점 쇄선(특수 지정선)으로 표시한다.

대상물을 절단면으로 자른다고 가정하고 절단면 앞부분을 제거한 상태를 그려 내부 구조를 나타내는 도형은 단면도이다.

입체도는 물체를 입체적으로 표현한 도형, 전개도는 입체 표면을 평면으로 펼친 도형, 투시도는 원근감을 살려 그린 도형으로 절단면을 이용한 내부 표현과는 다르다.

KS B 1311에서 Tg는 머리붙이 경사키를 뜻하며, 호칭 20×12×70은 키의 폭 20 mm × 높이 12 mm × 길이 70 mm이다. 따라서 높이 12 mm가 옳다. 평행키가 아니고, 길이는 70 mm이며, 둥근 바닥 형상도 아니다.

스프링의 종류와 모양만을 간략히 나타낼 때는 스프링 재료의 중심선을 굵은 실선으로 그리는 것이 원칙이며, 굵은 1점쇄선으로 그린다는 설명은 옳지 않다.

무하중 상태를 기준으로 도시하는 점, 요목표에 별도 표기가 없으면 오른쪽 감김으로 간주하는 점, 겹판 스프링을 판이 수평인 상태로 그리는 점은 모두 스프링 제도의 올바른 원칙이다.

구름베어링 기호 "7206 C DB P5"에서 P5는 베어링의 정밀도 등급을 나타내는 기호이다.

72는 베어링 형식(계열) 번호, 06은 안지름 번호, DB는 두 베어링을 등을 맞대어 배열한 조합(back-to-back) 방식을 의미하며 정밀도와는 별개의 정보이다.

K의 치수는 80이다.

도면에서 K는 구멍 D의 세로 중심선부터 구멍 B의 세로 중심선까지의 가로 거리다. 좌표표를 보면 D의 X좌표는 60, B의 X좌표는 140이다.
$K=140-60=80$

50과 70은 두 구멍의 X좌표 차이와 맞지 않고, 60은 D의 X좌표 값 자체다.

세 투상도와 맞는 입체는 윗면 경사선이 가운데 홈에서 끊기고, 오른쪽 경사면이 앞쪽 오른쪽 아래 꼭짓점까지 내려오는 입체다.

세 투상도를 종합하면 직육면체 가운데에 앞뒤로 뚫린 홈이 있다. 여기에 하나의 경사 평면이 왼쪽 앞 위 꼭짓점, 오른쪽 앞 아래 꼭짓점, 오른쪽 뒤 위 꼭짓점을 지나면서 앞쪽 오른쪽 위를 비스듬히 잘라낸 형태다.

• 정면도: 왼쪽 위 꼭짓점에서 홈 왼쪽 벽 위쪽으로 내려오는 선과, 홈 바닥 높이에서 오른쪽 아래 꼭짓점으로 내려오는 선이 같은 경사면의 앞 모서리다.
• 평면도: 왼쪽 앞 꼭짓점에서 오른쪽 뒤 꼭짓점으로 가는 대각선이 홈의 두 세로선 사이에서 끊겨 있다.
• 우측면도: 앞쪽 아래에서 뒤쪽 위로 오르는 대각선과 이와 평행한 경사선 두 개가 보이고, 가려진 홈 바닥은 파선이다.

오답 입체는 다음 점에서 어긋난다.

• 윗면 경사선이 홈을 가로질러 끊김 없이 이어진 입체는, 평면도에서 홈 구간에 선이 없는 것과 맞지 않는다.
• 오른쪽 앞 모서리 아래에 짧은 세로 모서리가 남고 앞면이 홈 바닥 높이에서 수평으로 끝나는 입체는, 정면도의 경사선이 오른쪽 아래 꼭짓점까지 닿는 것과 맞지 않는다.

기하공차 중 평면도는 형체 자체의 평평한 정도만을 규제하는 형상공차이므로 별도의 데이텀 없이 단독으로 적용한다.

평행도·직각도·동심도는 다른 형체(데이텀)를 기준으로 상대적인 자세나 위치를 규제하는 공차이므로 데이텀이 필요하다.

KS 가공방법 기호에서 밀링가공은 M으로 표기하며, 이는 옳은 표현이다.

보링가공의 기호는 B(BR은 브로칭가공), 줄 다듬질의 기호는 FF, 호닝가공의 기호는 GH이므로 나머지 세 선택지는 기호 표기가 옳지 않다.

치수 기호 "ø60 H7"에서 ø는 지름을 나타내는 기호이고, 60은 기준(호칭) 치수, 7은 IT 공차 등급을 의미한다.

대문자 H는 구멍의 공차역 위치를 나타내는 기호로, 축의 공차역 위치는 소문자(h, g, f 등)로 표기하므로 "H : 축의 공차역의 위치"라는 설명은 틀렸다.

절삭 공구 재료가 갖춰야 할 성질은 고온 경도, 내마멸성, 강인성이다.

절삭 중에는 날끝이 뜨거워지므로 높은 온도에서도 굳기가 유지되어야 한다(고온 경도). 또 칩·공작물과의 마찰로 잘 닳지 않아야 하고(내마멸성), 충격에 쉽게 깨지지 않도록 질겨야 한다(강인성).

반면 취성은 깨지기 쉬운 성질이다. 취성이 크면 날끝이 쉽게 부러지므로 공구 재료가 가져야 할 성질이 아니다.

상향절삭은 커터가 공작물을 들어 올리는 방향으로 힘이 작용해 공작물 고정에 불리하고, 칩이 얇은 상태에서 날이 미끄러지며 시작해 마찰이 커서 공구 수명이 하향절삭보다 짧다. 또한 날이 두꺼운 칩부터 충격적으로 파고드는 하향절삭과 달리 충격이 적어 기계 강성이 낮아도 무방하다.

반면 백래시를 제거해야 하는 것은 커터 회전 방향과 이송 방향이 같아 백래시가 가공에 직접 영향을 주는 하향절삭의 특징이다. 상향절삭에서는 절삭력이 이송 반대 방향으로 작용해 백래시가 자연히 제거되므로 별도의 백래시 제거장치가 필요하지 않다.

연삭가공은 경화된 강도 가공할 수 있고, 입자가 미세해 가공면이 매우 매끈하며, 절삭 깊이가 작아 연삭 압력과 저항이 비교적 적다.

다만 연삭점은 고속 회전과 마찰로 인해 순간적으로 매우 높은 온도가 발생하므로, "연삭점의 온도가 낮다"는 설명은 연삭가공의 특징과 맞지 않는다.

게이지 블록의 높이차와 사인바의 길이 비를 삼각함수에 대입해 각도를 구하는 측정기구는 사인바이다.

사인바는 양 끝에 롤러가 달린 기준자로, 게이지 블록으로 만든 높이차 H-h와 사인바 호칭길이 L을 이용해 $\sin\theta=\dfrac{H-h}{L}$ 식으로 경사각을 계산한다.

• 수준기는 기포관으로 수평·수직 기울기를 직접 읽는 기구로 삼각함수 계산을 쓰지 않는다.
• 요한슨식 각도게이지는 게이지 블록처럼 여러 조각을 조합해 각도를 만드는 방식이다.
• 콤비네이션 세트는 각도·중심 등을 재는 복합 측정공구로 사인바와는 원리가 다르다.

절삭유제는 절삭 중 마찰계수를 낮춰 공구와 칩·공작물 사이의 마찰열을 줄이는 것이 목적이므로, 마찰계수가 높을 것을 요구조건으로 보기는 어렵다.

일반적으로 절삭유제는 냉각성과 윤활성이 우수하고 유막의 내압력이 높아 공구를 잘 보호해야 하며, 경제성을 위해 가격도 저렴한 것이 바람직하다.

연삭숫돌은 숫돌 입자·결합제·기공 세 가지로 구성되며, 드레싱은 숫돌 표면을 바로잡는 별도의 손질 작업이므로 구성 요소에 해당하지 않는다.

입자는 절삭날 역할을, 결합제는 입자를 붙잡아 두는 역할을, 기공은 칩 배출과 냉각 통로 역할을 한다.

절삭 중 칩이 연속적으로 매끄럽게 흘러나오는 유동형 칩이 발생할 때 절삭력 변동이 적어 가공표면이 가장 매끄럽다.

• 경작형(열단형) 칩은 점성이 큰 재료가 공구 경사면에 달라붙어 뜯겨 나가듯 생기며, 가공면에 뜯긴 자국이 남아 표면이 거칠다.
• 전단형 칩은 재료가 주기적으로 전단 미끄럼을 일으키며 생겨 유동형보다 표면이 거칠다.
• 균열형 칩은 주철 같은 취성재료에서 불연속적으로 깨지듯 생겨 표면이 가장 거칠다.

전조(傳條) 가공은 회전하는 공작물에 초경 공구를 고속으로 압입하여 소성변형시키는 가공법이다. 제품의 크기에 제한을 받지 않는 것이 특징으로, 대형 부품도 가공 가능하므로 3번이 거짓이다. 1번 정밀도는 초경 공구와 고압으로 높은 표면 정밀도를 얻고, 2번은 공구의 형상을 자유롭게 설계하여 중공축·복잡한 형상 가공이 가능하며, 4번은 고속 압입 시간이 길고 공구 마모 관리로 인해 생산시간이 상대적으로 긴 편이다.

얇은 원판 모양의 톱날로 공작물을 절단하거나 좁은 홈을 파는 데 가장 적합한 밀링 커터는 메탈 슬리팅 소이다.

• 총형 커터는 정해진 윤곽(기어 이·라운드 홈 등)을 그대로 복사해 가공하는 용도다.
• 엔드 밀은 홈·측면·윤곽 가공 등 범용으로 쓰이지만 얇은 절단에는 부적합하다.
• 정면 밀링 커터는 넓은 평면을 가공하는 데 쓰인다.

문항에서 요구하는 핵심은 "이미 알고 있는 표준치수와 비교하여 실제 치수를 도출하는 방식"이다. 이는 상대 측정(비교 측정) 방식을 의미한다. 1번 버니어 켈리퍼스, 2번 측장기, 3번 마이크로미터는 모두 절대 측정 방식으로 눈금을 직접 읽어 절대값을 구하지만, 4번 다이얼 테스트 인디케이터는 기준이 되는 표준 게이지와의 높이 차이를 다이얼의 눈금 편차로 표시하여 상대 측정을 수행한다. 따라서 정답은 다이얼 테스트 인디케이터다.

바이트의 옆면·앞면과 가공물 사이의 마찰을 줄이기 위해 주는 각은 여유각이다.

여유각이 없으면 바이트 옆면·앞면이 가공면에 닿아 마찰과 발열이 커지고 표면이 거칠어진다.

• 경사각은 칩이 흘러나가는 방향을 결정해 절삭성·칩 처리에 관여하는 각이다.
• 절삭각은 경사면과 절삭 방향(가공면)이 이루는 각으로, 90°에서 경사각을 뺀 값이다.

드릴 홈과 홈 사이에 남아 드릴 몸체의 중심을 이루는 좁은 단면 부분을 웨브(web)라 한다.

웨브는 드릴의 강도를 지탱하는 심 역할을 하며, 마진은 날 가장자리의 좁은 안내면, 자루는 척에 물리는 부분, 탱은 자루 끝의 납작한 걸림부이다.

브로칭 머신은 가공물을 고정하고 공구(브로치)가 직선운동만 하여 절삭하는 공작기계다. 호빙 머신은 공구(호브)와 가공물(피니언)이 모두 회전하므로 부적절하고, 보링 머신은 공구가 회전하면서 직선운동을 함께 수행하므로 조건에 맞지 않으며, 드릴링 머신도 공구의 회전운동을 주요 절삭 운동으로 한다. 브로칭은 브로치의 잇수가 점진적으로 증가하여 순수 직선운동만으로 한 번의 행정에서 정밀한 형상 가공을 완성하는 특징이 있다.

가공에 소요되는 시간은 1분 40초이다. 주축회전수 N = 1200 rpm, 이송속도 f = 0.25 mm/rev, 가공길이 L = 500 mm일 때, 분당 이송량(Table feed per minute)은
$F = N \times f = 1200 \times 0.25 = 300 \text{ mm/min}$
이다.

가공시간은
$t = \frac{L}{F} = \frac{500}{300} = \frac{5}{3} = 1.667 \text{ 분}$
이며, 이를 분·초로 환산하면 1분 40초(1분 + 0.667분 × 60초 = 1분 + 40초)가 된다.

접시머리 나사가 묻히도록 구멍 입구를 원뿔 테이퍼 모양으로 절삭 가공하는 작업은 카운터 싱킹이다.

• 리밍은 이미 뚫린 구멍을 정밀하게 다듬는 작업이다.
• 카운터 보링은 볼트 머리가 묻히도록 원통형으로 자리를 파는 작업이다.
• 스폿 페이싱은 볼트 자리면만 평평하게 깎는 작업이다.

선반의 주요 구성 부분은 주축대(헤드스톡), 베드, 왕복대(캐리지), 테일스톡 등이다. 주축대는 회전 운동을 전달하고, 베드는 기계의 기초 프레임, 왕복대는 공구를 장착하여 왕복 운동하는 부분이다. 분할대(디바이딩헤드)는 밀링머신이나 드릴링머신 등에서 원형 부품을 일정한 각도로 분할 가공할 때 사용되는 장치로, 선반의 기본 구성 부분이 아니다.

축에 키 홈을 가공할 때 가장 적합한 공작기계는 밀링머신이다.

밀링커터(엔드밀 등)로 축의 원하는 위치에 직선 홈을 정밀하게 절삭할 수 있기 때문이다.

• CNC 선반은 회전체 외경·나사 등을 가공하는 기계로 축 옆면의 키 홈 가공에는 적합하지 않다.
• CNC 와이어컷 방전가공기는 판재를 관통 절단하는 용도로 키 홈 가공에는 잘 쓰이지 않는다.
• 플레이너는 대형 평면을 왕복 절삭하는 기계다.

공구 길이 보정값을 기존 100.0에서 100.5로 수정해야 한다.

가공된 Z값이 도면보다 0.5mm 작다는 것은 공구가 목표 위치보다 0.5mm 더 깊이 내려가 과절삭되었다는 뜻이다. G43은 보정값만큼 + 방향으로 공구 길이를 보정하므로, 보정값을 0.5mm 늘리면 공구 위치가 그만큼 위로 올라가 도면 치수와 맞게 된다.

$100.0+0.5=100.5\,\mathrm{mm}$

NC 프로그램에서 하나의 단어(word)는 주소(address)와 그 뒤에 오는 수치(data)의 조합으로 구성된다.

예를 들어 G01, X100.0처럼 영문자 주소 하나에 숫자 데이터가 붙어 하나의 지령 단위를 이루며, 이러한 단어들이 모여 한 블록을 구성한다.

밀링 칩은 날카롭고 뜨거워 위험하므로 가공을 멈춘 뒤 브러시 등으로 제거해야 하며, 가공 중에 이를 시도하는 것은 안전수칙에 어긋난다.

측정기·공구를 테이블 위에 두지 않는 것, 윤활 부분에 적당량의 윤활유를 넣고 사용하는 것, 정면 커터 가공 시 칩이 작업자 반대쪽으로 날리게 하는 것은 모두 올바른 밀링 안전수칙이다.

범용 선반 작업에서 보안경을 착용하는 가장 중요한 목적은 가공 중 비산되는 칩으로부터 눈을 보호하기 위함이다.

절삭유 냄새 차단, 미끄럼 방지, 섬광 차단은 보안경의 주된 용도가 아니다.

CNC 선반의 원호보간(G02, G03)에서 시작점부터 원호 중심까지의 X축 방향 벡터량은 주소 I로 지령한다.

같은 방식으로 Z축 방향 벡터량은 주소 K로 지령하며, I·K는 항상 시작점을 기준으로 한 증분값으로 입력한다.

CNC 선반 프로그램에서 절삭유를 공급하거나 정지시키는 것은 M 기능(보조기능)으로 지령한다.

F는 이송속도, S는 주축 회전수, T는 공구 선택을 지령하는 기능이다.

공구인선반경보정은 공구 진행 방향을 기준으로 공작물이 공구의 왼쪽에 있으면 G41(좌측보정), 오른쪽에 있으면 G42(우측보정)를 사용한다. 그림에서 바이트가 화살표 방향(오른쪽)으로 이동할 때 공작물이 진행 방향의 왼쪽에 위치하므로 G41을 적용해야 한다. G43, G44는 공구길이 보정(+, -)에 사용되는 코드로 인선반경 보정과는 무관하다.

주축 회전수는 약 1035 rpm이다.

G50 S1300은 주축 최고 회전수를 1300 rpm으로 제한하고, G96 S130은 절삭속도를 130 m/min으로 일정하게 유지하라는 명령이다.

$N=\dfrac{1000V}{\pi D}$
$N=\dfrac{1000\times130}{\pi\times40}\approx1034.5$
약 1035 rpm이며 최고 회전수 1300 rpm보다 작으므로 제한에 걸리지 않는다.

• 130은 절삭속도(m/min) 값이지 회전수가 아니다.
• 1300은 G50으로 정한 최고 회전수 제한값이다.
• 828은 지름을 50 mm로 넣어 계산한 값이다.

다듬질 사이클(G70)은 시퀀스 번호(P, Q)로 지정한 황삭 구간을 다시 다듬질 가공하는 기능일 뿐, 황삭 사이클 블록 바로 다음에 반드시 지령해야 하는 것은 아니다.

다듬질 사이클이 끝나면 황삭 사이클과 마찬가지로 초기점으로 복귀한다는 점, 지령된 시퀀스 번호를 찾아 해당 구간을 실행한다는 점, 한 프로그램에 황삭 사이클이 여러 개면 시퀀스 번호를 서로 다르게 지정해야 한다는 점은 모두 옳은 설명이다.

머시닝 센터에서 프로그램 원점을 기준으로 공작물 좌표계를 설정하는 준비기능은 G92이다.

G28은 자동 원점 복귀, G99는 고정 사이클에서 R점으로 복귀하는 기능이다. G50은 CNC 선반에서 공작물 좌표계 설정과 주축 최고회전수 지정에 쓰는 코드로, 머시닝 센터에서는 공작물 좌표계 설정에 G92를 사용한다.

CNC 선반의 나사가공(G32 등)에서 F에는 나사의 리드 값을 지령한다.

1줄 나사는 리드와 피치가 같지만, 여러 줄 나사는 리드가 피치의 줄 수 배가 되므로 F에는 항상 리드값을 입력해야 정확한 나사가 가공된다.

위치결정(G00)은 절삭을 하지 않고 매우 빠른 급속 이송으로 움직이며, 각 축이 독립적으로 이동해 경로가 직선이 아닐 수도 있으므로 가장 주의해야 할 것은 공작물·척·공구 등과의 충돌에 의한 사고이다.

칩 제거, 잔삭·미삭 처리, 과절삭에 의한 치수 변화는 실제 절삭이 이루어지는 절삭이송(G01 등)과 관련된 사항이다.

유량(윤활유·절삭유량) 점검은 기계를 가동하기 전에 확인하는 매일(일상) 점검 항목이다. 각 부의 필터 점검, 팬 점검, 백래시 보정은 월간 점검 항목에 해당한다.

CNC 선반에서 U와 W는 각각 X축·Z축의 증분(상대)좌표 주소이므로, U_ W_ 로만 이루어진 블록이 증분값 명령 방식만으로 구성된 것이다.

X, Z는 절대좌표 주소이므로 X_ Z_ 는 절대지령이고, X_ W_ 나 U_ Z_ 처럼 절대·증분 주소를 섞으면 혼합지령이 된다.

CAM 시스템의 정보 흐름은 도형정의 → CL데이터 생성 → 포스트 프로세싱 → DNC 순으로 진행된다.

가공할 형상을 도형으로 정의한 뒤, 공구 경로인 CL(Cutter Location)데이터를 생성하고, 이를 해당 CNC 기계의 언어로 변환하는 포스트 프로세싱을 거쳐, 마지막으로 DNC를 통해 기계에 전송한다.

④는 구멍 가공이 끝난 바닥점(구멍의 끝)을 나타내는 지점이며, 그 지점에서 후퇴하는 것은 ⑤(Z축 급속 후퇴) 동작이므로 ④를 "R점까지 급속으로 후퇴하는 동작"이라고 설명한 것은 틀리다.

고정사이클에서 구멍 가공 후 후퇴는 초기에는 R점이 아니라 가공 바닥점(④)에서 곧바로 초기점으로 급속 후퇴하거나, R점 복귀(G99) 지정 시에도 그림상 ④는 최종 구멍 바닥에서의 위치이지 "R점까지 후퇴"라는 표현과는 맞지 않는다.

• 그림에서 ①은 X, Y 위치 결정(급속) 동작이 맞다.
• ②는 R점까지 급속 이송하는 동작이 맞다.
• ③은 R점에서 구멍 바닥까지 절삭 이송으로 구멍을 가공하는 동작이 맞다.

CNC 공작기계의 서보기구 제어방식은 일반적으로 개방회로·반폐쇄회로·폐쇄회로 방식으로 구분되며, 반개방회로 방식이라는 분류는 사용하지 않는다.

개방회로는 위치검출 없이 지령만으로 구동하고, 반폐쇄회로는 서보모터 축에서 위치를 검출하며, 폐쇄회로는 테이블 등 최종 이동부에서 직접 위치를 검출해 피드백한다.

밑줄 친 둘째 자리 N은 인서트의 여유각을 나타낸다(N = 여유각 0°).

인서트 규격 DNMG 150408은 자리마다 뜻이 정해져 있다. D는 인서트 형상(55° 마름모), N은 여유각, M은 공차 등급, G는 칩 브레이커·고정 구멍 형태, 15는 절삭날 길이, 04는 두께, 08은 코너 반경 0.8 mm다.

• 인서트 형상은 첫째 자리 D가 나타낸다.
• 공차는 셋째 자리 M이 나타낸다.
• 칩 브레이커 형상은 넷째 자리 G가 나타낸다.