14년 4회차

주철의 성장은 반복적인 가열·냉각 과정에서 펄라이트 중의 시멘타이트가 흑연화(분해)되면서 부피가 늘어나는 것이 주된 원인이다.

흡수된 가스의 팽창, 조직 중 Si의 산화에 의한 팽창도 실제 성장 원인으로 함께 작용한다.

반면 서냉으로 시멘타이트가 새롭게 석출되는 현상은 주철 성장의 원인으로 보지 않는다.

다이캐스팅용 알루미늄 합금 기호 ALDC는 Al-Si-Cu 합금군을 숫자로 분류하며, 그 중 ALDC 7이 Al-Si-Cu계에 해당한다. ALDC 1은 Al-Si계, ALDC 3과 4는 Al-Cu계 또는 다른 합금계이므로, 피삭성과 주조성이 모두 우수한 Al-Si-Cu계 다이캐스팅 합금은 ALDC 7이다.

강에 황(S), 납(Pb) 등을 첨가해 절삭 시 칩이 쉽게 끊어지도록 만들어 피삭성을 높인 특수강을 쾌삭강이라 한다.

내식강은 부식 저항, 내열강은 고온 강도, 자석강은 자성 특성에 특화된 강으로 절삭성 개선과는 목적이 다르다.

비중이 약 0.9로 가볍고 인장강도가 비교적 크면서도 저렴한 열가소성 수지는 폴리프로필렌이며, 포장용 노끈·테이프·섬유·어망·로프 등에 널리 사용된다.

폴리에틸렌은 이보다 비중이 크고, 폴리염화비닐과 스티롤은 용도와 물성이 달라 이 설명에 해당하지 않는다.

담금질 냉각제 중 소금물(식염수)은 물보다도 냉각 속도가 빨라 냉각능이 가장 크다.

일반적으로 냉각 속도는 소금물 > 물 > 기름 > 공기 순으로 작아진다.

금속을 상온에서 소성변형시키면 결정 내부의 전위 밀도가 늘어나면서 재질이 단단해지고 연신율이 줄어드는데, 이를 가공경화라 한다.

재결정은 가공경화된 금속을 가열해 조직을 새로 형성시켜 연성을 회복시키는 현상으로, 가공경화와는 반대되는 개념에 가깝다.

607C2P6의 기본번호 607에서 마지막 숫자 7이 그대로 안지름을 나타내므로, 이 베어링의 안지름은 7 mm이다.

안지름번호가 00·01·02·03이면 각각 10·12·15·17 mm이고 04 이상이면 번호×5(mm)로 계산한다. 반면 안지름이 10 mm 미만인 소형 베어링은 한 자리 안지름번호가 안지름(mm)을 그대로 나타낸다.

앞의 6은 베어링 형식(깊은 홈 볼베어링), 0은 치수계열 기호이다. 뒤에 붙은 C2는 내부 틈새 등급, P6은 정밀도 등급을 나타내는 보조기호로 안지름과는 무관하다.

스프링 상수는 하중을 처짐량으로 나눈 값이며, 이 스프링의 스프링 상수는 6.25 N/mm이다.

$k=\dfrac{P}{\delta}=\dfrac{350\,\mathrm{N}}{56\,\mathrm{mm}}=6.25\,\mathrm{N/mm}$

처짐량 5.6 cm는 계산 전에 반드시 56 mm로 단위를 통일해야 한다.

키에 발생하는 전단응력은 $\tau = \frac{F}{A}$ 공식으로 구한다.

먼저 토크로부터 힘을 구하면, $T = F \times r$이므로
$F = \frac{T}{r} = \frac{67.5}{25} = 2.7 \text{ kN} = 2700 \text{ N}$이다(반지름 r = 50/2 = 25 mm).
키의 전단면적은 너비와 길이의 곱이므로
$A = 15 \times 60 = 900 \text{ mm}^2$이다(높이 10 mm는 토크 전달 방향에 수직이므로 제외).
따라서 전단응력은
$\tau = \frac{2700}{900} = 3 \text{ N/mm}^2$이다.

기어의 addendum(이 끝 높이)는 피치원(pitch circle)을 기준으로 이빨이 바깥쪽으로 돌출된 높이를 의미한다. 따라서 피치원에서 이끝원까지의 거리가 정의이며, 보통 모듈에 따라 addendum = 1m(m은 모듈)으로 규정된다. ① 두 기어의 접촉 거리는 작용선과 관련된 개념이고, ② 이뿌리원부터 이끝원까지는 齒높이(whole depth)이며, ③ 피치원에서 이뿌리원까지는 dedendum(이 뿌리 높이)이므로 모두 다른 개념이다.

턴버클은 와이어로프나 인장재의 길이(장력)를 조절하는 기계요소로, 너트의 풀림을 막는 장치가 아니다.

• 자동 죔 너트는 스프링이나 탄성 재질로 나사면을 밀착시켜 풀림을 방지한다.
• 분할 핀은 너트와 볼트에 구멍을 뚫어 핀으로 고정해 풀림을 막는다.
• 로크너트는 보조 너트를 겹쳐 조여 마찰력으로 풀림을 방지한다.

1/100 기울기의 테이퍼 키 2개를 한 쌍으로 만들어 서로 반대 방향에서 축과 보스 사이에 박아 넣는 키는 접선 키이다.

두 키가 접선 방향으로 서로 반대 경사를 이루며 조여지므로 큰 회전력과 충격에도 강하게 결합되어 대형 축에 사용된다.

원동차와 종동차가 외접하는 경우, 중심 거리는 두 기어의 반지름의 합이다. 원동차 지름 400 mm에서 반지름은 200 mm, 종동차 지름 200 mm에서 반지름은 100 mm이므로, 중심 거리 = 200 + 100 = 300 mm이다.

브레이크는 회전체의 운동을 감속·정지시키는 제동용 기계요소로, 부품을 결합·고정하는 체결용 요소가 아니다.

• 나사는 볼트·너트로 부품을 조여 고정하는 체결 요소이다.
• 키는 축과 보스를 회전 방향으로 고정하는 체결 요소이다.
• 핀은 부품의 위치를 맞추거나 헐거워짐을 막는 체결 요소이다.

안지름이 100 mm인 구름베어링의 안지름 번호는 20이다.

안지름번호가 04 이상이면 안지름(mm)은 안지름번호에 5를 곱한 값이므로, 거꾸로 안지름을 5로 나누면 안지름번호가 된다.

$100\,\mathrm{mm}\div5=20$

줄 다듬질(filing)의 KS 가공방법 약호는 FF이다.

가공방법 약호는 가공 공정을 영문 약자로 표준화한 기호로, BR은 브로칭 가공, SB는 블라스트 다듬질을 나타내어 줄 다듬질과는 다른 가공방법이다.

ø100 H6/p6는 기준 구멍 H6에 축 p6를 맞추는 구멍 기준식이며, 축이 항상 구멍보다 크므로 구멍 기준식 억지 끼워맞춤이다.

대문자 H는 아래 치수허용차가 0인 기준 구멍을 뜻한다. ø100에서 H6 구멍은 0 ~ +0.022 mm, p6 축은 +0.037 ~ +0.059 mm이므로 축의 최소 치수가 구멍의 최대 치수보다 커서 어떤 조합에서도 죔새(최소 0.015 mm)가 생긴다.

제품 규격화는 생산단가를 낮춰 경제성을 높이는 것이 목적이므로, 생산단가를 높여 이익을 극대화한다는 설명은 규격화의 이유로 틀리다.

• 규격화는 부품의 호환성을 높여 품질을 향상시킨다.
• 대량 생산 체제를 뒷받침해 생산성을 높인다.
• 표준화된 부품으로 제품 간 호환성을 좋게 한다.

KS B 1311의 TG는 머리붙이 경사키를 뜻하며, 20×12×70은 각각 호칭치수 20×12와 호칭길이 70을 의미한다.

경사키는 축과 보스 사이에 기울기를 두어 박아 넣는 키로, 머리(head)가 달려 있어 분해 시 빼내기 쉬운 것이 특징이다.

Sø는 구(sphere)의 지름을 나타내는 기호이며, 일반적인 원의 지름은 ø(파이) 기호를 사용한다. R은 반지름, □는 정사각형의 변의 길이, C는 45° 모따기를 나타내는 것이 맞으므로, 원의 지름을 Sø로 표기한 1번이 틀렸다.

ISO 관용나사 기호에서 테이퍼 암나사를 나타내는 기호는 Rc이다.

R은 테이퍼 수나사, Rp는 테이퍼 수나사와 결합하는 평행 암나사, G는 나사부의 기밀을 목적으로 하지 않는 관용 평행나사를 나타내어 서로 구분된다.

대칭 중심선의 한쪽 도형만 작도할 때, 중심선 양 끝부분에는 짧은 2개의 평행한 가는 실선을 긋는다.

이 짧은 평행선을 대칭 도시 기호라 하며, 도형이 대칭 중심선의 한쪽만 그려졌음을 나타낸다. 다만 도형을 대칭 중심선을 조금 넘는 부분까지 그린 경우에는 이 기호를 생략할 수 있다.

도면의 공차 기호 ⌢(사선 화살표 모양)는 흔들림 공차 기호이며, 공차값 앞에 원통 전체가 아닌 특정 단면에서의 흔들림을 규제하므로 원주 흔들림 공차를 의미한다. 데이텀 A-B를 공통 축선으로 하여 지름 공차 ∅0.1 이내의 흔들림을 규제하는 표기이며, 온 흔들림이라면 전체 표면을 규제하는 기호(온 흔들림 기호)가 별도로 사용된다.

세 투상도가 모두 맞는 것은 정면도가 왼쪽은 높고 오른쪽은 낮은 L자형이고, 높은 부분과 낮은 부분에 세로선이 하나씩 있는 그림이다.

입체는 높은 블록(왼쪽)과 낮은 블록(오른쪽)이 좌우로 붙어 있고, 가운데 부분만 앞으로 튀어나왔으며 양쪽 끝 부분은 뒤로 물러나 있다. 그래서 정면도에는 높은 쪽과 낮은 쪽에 앞뒤 단차를 나타내는 세로선이 하나씩 생긴다. 평면도는 뒤쪽이 넓고 가운데가 앞으로 나온 T자형이고, 높이가 바뀌는 경계선이 세로로 지난다.

우측면도는 사각형 안에 낮은 블록 윗면 높이의 가로선이 있다. 가운데 세로선은 높은 쪽 단차가 앞으로 나온 부분에 가려 위쪽만 숨은선(파선)이고, 낮은 쪽 단차가 그대로 보이는 아래쪽은 실선이다.

• 정면도의 높은 부분이 넓고 안쪽에 ㄴ자 선이 더 그려진 그림: 높이 단차 위치가 평면도의 경계선과 맞지 않고, 입체에 없는 모서리가 들어갔다.
• 낮은 부분이 작은 사각형뿐이고 그 안에 세로선이 없는 두 그림: 낮은 블록의 앞뒤 단차선이 빠졌고, 높은 부분 폭도 평면도의 경계선 위치와 어긋난다.

수평 밀링머신과 구조가 비슷하지만 지그·게이지·다이 등 복잡한 형상을 가공하는 소형 특수 밀링머신은 공구 밀링머신이다.

정밀한 형상 가공을 위해 다양한 부속장치와 소형 커터를 사용할 수 있도록 설계되어 있다.

비절삭 가공은 칩을 발생시키지 않고 재료를 변형시키거나 접합하는 가공으로, 소성작업과 용접작업이 이에 해당한다.

• 선반작업과 줄 작업은 모두 칩이 발생하는 절삭 가공이다.
• 밀링작업과 드릴작업도 공구로 칩을 제거하는 절삭 가공이다.
• 연삭작업과 탭 작업 역시 미세한 칩을 발생시키는 절삭 가공이다.

칩이 공구 경사면을 따라 끊어지지 않고 연속적으로 흘러 나가는, 가장 이상적인 칩의 형태는 유동형 칩이다.

연성 재료를 경사각이 큰 공구로, 빠른 절삭속도와 작은 절삭 깊이로 가공할 때 잘 나타나며, 가공면이 매끄럽고 절삭이 안정적이라는 장점이 있다.

커터 날이 빠르게 마모되거나 손상될 때는 절삭속도를 낮추어야 커터 수명을 지킬 수 있으므로, 절삭속도를 높여서 절삭한다는 설명은 틀렸다.

• 다듬질 절삭에서 속도를 빠르게, 이송·절삭깊이를 작게 주는 것은 올바른 선정법이다.
• 거친 절삭에서 속도를 느리게, 이송·절삭깊이를 크게 주는 것도 올바른 선정법이다.
• 추천 절삭속도보다 약간 낮게 쓰면 커터 수명이 늘어나는 것도 맞는 설명이다.

절삭공구 재료는 마모가 잘 되지 않아야 하므로, 마모성이 커야 한다는 설명은 구비조건과 반대되어 틀렸다.

공구 재료는 내마모성이 커야 하며, 고온에서도 경도를 유지하고 가공성이 좋으며 저렴해야 한다는 나머지 조건은 모두 올바른 구비조건이다.

밀링 분할법에는 직접 분할법, 단식 분할법, 차동 분할법(그리고 각도 분할법)이 있으며, 간접 분할법은 분할법의 종류에 해당하지 않는다.

직접 분할법은 주축 앞면의 직접 분할판을 이용해 웜 기어를 거치지 않고 분할하고, 단식 분할법은 분할 크랭크와 분할판(웜 기어 감속비 40:1)을 이용하며, 차동 분할법은 단식으로 나눌 수 없는 등분을 변환 기어로 보정해 분할한다.

둥근 봉의 단면에 금긋기를 할 때는 정반 위에서 서피스 게이지와 V-블록으로 중심을 잡으므로, 구멍 지름의 합격 여부를 검사하는 플러그 게이지는 금긋기 공구와 거리가 멀다.

• 정반은 금긋기 작업의 기준면이 되는 평면 작업대이다.
• 서피스 게이지는 정반 위에서 일정한 높이의 금을 긋는 데 사용한다.
• V-블록은 둥근 봉을 안정적으로 올려 중심선을 표시하도록 받쳐준다.

깊은 구멍의 안지름을 가장 정확하게 측정하려면 실린더 게이지(내경 게이지)를 사용한다.

다이얼 게이지와 조합해 안지름의 미세한 변화를 정밀하게 읽을 수 있어, 깊이가 있는 구멍의 내경 측정에 적합하다.

연삭숫돌 입자 중 천연 입자에 속하는 것은 코런덤이다.

탄화규소와 산화알루미늄(알런덤)은 인공적으로 제조하는 인조 입자이며, 지르코늄 옥시드 계열도 인조 연삭재에 해당한다.

선반 주축을 중공축으로 만드는 이유는 굽힘·비틀림 응력에 강하고, 무게가 줄어 베어링 하중이 감소하며, 센터를 쉽게 빼낼 수 있기 때문이다. 또 가늘고 긴 가공물을 주축 구멍에 통과시켜 고정하기 편리하다. 따라서 "짧고 굵은 가공물 고정에 편리하다"는 이유가 아니다.

절삭저항은 주분력, 배분력, 이송분력으로 나눌 수 있다는 설명이 옳다.

• 경사각이 커지면 절삭저항은 오히려 작아지므로 커진다는 설명은 틀리다.
• 공작물이 연할수록 절삭저항은 작아지므로 크게 나타난다는 설명은 틀리다.
• 세 분력 중 가장 크고 주절삭력이라 불리는 것은 배분력이 아니라 주분력이다.

선반가공에서 일감이 한 바퀴 회전할 때 바이트가 이동하는 거리인 회전당 이송량의 단위는 mm/rev이다.

분당 회전수(rpm)와 결합하여 분당 이송속도(mm/min)를 구하는 데 사용된다.

전극과 가공물을 절연성 가공액 속에서 일정 간격으로 유지한 채 아크열로 전극 형상을 그대로 전사하여 가공하는 방법은 방전 가공이다.

전극이 직접 공작물에 닿지 않고 방전 시 발생하는 열로 재료를 녹여 제거하므로, 경도가 높은 재료도 정밀하게 가공할 수 있다.

절삭속도는 공식 $v = \pi \times d \times n / 1000$으로 구한다. 여기서 $d$는 드릴 지름(mm), $n$은 회전수(rpm)이고, 결과는 m/min 단위다.

주어진 값을 대입하면
$v = \pi \times 10 \times 500 / 1000 = 5000\pi / 1000 = 5\pi \approx 15.7$ m/min이다.
$\pi \approx 3.14159$를 사용하면
$5 \times 3.14159 = 15.71$로 약 15.7 m/min이 절삭속도의 정답이다.

연삭가공은 미세한 숫돌 입자로 재료를 깎아내므로 높은 치수 정밀도와 양호한 표면 거칠기를 얻을 수 있다는 설명이 옳다.

• 연삭 칩은 미세한 가루 형태로 배출되어 칩 브레이커가 필요 없으므로 틀린 설명이다.
• 연삭은 열처리로 경화된 공작물도 가공할 수 있어 열처리되지 않은 것만 가공 가능하다는 설명은 틀리다.
• 연삭숫돌은 무뎌진 입자가 스스로 탈락하고 새 입자가 드러나는 자생작용이 있으므로 자생작용이 없다는 설명은 틀리다.

선반 바이트의 절인과 경사면이 기준 평면과 이루는 각도로 절삭력에 큰 영향을 주는 각은 경사각이다.

경사각이 클수록 칩이 잘 흘러나가 절삭저항이 줄어들고, 작을수록 날 끝이 튼튼해지는 대신 절삭저항이 커진다.

3차원 측정기에서 측정물의 위치를 감지해 위치 데이터를 컴퓨터로 전송하는 장치는 프로브이다.

프로브가 측정물 표면에 접촉하거나 근접하며 좌표값을 읽어 들이고, 이 데이터를 바탕으로 형상과 치수를 계산한다.

G04 일시정지 기능은 X, U, P 주소로 정지 시간을 지정하며, Z 주소는 사용하지 않는다.

X와 U는 소수점을 포함한 초(sec) 단위로, P는 소수점 없이 밀리초(ms) 단위로 정지 시간을 입력한다.

괄호에 들어갈 단계는 가공 데이터 생성이다.

CAD/CAM 정보 처리는 도면을 보고 형상을 모델링한 뒤, 그 형상에 공구와 절삭조건을 적용해 공구 경로(CL 데이터)를 만들고 포스트 프로세싱으로 NC 데이터를 생성한다. 이렇게 만든 데이터를 CNC 공작기계로 전송해 가공한다.

• 도형 정의·곡선 정의: 형상을 만드는 모델링 단계에 포함되는 작업이다.
• CNC 가공: 흐름도 마지막의 전송 및 가공 단계에 해당한다.

주축 회전수는 약 2653 rpm이다.

G96은 절삭속도 일정 제어이므로 S250은 회전수가 아니라 절삭속도 250 m/min을 뜻한다. 그림에서 바이트는 길이 18mm인 작은 지름 부분, 즉 지름 30mm 부분에 닿아 있으므로 이 지름으로 회전수를 구한다.

$N=\dfrac{1000V}{\pi D}$
$N=\dfrac{1000\times 250}{\pi\times 30}$
$N\approx 2653\ \mathrm{rpm}$

250 rpm은 S값을 회전수로 그대로 읽은 값이고, 2850 rpm과 3310 rpm은 지름 30mm와 절삭속도 250 m/min을 공식에 넣은 결과와 맞지 않는다.

각 부의 FAN MOTOR 회전 이상 유무는 매일이 아니라 매월 점검과 같은 정기 점검 항목에 해당하므로 매일 점검 사항으로 볼 수 없다.

절삭유·습동유의 유량 확인과 각 축의 작동 검사는 기계를 가동하기 전 매일 확인해야 하는 일상 점검 항목이다.

밑줄 친 두 번째 기호 S는 인서트(팁)의 형상을 나타내며, S는 꼭지각 90°인 정사각형 인서트를 뜻한다.

선반용 외경 툴 홀더의 ISO 표기 C S K P R 25 25 M 12는 앞에서부터 클램핑 방식 → 인서트 형상 → 홀더 형식 → 인서트 여유각 → 공구 방향(승수) → 생크 높이 → 생크 폭 → 홀더 길이 → 절삭날 길이 순서로 읽는다.

• C: 인서트 클램핑 방식(상면 클램프식)
• K: 홀더 형식(절입각 75°), P: 인서트 여유각(11°), R: 오른손용
• 25·25: 생크 높이와 생크 폭(mm), M: 홀더 길이(150mm), 12: 절삭날 길이

따라서 클램핑 방식은 첫 번째 C, 인서트 여유각은 네 번째 P, 생크 치수는 25·25 숫자로 표시되므로 두 번째 S와는 관계가 없다.

빈칸은 차례로 S, G42, F, G03이다.

첫 번째 빈칸 뒤에 1500과 M03(주축 정회전)이 오므로 주축 회전수 S가 들어간다. 두 번째 빈칸은 공구경 보정 번호 D07과 함께 쓰였으므로 공구경 보정 코드인 G42(우측 보정)이고, 세 번째 빈칸은 G01 절삭 이송 블록 끝의 50이므로 이송속도 F다.

네 번째 빈칸 블록은 끝점 X110. Y40.과 반지름 R20.을 지령하고 다음 블록도 R50.으로 이어지므로 원호 보간 코드가 필요하며, 앞 세 칸과 함께 맞는 조합은 G03이다.

• F·M·S·G02 조합: 회전수 자리에 F, 보정 자리에 M, 이송 자리에 S를 넣어 코드 역할이 모두 뒤바뀌었다.
• S·G42·S·G01 조합: G01 블록의 이송값 자리에 S를 넣었고, R 지령이 붙은 블록에 직선 보간을 썼다.
• S·H·F·G00 조합: H는 공구 길이 보정 번호라 D07과 함께 쓰는 공구경 보정 코드가 아니며, G00 급속 이송으로는 원호를 지령할 수 없다.

엔드밀 가공 시 절삭유를 사용하지 않는 것이 아니라, 비산을 막는 보호 장치를 갖추고 절삭유를 사용해야 하므로 절삭유를 쓰면 안 된다는 설명은 부적절하다.

• 공작물 고정 시 평행블록으로 높이를 맞추는 것은 올바른 작업 방법이다.
• 엔드밀과 드릴의 돌출 길이를 짧게 고정하는 것은 진동과 떨림을 줄이는 안전한 방법이다.
• 위험 상황에서 비상정지버튼을 누르는 것은 당연한 안전 수칙이다.

3줄 나사의 리드는 피치에 줄 수를 곱한 값이므로, 이 나사의 리드는 7.5이다.

$L=n\times p=3\times2.5\,\mathrm{mm}=7.5\,\mathrm{mm}$

CNC 선반의 공구기능 T0100에서 앞 두 자리 01은 공구선택번호를 의미한다.

뒤 두 자리는 공구보정번호 자리로, 00이면 공구보정이 적용되지 않는(취소) 상태를 뜻한다. 공구선택번호와 공구보정번호는 서로 독립적으로 지정된다.

머시닝센터의 공구길이 보정값은 기준공구보다 짧을 때 마이너스(-) 부호를 붙인다.

공구가 기준공구보다 짧으면 같은 Z 명령에서도 공구 끝이 공작물에서 더 멀리 떨어지므로, 그 길이 차이만큼 공구를 더 내려야 한다. 따라서 길이 차이값을 음(-)의 보정값으로 입력한다.

테이블에서 직접 위치를 검출하지 않고 서보모터에서 위치와 속도를 검출하는 방식은 반폐쇄회로 방식이며, 구조가 단순하고 경제적이어서 대부분의 수치제어 공작기계에 사용된다.

폐쇄회로 방식은 테이블에 검출기를 부착해 직접 위치를 피드백하므로 반폐쇄회로 방식보다 정밀하지만 구조가 복잡하고 고가이다.

이 프로그램에 쓰인 단일형 고정사이클은 G94 단면 절삭 사이클이다.

G94 X25. Z-2. 블록은 X55.(지름) 시작점에서 지름 25mm까지 단면 방향(X 방향)으로 절삭하고 시작점으로 복귀하는 동작을 한 블록으로 지령한다. 이어지는 Z-4.·Z-6. 블록은 사이클이 모달로 유지되어 Z 위치만 바꿔 단면을 2mm씩 더 깎는다.

• 안지름 절삭 사이클: G90 내·외경 절삭 사이클로 지령하며 Z 방향으로 길이 절삭한다.
• 테이퍼 나사 절삭 사이클: G92 나사 절삭 사이클에 테이퍼량을 붙여 지령한다.
• 홈 절삭 사이클: G94가 아니라 G75 등 홈 가공 사이클로 지령한다.

기계원점은 공작기계 자체의 고정된 기준점이고, 프로그램 원점은 공작물 좌표계의 기준점으로 서로 다른 개념이므로 기계원점을 프로그램 원점이라 한다는 설명은 틀렸다.

프로그램 원점은 공작물의 기준점에 설정하며 G50으로 좌표계를 설정하고, 절대좌표의 원점(X0. Z0.)이 된다는 나머지 설명은 모두 옳다.

이송속도는 450 mm/min이다.

G84 탭 사이클은 주축 1회전에 나사 피치만큼 공구가 들어가야 하므로 분당 이송을 피치 × 회전수로 맞춘다. M10×1.5 탭의 피치는 1.5mm이고, 앞 블록의 S300은 주축 회전수 300rpm이다.

$F=p\times N$
$F=1.5\times 300=450\ \mathrm{mm/min}$

• 150mm/min: 피치를 0.5mm로 계산한 값이다.
• 300mm/min: 회전수 값을 그대로 이송속도로 옮긴 값이다.
• 600mm/min: 피치를 2mm로 계산한 값이다.

CNC 선반의 공구보정 화면에서 노즈 반경(nose radius)을 입력하는 항목은 R이다. 가상 인선반경 보정(virtual tool nose radius compensation)은 공구의 끝단 둥근 반경을 보정하여 정밀한 가공을 가능하게 하는데, 이 반경값을 입력하는 칸이 R 항목이다. Z는 공구의 축방향 길이 보정, X는 공구의 경도 방향 길이 보정, T는 공구 번호를 나타내므로 노즈 반경을 입력하는 곳은 R이다.

시계방향 원호가공을 지령하는 준비기능은 G02이다.

직선 보간은 G01, 반시계방향 원호가공은 G03이 담당하며, G32는 나사절삭을 지령하는 기능이다. CNC에서 원호를 가공할 때는 공구가 진행하는 방향(시계·반시계)에 따라 G02와 G03을 구분해서 사용해야 한다.

CNC 프로그램 구성에 기본적으로 필요한 기능이 아닌 것은 측정기능이다.

• 준비기능(G)은 제어장치의 동작 모드를 지정한다.
• 이송기능(F)은 공구의 이송속도를 지정한다.
• 공구기능(T)은 사용할 공구 번호와 보정번호를 지정한다.

이 세 가지는 모두 프로그램을 구성하는 기본 어드레스이지만, 측정기능이라는 어드레스는 일반적인 CNC 프로그램 구성 요소로 사용되지 않는다.

강전반 및 NC 유닛을 압축공기로 청소한다는 설명이 틀렸다.

압축공기를 쓰면 먼지나 칩이 오히려 전자부품 틈새로 밀려 들어가고, 공기에 섞인 습기·유분이 부품에 달라붙어 고장이나 합선의 원인이 될 수 있다. 따라서 강전반·NC 유닛 내부는 압축공기로 불어내지 않고, 마른 헝겊이나 흡입식 청소기 등으로 조심스럽게 청소한다.

반면 절삭 칩을 브러시로 제거하는 것, 비상버튼 위치를 항상 염두에 두는 것, 강전반·NC 유닛 문에 충격을 주지 않는 것은 모두 올바른 안전수칙이다.