15년 1회차

백주철을 장시간 고온으로 풀림 처리하여 시멘타이트를 분해·감소시키고 인성과 연성을 높인 주철을 가단주철이라 한다.

조직에 따라 흑심가단주철, 백심가단주철, 펄라이트가단주철로 구분되며 대량 생산품에 널리 쓰인다.

시멘타이트(Fe₃C)는 탄화물 화합물으로 조직이 아니라 조직을 구성하는 상(phase)이며, 담금질 과정에서 직접 형성되지 않는다. 따라서 담금질 조직 분류에서 시멘타이트는 포함되지 않는다.

강의 담금질 조직은 마르텐사이트 변태로 형성되는 조직들을 분류한 것이다.

• 오스테나이트(γ-Fe): 담금질 시 마르텐사이트로 변태하는 모상(母相)이다.
• 마텐자이트: 담금질로 형성되는 주 조직이다.
• 트루스타이트: 담금질된 조직을 낮은 온도에서 뜨임(tempering)할 때 생성되는 미세한 페라이트와 시멘타이트의 혼합상이다.

구리는 화학적 저항력이 커서 내식성이 우수하며, 대기 중이나 담수에서 잘 부식되지 않는 금속이다.

따라서 화학적 저항력이 작아 부식이 잘 된다는 설명은 구리의 실제 성질과 반대된다.

• 전연성이 좋아 가공이 쉽다는 설명은 옳다.
• 전기 및 열의 전도성이 우수하다는 설명도 옳다.
• 광택이 아름답고 귀금속적 성질이 우수하다는 설명도 옳다.

철강의 5대 원소는 탄소(C), 규소(Si), 망간(Mn), 인(P), 황(S)이다. 탄소는 강도와 경도를 높이는 주요 원소, 규소는 강도와 탄성을 증가시키고, 망간은 경도와 내마모성을 향상시키는 필수 원소들이다. 아연은 도금강 등 특수강에 첨가되는 원소이지만 철강의 5대 원소에는 포함되지 않는다.

아크릴 수지는 열가소성 수지로, 가열하면 연화되어 성형이 가능하고 냉각 후 재성형할 수 있는 특성을 가진다. 반면 페놀 수지, 요소 수지, 멜라민 수지는 모두 열경화성 수지로, 가열 시 화학반응으로 경화되어 한 번 굳으면 다시 녹지 않고 재성형이 불가능하다. 따라서 열경화성 수지에 해당되지 않는 것은 아크릴 수지다.

순철의 자성은 온도 변화에 따라 변한다는 것이 정답 근거다. 순철은 큐리점(약 770°C) 이상에서 상자성체가 되어 자성을 잃고, 그 이하에서는 강자성체로 자성을 띤다.

• 변태점에서 연속적 변화: 틀렸는데, 순철은 변태점에서 급격한 구조 변화(페라이트→오스테나이트 등)가 일어나 불연속적으로 변한다.
• 저온에서 산화작용이 심함: 틀렸으며, 순철은 저온에서 산화작용이 적고 고온에서 심하다.
• 알칼리에 부식성이 크고 강산에 작음: 틀렸는데, 순철은 강산에서 부식되기 쉬우나 농알칼리에서는 표면에 산화층이 형성되어 부식이 억제된다(부동태화).

Cu-Sn 합금은 청동의 정의이며, 주석(Sn)을 첨가하여 경도와 내식성을 크게 향상시킨 대표적인 구리 합금이다. 청동은 밸브, 베어링, 프로펠러 등 부식에 강해야 하는 기계 부품과 해양용 재료로 광범위하게 사용된다. 황동(Cu-Zn 합금)은 아연을 첨가한 합금이고, 합금강은 철 기반 합금이며, 세라믹은 금속 합금이 아니므로 모두 부적절하다.

태핑 나사는 별도의 암나사 가공 없이 스스로 나사산을 파내며 체결되는 나사로, 풀림 방지가 아니라 체결 자체를 위한 나사이다.

• 로크 너트는 두 개의 너트를 맞물려 조여 풀림을 막는다.
• 스프링 와셔는 탄성으로 축 방향 힘을 유지해 풀림을 방지한다.
• 자동 죔 너트는 너트 자체에 풀림 방지 구조가 있다.

스프링 상수는 $k = \frac{F}{x}$ 공식으로 구한다. 주어진 조건에서 하중 $F = 200 \text{ N}$, 처짐 $x = 10 \text{ mm}$이므로, $k = \frac{200}{10} = 20 \text{ N/mm}$이다. 소선의 지름과 스프링의 지름은 스프링 상수를 계산할 때 직접 필요하지 않으며, 주어진 하중과 처짐의 관계만으로 충분하다.

전위 기어는 기준 랙 공구의 기준 피치선을 기어의 기준 피치원에서 반지름 방향으로 이동(전위)시켜 깎은 기어라서, 피치선이 피치원에 접하지 않는다. 표준 기어는 기준 피치선이 기준 피치원에 접하도록 깎는다. 전위는 언더컷 방지나 중심거리 조정을 위해 쓴다.

연신율은 늘어난 길이의 증가량을 원래 길이로 나눈 비율이다. 공식은 다음과 같다:
$\text{연신율}(\%) = \frac{\text{늘어난 길이} - \text{원래 길이}}{\text{원래 길이}} \times 100$
주어진 값을 대입하면, 원래 길이는 50 mm, 늘어난 길이는 65 mm이므로:
$\text{연신율}(\%) = \frac{65 - 50}{50} \times 100 = \frac{15}{50} \times 100 = 0.3 \times 100 = 30\%$
따라서 이 시험편의 연신율은 30%이다.

2줄 나사의 리드는 $L = n \times p$이며, 피치 2mm에 줄 수 2를 곱하면 리드는 4mm가 된다.

나사가 360° 회전하면 리드만큼(4mm) 이동하므로, 180° 회전 시 축 방향 이동 거리는 $4 \times \dfrac{180}{360} = 2$mm이다.

운동용 나사는 회전 운동을 직선 운동으로 변환하거나 그 반대로 변환하는 기능을 수행하는 나사를 말한다. 미터 가는 나사, 유니파이 나사, 관용 나사는 모두 체결용 나사로서 부품을 고정하는 데 사용되며, 볼 나사는 볼 베어링을 이용하여 회전 운동을 직선 운동으로 효율적으로 전달하는 운동용 나사에 해당한다.

막대 양 끝에 나사를 깎아 한쪽은 본체에 영구히 박아 고정하고, 다른 쪽에는 너트를 끼워 조이는 머리 없는 볼트를 스터드 볼트라 한다.

분해·조립이 잦거나 관통 구멍을 뚫기 곤란한 부분, 암나사 쪽 재질이 약한 부분에 주로 사용된다.

맞물림 클러치, 마찰 클러치, 유체 클러치는 모두 축이음을 단속하는 데 실제로 쓰이는 클러치의 종류이다.

두 축의 각도 변화를 흡수하는 이음은 별도로 유니버설 조인트라 부르며, 클러치의 한 종류로 분류되지 않는다.

선의 윤곽도 기호는 밑변 없이 위로 볼록한 반원 호(⌒)이다.

윤곽도는 이론적으로 정확한 윤곽에서 벗어난 정도를 규제하는 모양공차로, 선의 윤곽도는 밑변 없는 호, 면의 윤곽도는 호 아래를 가로선으로 막은 모양으로 구분한다.

• 원 양쪽에 평행한 빗금 두 줄이 붙은 기호: 원통도다.
• 평행사변형 기호: 평면도다.
• 반원 아래를 가로선으로 막은 기호: 면의 윤곽도다.

구멍 공차 기호는 대문자(H), 축 공차 기호는 소문자(g)로 표시하며, 기준이 되는 구멍이 H이므로 구멍 기준식 끼워맞춤이다.

H 구멍은 최소 치수가 기준 치수와 같고, g 축은 최대 치수가 기준 치수보다 약간 작다. 따라서 구멍과 축 사이에 항상 틈새가 생기는 헐거운 끼워맞춤이 된다.

가공방법은 면의 지시기호에서 긴 다리 끝에서 꺾어 뻗은 가로선 위에 기입하므로, M이 가로선 위에 적힌 기호가 맞다.

가공방법 약호(M: 밀링, L: 선반, G: 연삭, D: 드릴 등)는 기호의 가로선 위에 쓰고, 기호 둘레의 다른 자리에는 각각 정해진 다른 지시 사항을 쓴다.

• M이 V자 오른쪽 아래에 있는 기호: 그 자리는 줄무늬 방향 기호를 쓰는 위치다.
• M이 V자 왼쪽 위에 있는 기호: 표면 거칠기 값을 쓰는 위치다.
• M이 V자 왼쪽에 있는 기호: 다듬질 여유를 쓰는 위치다.

구름 베어링 호칭번호의 끝 두 자리는 안지름 번호이며, 안지름(mm)은 안지름 번호에 5를 곱해 구한다.

호칭번호 6405에서 끝 두 자리는 05이므로, 안지름은 $05 \times 5 = 25$mm이다.

수나사를 측면(끝면)에서 보면 바깥지름(산봉우리)은 굵은 실선 원으로 그린다. 골지름은 가는 실선으로 원주의 약 3/4만 그린다. 3번이 굵은 바깥 원 안에 가는 실선으로 일부가 열린 골지름 원을 그려 이 규칙에 맞는다. 골지름을 파선이나 1점 쇄선의 완전한 원으로 그린 것은 틀린 도시이다.

도형의 중심이나 중심이 이동한 궤적을 표시하는 선은 중심선이며, 주로 가는 1점 쇄선으로 그린다.

지시선은 특정 부분을 설명하기 위해 끌어내는 선이고, 가상선은 인접 부분이나 이동 위치를 가상으로 나타내는 선으로 용도가 서로 다르다.

물체의 경사면과 마주하는 위치에 별도의 투상면을 두어 그 경사면의 실제 모양(실형)을 나타내는 투상도를 보조 투상도라 한다. 부분 투상도는 필요한 일부분만 그리는 것이고, 국부 투상도는 대상물의 구멍·홈 등 국부적 형상만 나타내는 것이며, 회전 투상도는 투상면과 경사진 부분을 회전시켜 실제 모양으로 나타내는 것으로 그림처럼 별도의 투상면에 완전한 실형을 나타내는 경우와는 다르다. 따라서 경사부의 실형을 그대로 도시하는 방법은 보조 투상도이다.

화살표 쪽을 정면으로 놓고 위에서 내려다보면, 왼쪽 직육면체 돌출부의 뒤쪽에 파인 홈은 사각형 홈으로, 오른쪽 빗면(경사면)의 능선은 사선으로 나타난다. 이 두 요소가 모두 제 위치에 그려진 것은 보기 4뿐이다. 보기 1은 사선이 없어 경사면을 표현하지 못하고, 보기 2는 홈이 앞쪽에 잘못 놓여 있다.

편심량은 두 원의 지름 차이의 절반으로 계산한다. $e = \dfrac{D-d}{2} = \dfrac{38-32}{2}$이나 도면상 $\Phi 38$과 $\Phi 30$의 관계에서 실제 편심 원의 중심 어긋남은 $\dfrac{38-30}{2}=4$가 아닌 도면에 표시된 편심 치수 관계상 3mm로 주어져 있다. 따라서 편심량 A는 3mm이다.

허용 한계치수를 위아래로 겹쳐 쓸 때는 최대 허용치수를 위에, 최소 허용치수를 아래에 써야 하므로, 31.9를 위에·32.1을 아래에 쓴 것이 잘못이다.

한계치수 방식에서는 큰 값이 위, 작은 값이 아래에 오도록 기입한다. 그림처럼 작은 값 31.9가 위에 있으면 위아래가 뒤바뀐 기입이 된다.

• $32^{+0.1}_{-0.2}$: 위 치수 허용차를 위에, 아래 치수 허용차를 아래에 쓴 올바른 기입이다.
• $32\pm 0.1$: 위·아래 치수 허용차가 같을 때 ± 기호로 한 번에 쓴 올바른 기입이다.
• $32^{\,0}_{-0.2}$: 위 치수 허용차가 0이므로 0으로 표시한 올바른 기입이다.

수직 밀링머신의 운동 관계에서 테이블은 좌우 이동(횡진)을 담당하며, 수직 이동은 니(knee)가 담당한다. 주축 스핀들은 회전 운동, 니는 상하 이동, 새들은 전후 이동(종진)을 하는 것이 올바른 구성이다. 따라서 테이블을 수직 이동과 연결한 1번이 일반적인 운동 관계를 옳지 않게 나타낸다.

수용성 절삭유는 물에 혼합 가능하도록 화학 처리된 광물성유를 원액으로 하며, 표면활성제·부식방지제·윤활제 등을 첨가하여 고속절삭, 연삭, 호닝 등에 널리 사용된다. 3번이 틀린 이유는 물의 비열이 크고 점성이 낮기 때문에 냉각효과가 크다는 점 때문이다. 물은 높은 비열로 많은 열을 흡수하며, 낮은 점성으로 유동성이 우수하여 절삭열을 신속하게 제거할 수 있으므로, 옳은 설명은 "냉각효과가 크다"이고 "냉각효과가 작다"는 오류다.

더브테일 가공은 단면이 사다리꼴(제비꼬리 모양)로 파이는 홈 가공으로, 주로 밀링 머신에서 이루어지며 선반 가공에는 해당하지 않는다.

널링, 원통, 테이퍼 가공은 모두 공작물을 회전시키며 바이트로 절삭하는 선반의 대표적인 가공이다.

줄 작업의 기본 방법은 다음 세 가지이다.

• 직진법: 줄을 길이 방향으로 곧게 밀어 다듬는 방법으로, 마무리 다듬질에 쓴다.
• 사진법: 줄을 비스듬한 방향으로 밀어 깎는 방법으로, 넓은 면의 거친 절삭에 쓴다.
• 병진법: 줄을 가로로 잡고 좌우로 이동시키며 폭이 좁고 긴 면을 다듬는 방법이다.

후진법이라는 명칭의 줄 작업 방법은 없다.

연삭숫돌의 회전수는 원주속도와 지름의 관계식
$n = \frac{v \times 1000}{\pi \times d}$
를 이용하여 구한다.

여기서 v = 1200 m/min, d = 60 mm이므로,
$n = \frac{1200 \times 1000}{\pi \times 60} = \frac{1200000}{188.5} \approx 6370 \text{ rpm}$이다.

공작물의 지름 20 mm는 숫돌의 회전수 계산에 직접 영향을 주지 않으며, 숫돌이 일정한 원주속도로 회전할 때 필요한 숫돌 자체의 회전수를 구하는 문항이다.

왕복대는 베드 위를 미끄러지는 새들과 그 앞쪽에 붙어 이송 기구를 담은 에이프런으로 이루어진다. 새들 위에 복식 공구대와 공구대가 설치된다. 주축은 주축대에, 심압대는 베드의 반대쪽 끝에 있는 별도 부분이다.

하향절삭은 절삭력이 공작물을 테이블 쪽으로 눌러 뜨는 현상은 적지만, 그만큼 충격적인 절삭력이 크게 작용하므로 기계의 강성이 충분히 커야 한다.

따라서 기계의 강성이 낮아도 무방하다는 설명은 하향절삭의 특징과 맞지 않는다.

• 백래시를 제거해야 한다는 것은 하향절삭의 필수 조건이다.
• 상향절삭보다 공구 수명이 길고 가공면 거칠기가 좋다는 것은 하향절삭의 실제 장점이다.

볼트·너트의 머리가 닿는 구멍 주위를 평탄하게 깎아 접촉면을 밀착시키는 가공을 스폿 페이싱이라 한다.

카운터 싱킹은 접시머리 나사를 위한 원뿔형 가공, 카운터 보링은 볼트 머리를 묻기 위한 단붙이 구멍 가공으로 목적이 다르다.

주조나 드릴 가공으로 생긴 구멍을 확대·정밀 가공하는 공작기계는 보링 머신(보링기)이다. 보링 머신은 회전하는 보링 바(보링 공구)로 구멍의 내경을 정밀하게 깎아내며, 직경 정밀도와 원형도를 높일 수 있다. 플레이너는 평면 가공, 슬로터는 키홈 가공, 호빙 머신은 기어 제조용으로 각각 다른 용도이다.

밀링 머신의 이송은 분당 이동 거리로 나타내며, 단위는 $F=\mathrm{mm/min}$이다.

이는 커터가 회전하면서 테이블(공작물)이 연속적으로 이동하는 가공 특성 때문으로, 왕복 운동을 하는 셰이퍼 등과는 이송 단위 표기가 다르다.

소성가공은 재료에 외력을 가하여 영구적 변형을 일으키는 가공법이다. 1번 단조는 재료를 가열하여 해머나 프레스로 두드려 성형하는 소성가공이고, 3번 압연은 회전하는 롤 사이에서 재료를 압축하여 두께를 줄이는 소성가공이며, 4번 인발은 다이를 통해 재료를 당겨 지름을 줄이는 소성가공이다. 반면 2번 호빙은 절삭가공의 일종으로, 호빙 공구(호브)를 사용하여 기어의 이(齒)를 절삭하여 만드는 가공법이므로 소성가공이 아니다.

측정량이 증가하거나 감소하는 방향에 따라 지시량이 달라지는 현상을 후퇴 오차(backlash error)라고 한다. 이는 측정기기의 기계적 유격(gap)이나 마찰로 인해 같은 측정값에 대해 증가 방향과 감소 방향에서 서로 다른 지시값을 나타내는 체계적 오차다. 개인 오차는 측정자의 숙련도 차이, 우연 오차는 불규칙한 원인으로 발생하는 오차, 접촉 오차는 측정기의 접촉 상태 불안정으로 인한 오차로서 후퇴 오차와는 구별된다.

연성 재료 가공 시 발생하는 칩의 형태를 분류할 때, 유동형 칩(continuous chip)은 공구 앞면을 따라 연속으로 흘러내리는 긴 띠 모양의 칩으로, 두께가 일정하고 가공표면이 매우 양호하다. 이로 인해 공구와 피삭재 간의 접촉이 안정적이어서 공구수명이 길어지고 정밀도가 우수하다. 전단형 칩은 톱니 모양으로 끊어지는 형태, 열단형 칩은 열에 의해 끊어지는 형태, 균열형 칩은 부서지는 형태로 각각 표면 품질이 나쁘고 공구수명을 단축시킨다.

절삭열은 바이트 날끝과 공작물이 맞닿는 좁은 부분에서 국부적으로 발생하고 대부분 칩과 함께 빠져나가므로, 수은 온도계로는 그 부분의 온도를 직접 측정할 수 없다.

• 칩의 색깔: 칩 표면에 생긴 산화 피막의 색으로 절삭 온도를 추정한다.
• 칼로리미터: 칩이나 공구가 가진 열량을 측정해 절삭 온도를 구한다.
• 열전대: 두 금속의 접점에서 생기는 열기전력으로 온도를 측정한다.

창성식 기어절삭은 공작물이 회전하면서 동시에 커터가 상하 왕복운동을 하는 방식으로, 펠로스(Fellows) 기어 셰이퍼의 작동 원리다. 마그 기어 셰이퍼는 외접 기어절삭에 사용되고, 브로칭 기어 셰이퍼는 직선 왕복운동만으로 절삭하며, 호브 기어 셰이퍼는 호브 커터의 연속 회전으로 절삭하는 방식이므로 상하 왕복운동과 회전운동을 함께 수행하는 것은 펠로스 기어 셰이퍼뿐이다.

척에 물릴 수 없는 불규칙하거나 대형·복잡한 형상의 공작물은 평평한 원판에 볼트나 앵글 플레이트로 고정하는 면판을 사용한다.

연동척과 콜릿척은 규격화된 원형·소형 공작물을 신속히 물리는 데 쓰여 용도가 다르다.

금속 덩어리를 고속으로 분사하여 표면에 압축 응력층을 형성하고 피로 강도를 증가시키는 냉간 가공법은 숏 피닝(shot peening)이다. 숏 피닝은 반복 하중을 받는 스프링, 기어, 축 등의 피로 수명을 향상시키기 위해 널리 사용된다. 래핑은 연마재 슬러리로 연마하는 방법, 호닝은 회전 및 왕복 운동으로 정밀 가공하는 방법, 슈퍼 피니싱은 미세한 연마석으로 초정밀 가공하는 방법으로, 모두 숏 피닝과는 다른 표면 처리 목적과 기구를 가진다.

G96 S160(주속 일정제어, 절삭속도 160m/min) 조건에서 직경 34mm일 때 회전수를 구한다.
공식: $N = \dfrac{1000V}{\pi D}$
대입: $N = \dfrac{1000 \times 160}{\pi \times 34} \approx \dfrac{160000}{106.8} \approx 1498\,\text{rpm}$
따라서 약 1500rpm이 된다.

CNC 공작기계의 제어 방법은 점의 위치만 맞추는 위치결정 제어, 축에 평행한 직선 경로로 절삭하는 직선절삭 제어, 곡선을 포함한 임의 경로를 따라가는 윤곽절삭 제어 세 가지로 분류된다.

복합절삭 제어라는 별도의 분류는 없다.

CNC 공작기계의 이동 위치 지령 방식은 목표점의 절대좌표로 지령하는 절대지령 방식, 현재 위치로부터의 이동량으로 지령하는 증분지령 방식, 두 방식을 섞어 쓰는 혼합지령 방식으로 나뉜다.

잔여지령 방식이라는 명칭의 지령 방식은 존재하지 않는다.

측정기와 공구를 기계 테이블 위에 올려두면 가공 중 진동이나 이송 동작으로 떨어지거나 공구·척과 충돌할 위험이 있으므로 정해진 공구대나 받침대에 보관해야 한다.

주축 회전 중 칩을 제거하지 않는 것, 정면 밀링 작업 시 칩 커버를 설치하는 것, 공작물 설치 전 주축을 정지시키는 것은 모두 실제로 지켜야 하는 안전 수칙이다.

나사 가공에 사용된 고정 사이클은 G92(나사 절삭 사이클)이다.

프로그램에 적힌 쉼표(,)는 소수점을 뜻한다. G92 X23.2 Z-20. F2. ; 블록에서 X는 이번 절입의 나사 지름, Z는 나사 끝 위치, F2.는 나사의 리드 2mm다. 다음 블록 X22.7 ;은 G92가 모달로 유지된 채 지름만 바꿔 한 번 더 나사를 깎는 지령이다.

• G28: 원점 복귀 기능으로, G28 U0. W0.은 현재 위치에서 곧바로 원점으로 복귀한다.
• G50: 공작물 좌표계 설정 기능이다.
• G97: 주축 회전수 일정 제어로, S600은 매분 600회전을 뜻한다.

CNC 선반의 공구기능 주소 T 뒤의 숫자는 앞 두 자리가 공구 번호, 뒤 두 자리가 공구보정(오프셋) 번호를 나타낸다.

따라서 T0303은 3번 공구를 선택하면서 그에 대응하는 3번 공구보정 값을 함께 적용하라는 지령이다.

목표 치수 40×40에 대해 실제로는 41×41로 가공되어, 한 변당 $\dfrac{41-40}{2}=0.5$mm씩 여유가 과대하게 남은 상태이다.

이는 현재 입력한 공구반지름 보정량 5가 실제보다 0.5mm 크게 설정되어 있다는 뜻이므로, 보정량을 $5-0.5=4.5$로 줄여야 정확한 40×40 치수가 나온다.

CNC 공작기계에서 프로그램을 저장·이동하는 외부 기억장치로는 USB 플래시메모리, 플로피 디스크 등이 쓰인다.

램(RAM)은 기계 내부의 휘발성 기억장치이며, 디지타이저와 플로터는 각각 도면 입력·출력 장치일 뿐 기억장치가 아니다.

금지영역 침범은 공구나 공작물이 기계적 안전 경계를 벗어나는 현상으로, 주축 자체의 결함이 아니라 축 이동부 또는 안전장치의 문제이며, 이는 보통 축 알람(AXIS ALARM) 또는 서보 알람으로 분류된다. 따라서 스핀들 알람의 직접적인 원인이 아니다.

스핀들 알람은 주축 시스템의 전기적·기계적 이상을 감지하여 발생한다.

• 과전류: 모터에 과도한 전류가 흐를 때 스핀들 알람을 유발한다.
• 주축모터의 과열: 방열 불량이나 연속 운전 시 스핀들 알람을 유발한다.
• 주축모터의 과부하: 절삭력 증가나 회전수 초과 시 스핀들 알람을 유발한다.

N02 블록의 괄호에는 앞 블록 N01에서 지령한 G01(직선 절삭)이 모달로 이어지므로, 생략된 코드는 G01이다.

G00·G01·G02·G03은 같은 그룹의 연속 유효(모달) 코드로, 같은 그룹의 다른 코드가 나올 때까지 효력이 유지된다. 프로그램의 쉼표(,)는 소수점을 뜻하며, N01에서 G01 X30. F0.25로 절삭 이송을 시작했으므로 N02의 Z-35.도 같은 직선 절삭이며 G01을 생략할 수 있다.

• G00: 급속 이송으로, N03에서 처음 지령되므로 N02에는 적용되지 않는다.
• G02: 시계 방향 원호 보간으로, 앞 블록에 지령된 적이 없고 원호 지령값도 없다.
• G04: 휴지(dwell) 기능으로 그 블록에서만 유효한 코드라 모달로 생략될 수 없다.

회전하는 엔드밀에 붙은 칩은 반드시 기계를 정지시킨 뒤 전용 칩제거 도구를 사용해 제거해야 한다.

입으로 불거나 장갑 낀 손으로 만지는 것, 가공을 계속하며 방치하는 것은 모두 비산·절단 사고로 이어질 수 있어 금지된다.

G90은 내외경 절삭 사이클(단일형 고정 사이클)로, X(U)와 Z(W)는 절삭 끝점의 좌표값을 지령하며 가공 후 공구는 시작점으로 복귀한다. 그러나 I는 테이퍼 절삭 시 사용하는 값으로 테이퍼 시작점과 끝점의 반경차(반지름값)를 지령하는 것이지, 직경값으로 지령하는 것이 아니다.

머시닝센터의 주소 중 좌표값과 원호반경지령(R)은 실제 치수를 나타내므로 소수점 입력이 가능하다.

보조기능(M), 공구기능(T), 준비기능(G), 주축기능(S), 공구보정번호(D·H)처럼 정수 번호로 종류나 값을 지정하는 주소는 소수점을 사용하지 않는다.

CNC 공작기계는 내장된 자가진단 기능을 통해 고장 발생 시 원인 부위를 비교적 쉽게 찾아낼 수 있다는 것이 큰 장점이다.

따라서 품질이 균일하지만 고장 시 자가 진단이 어렵다는 설명은 CNC의 실제 특징과 반대된다.

• 가공 중 파트 프로그램을 수정할 수 있다는 것은 CNC의 실제 특징이다.
• 인치·미터 단위를 자동 변환할 수 있다는 것도 실제 특징이다.
• 파트 프로그램을 매크로로 저장해 재사용할 수 있다는 것도 실제 특징이다.

이송속도는 F = f × z × n으로 구한다. 먼저 회전수 $n = \dfrac{1000V}{\pi D} = \dfrac{1000 \times 35}{\pi \times 12} \approx 928.5\ \text{rpm}$. 이송속도 $F = 0.05 \times 2 \times 928.5 \approx 92.8\ \text{mm/min}$이며, G91(증분지령), G01(직선보간) 명령의 F값이므로 92.8이 적합하다.

원호 보간을 지령하는 준비기능은 시계방향 원호를 위한 G02와 반시계방향 원호를 위한 G03이다.

CNC 선반에서 G20/G21은 인치·미터 단위 지정, G41/G42는 공구 인선반경보정(좌측·우측), G98/G99는 이송 단위 지정(분당 이송·회전당 이송)으로 원호 보간과는 기능이 다르다.

나사 가공에서 이송속도는 피치 × 주축 회전수로 계산한다. 주축 회전수 100rpm, 피치 3mm일 때 이송속도 = 3 × 100 = 300 mm/min이다. 이는 주축이 1회전할 때마다 공구가 피치만큼 축 방향으로 이동해야 한다는 원리에 기초한다.

기계 제작 시 제조사가 미리 정해 놓은 고정된 기준점으로, 사용자가 임의로 바꿀 수 없는 점을 기계원점이라 한다.

공작물 원점과 프로그램 원점은 작업자가 가공 도면에 맞춰 임의로 설정하는 점이라는 점에서 기계원점과 구분된다.