15년 2회차

고순도의 실리콘을 얻을 수 있는 정제법은 플로팅 존법(부유대역법)이다.

도가니나 용기를 사용하지 않고 봉 형태의 재료 일부를 코일로 유도가열해 용융대를 만들어 이동시키므로, 용기에 의한 오염 없이 고순도 결정을 얻을 수 있다. 실리콘은 용융 상태에서 용기 재료와 반응하기 쉬워 이 방식이 적합하다.

인상법은 도가니에서 용융시킨 재료를 끌어올려 단결정을 성장시키는 방식이고, 대역정제법은 용기(보트)에 담은 재료에서 용융대를 이동시켜 불순물을 한쪽으로 모으는 방식이며, 존 레벨링법은 불순물을 결정 전체에 균일하게 분포시키는 방법이라는 점에서 차이가 있다.

탄소강에서 상온취성(냉간취성)의 원인이 되는 원소는 인(P)이다.

황(S)은 적열취성(고온취성)의 원인이 되고, 망간과 규소는 각각 황의 해를 줄이거나 탈산 작용을 하는 원소로 상온취성과는 직접 관련이 없다.

금, 알루미늄, 구리는 모두 면심입방격자(FCC) 구조를 가지며 전성과 연성이 우수하다.

면심입방격자는 원자 배열이 조밀하고 슬립면이 많아 소성변형이 쉬워 전연성이 뛰어난 대표적 결정구조이다.

• 크롬은 체심입방격자(BCC), 카드뮴은 조밀육방격자(HCP)여서 함께 묶이면 성립하지 않는다.
• 은은 면심입방격자이지만 카드뮴이 조밀육방격자이므로 금·은·카드뮴 묶음도 성립하지 않는다.
• 몰리브덴은 체심입방격자(BCC), 코발트는 조밀육방격자(HCP)로 전연성이 상대적으로 낮다.

담금질은 가열 후 급랭시켜 재질을 경화시키는 열처리이며, 서냉으로 연화시킨다는 설명은 틀렸다.

서냉하여 재질을 연하고 균일하게 만드는 것은 풀림의 특징이고, 담금질은 그 반대로 조직을 마텐자이트화해 경도를 높이는 공정이다.

불림은 가열 후 공랭하여 조직을 표준화하고, 뜨임은 담금질로 얻은 경도에 인성을 부여하는 후속 처리로 각각 옳은 설명이다.

산화물계 세라믹은 산소와 금속 원소의 화합물을 주재료로 하는 세라믹을 의미한다. 보기 중 SiO₂(실리카)는 대표적인 산화물 세라믹으로, 유리, 사기, 내화재 등의 주재료이다. 반면 SiC(탄화규소), TiC(탄화티타늄), TiN(질화티타늄)은 각각 탄화물, 질화물 세라믹으로 분류되어 산화물계가 아니다.

두랄루민은 Al-Cu-Mg-Mn계 고강도 알루미늄 합금으로, 시효경화를 거쳐 높은 강도를 얻는다. 라우탈은 Al-Cu-Si계, 실루민은 Al-Si계, Y합금은 Al-Cu-Ni-Mg계이다.

금속침투에 의한 표면 경화법에서 알루미늄(AL)을 침투시키는 공정은 칼로라이징(Calorizing)이다. 칼로라이징은 철강 표면에 알루미늄을 확산시켜 알루미늄 화합물층을 형성하고 내식성과 내열성을 향상시키는 방법이다. 크로마이징은 크롬 침투, 실리콘라이징은 규소 침투, 보로나이징은 붕소 침투로 각각 다른 원소를 사용한다.

응력은 $\sigma = \frac{F}{A}$로 구하며, 원형 단면의 넓이는 $A = \frac{\pi d^2}{4}$이다.

지름 d = 50 mm, 하중 F = 4500 N을 대입하면
$A = \frac{\pi \times 50^2}{4} = \frac{7850}{4} \approx 1963.5 \text{ mm}^2$이다.
따라서 응력은
$\sigma = \frac{4500}{1963.5} \approx 2.29 \text{ N/mm}^2$로, 약 2.3 N/mm²에 해당한다.

전류로 전자력을 발생시켜 원판을 흡인해 제동하고 전류를 끊으면 스프링으로 원판이 떨어지는 방식은 전자 브레이크의 작동 원리이다.

밴드 브레이크는 브레이크 밴드를 드럼에 감아 마찰로 제동하고, 블록 브레이크는 브레이크 블록을 드럼에 눌러 제동하며, 디스크 브레이크는 회전 원판을 패드로 압착해 제동하는 방식으로 모두 전자력에 의한 흡인·분리 구조와는 다르다.

V벨트 전동은 쐐기 단면이 풀리 홈에 물려 마찰력이 크므로 평벨트보다 설치면적이 작고 축간거리가 짧아도 사용할 수 있다.

따라서 설치면적이 넓어 큰 공간이 필요하다는 설명은 V벨트의 특성이 아니라 오히려 평벨트에 가까운 설명이다.

작은 장력으로 큰 회전력을 전달하고, 쐐기 작용으로 마찰력이 커 미끄럼이 적으며, 이음매 없는 벨트를 사용해 충격이 적고 운전이 정숙한 것은 모두 V벨트의 실제 특성이다.

스테이볼트는 두 물체 사이의 거리를 일정하게 유지하면서 체결하는 데 사용하는 볼트이다.

기초볼트는 기계나 구조물을 기초 콘크리트에 고정할 때, 아이볼트는 무거운 물체를 매달아 이동할 때, 나비볼트는 손으로 자주 풀고 조이는 곳에 사용되어 용도가 다르다.

축이 회전하는 중에 임의로 회전력을 차단할 수 있는 장치는 클러치이다. 클러치는 두 축 사이의 동력 전달을 필요에 따라 연결하거나 단절할 수 있는 기계요소로, 엔진이나 원동기가 회전하는 상태에서도 언제든지 동력 전달을 차단할 수 있다. 커플링은 두 축을 영구적으로 연결하는 요소이고, 스플라인은 축과 허브 사이의 회전력을 전달하는 홈 구조이며, 크랭크는 직선운동을 회전운동으로 변환하는 기구로서 모두 임의의 차단 기능이 없다.

기어는 두 축에 달린 기어의 이가 직접 맞물려 동력을 전달하는 직접 전동용 기계요소이다.

벨트, 로프, 체인은 중간 매개체를 통해 떨어진 두 축 사이에 동력을 전달하는 간접 전동용 기계요소로 분류된다.

단면수축률은 시험 전후 단면적의 감소량을 시험 전 단면적으로 나눈 값으로, 계산 결과 75%가 된다.

$\dfrac{A_0-A_1}{A_0}\times100=\dfrac{6-1.5}{6}\times100$

= $75\%$

너트의 밑면에 넓은 원형 플랜지가 붙어 접촉면적을 넓혀주는 너트는 와셔붙이 너트이다.

육각너트는 일반적인 육각 형상, 판너트는 얇은 판 형태, 캡너트는 한쪽이 막혀 볼트 끝을 덮는 형태로 각각 플랜지 구조와는 다르다.

스프링 제도의 표준 규칙에서 특별한 단서가 없는 한 오른쪽 감기(시계방향)로 도시하는 것이 원칙이므로 '왼쪽 감기로 도시'는 틀렸다.

• 하중이 걸리지 않은 상태로 제도: 정확하다 — 스프링은 원칙적으로 하중이 걸리지 않은 자유로운 상태로 제도한다.
• 간략도와 요목표: 맞다 — 복잡한 형태를 피하기 위해 간략도로 표시하고 필요한 사항(지름, 피치, 감기 방향 등)은 요목표에 기입한다.
• 중간 부분 생략: 정확하다 — 코일의 중간 부분을 생략할 때는 가는 1점쇄선(thin dashed line)으로 연결선을 표시한다.

치수보조기호 C는 45° 모따기를 나타내는 기호이므로 30° 모따기라는 설명은 틀렸다.

R은 반지름, Sø는 구의 지름, □는 정사각형 한 변의 길이를 나타내는 기호로 모두 옳은 설명이다.

동일 부위에 선이 겹칠 때의 우선순위는 외형선 → 숨은선 → 절단선 → 중심선 순이다.

형상을 표현하는 외형선이 가장 먼저 표시되고, 가려진 부분을 나타내는 숨은선, 절단 위치를 나타내는 절단선, 도형의 중심을 나타내는 중심선 순으로 우선순위가 낮아진다.

도면의 기하공차 기호는 진원도(○) 공차이다. 진원도 공차는 원통이나 원뿔 등의 축직각 단면에서의 바깥둘레(원주)가 동일 평면 위에서 0.02mm만큼 떨어진 두 개의 동심원(직선으로 표현 시) 사이에 있어야 함을 의미한다. 참고로 원통도는 1번, 평면도는 2번, 진직도는 4번 설명에 해당한다.

평행도를 나타내는 // 기호는 자세공차에 속하는 기하공차 기호이다.

동심(동축)을 나타내는 기호는 위치공차, 진원도를 나타내는 원 기호는 모양공차에 해당해 자세공차와는 분류가 다르다.

제거가공을 해서는 안 된다는 것은 가공 금지(제거가공 금지)를 의미하며, 이를 도시하는 방법은 기본 표면 결 기호인 ⌢ 모양에 원(O) 기호를 추가하여 표시한다. 4번이 기본 기호 위에 원을 그린 형태로 제거가공 금지를 나타내는 정확한 표면 결 도시방법이다.

구멍의 최대실체치수(MMS)는 최소 허용치수인 ø49.8이다.

그림의 구멍은 ø50±0.2로 기입되어 있고, 기입틀에는 데이텀 A에 대한 직각도 ø0.1Ⓜ이 지시되어 있다. 최대실체치수는 재료가 가장 많이 남은 상태의 치수이므로, 구멍은 지름이 가장 작을 때가 최대실체 상태다.

$\text{MMS}=50-0.2=49.8\,\mathrm{mm}$

• ø50: 기준치수일 뿐 실체 상태를 나타내지 않는다.
• ø50.2: 구멍의 최대 허용치수로, 재료가 가장 적은 최소실체치수(LMS)다.
• ø49.7: 최대실체치수 49.8에서 직각도 공차 0.1을 뺀 최대실체 실효치수에 해당한다.

부품 표면에 기름이나 광명단을 칠하고 종이를 대어 실제 모양을 찍어내는 스케치 방법은 프린트법이다.

그림 왼쪽은 부품의 평평한 면을 종이에 대고 찍는 모습이고, 오른쪽은 큰 구멍 1개와 작은 구멍 2개가 뚫린 플랜지 윤곽이 그대로 찍혀 나온 모습이다. 이처럼 평면 부분의 형상을 직접 찍어내는 것이 프린트법의 특징이다.

• 프리 핸드법: 자나 컴퍼스 없이 손으로 직접 형상을 그리는 방법이다.
• 직접 본뜨기법: 부품을 종이 위에 올려놓고 윤곽을 연필로 따라 그리는 방법이다.
• 간접 본뜨기법: 납선·구리선 등을 윤곽에 대고 구부려 모양을 뜬 뒤 종이에 옮기는 방법이다.

맞물리는 한 쌍 기어의 도시에서 이끝원은 굵은 실선으로 그린다.

참고로 피치원은 가는 1점쇄선, 이뿌리원은 가는 실선(단면도에서는 굵은 실선)으로 그려 이끝원과 구분한다.

올바른 평면도는 왼쪽 부분의 외형선이 아래쪽(앞쪽)으로 트인 Π자 모양이고, 오른쪽 부분에는 오른쪽으로 열리고 안쪽 끝이 반원인 홈이 있으며, 두 부분 사이에 세로 경계선이 있는 도면이다.

입체도의 왼쪽은 왼쪽 벽·뒤쪽 벽·오른쪽 벽으로 이루어진 높은 ㄷ자 부분으로, 가운데 빈 공간이 앞쪽으로 열려 있고 바닥 없이 밑면까지 뚫려 있다. 오른쪽은 낮은 판이며, 판의 오른쪽 끝에서 안쪽으로 끝이 반원인 홈이 파여 있다.

3각법에서 평면도는 정면도 위에 그리고 평면도의 아래쪽 변이 물체의 앞면이다. 따라서 밑까지 뚫린 ㄷ자 공간은 평면도의 아래쪽 외형선이 끊긴 모양으로 나타난다.

• 외곽 사각형이 닫혀 있고 그 안에 Π자 선을 그린 평면도 → 빈 공간 앞쪽에 바닥 모서리가 있다는 뜻이어서 밑까지 뚫린 입체와 맞지 않는다.
• 반원 홈 없이 가로·세로선과 숨은선만 있는 두 도면 → 위에서 보이는 U자 홈이 나타나지 않아 이 입체의 평면도가 될 수 없다.

회전 센터는 공작물을 지지하는 부속품일 뿐 공작물 축과 공구 이송 방향 사이에 각도를 만들어 주지 못하므로, 회전 센터에 의한 방법은 테이퍼 가공 방법이 아니다.

심압대를 편위시키거나, 테이퍼 절삭 장치를 사용하거나, 복식 공구대를 선회시키는 방법은 모두 공작물 축에 대해 바이트가 경사지게 이동하도록 만들어 테이퍼를 가공하는 실제 방법이다.

텅스텐(W), 크롬(Cr), 바나듐(V), 몰리브덴(Mo) 등을 함유해 고온경도와 내마모성이 우수하고 고온에서도 절삭 능력을 유지하는 재료는 고속도강이다.

탄소공구강은 고온에서 경도가 급격히 떨어지고, 다이아몬드와 세라믹 공구는 이러한 합금원소로 이루어진 재료가 아니어서 조성 자체가 다르다.

측정자의 직선 또는 원호 운동을 기계적으로 확대해 지침의 회전 변위로 바꾸어 눈금으로 읽는 게이지는 다이얼 게이지이다.

한계 게이지는 합격·불합격만 판정하고, 게이지 블록은 길이의 기준이 되는 블록 자체이며, 하이트 게이지는 높이를 직접 측정하는 기구로 지침 확대 방식과는 다르다.

분할대는 원주를 등분하거나 임의의 각도로 공작물을 분할할 때 사용하는 밀링머신 부속장치이다.

맨드릴과 돌리개는 선반에서 공작물을 지지·회전시키는 데 사용하고, 슬리브는 드릴 등 공구 자루의 지름을 맞추는 부속으로 밀링머신 고유 부속장치가 아니다.

이미 뚫린 구멍을 크게 확대하거나 정밀도 높은 제품으로 가공하는 공작기계는 보링머신이다.

셰이퍼는 평면을 절삭하고, 브로칭머신은 브로치 공구로 홈이나 특수 형상을 가공하며, 호빙머신은 호브로 기어를 절삭하는 기계로 구멍 확대 가공과는 목적이 다르다.

하향절삭은 커터가 공작물을 아래로 누르며 이송 방향으로 끌어당기므로 진동이 생기기 쉬워, 기계의 강성이 높아야 한다. 또 이송나사의 백래시를 제거해야 하지만, 날이 두꺼운 쪽부터 파고들어 마찰이 적으므로 공구 수명이 길다.

빌트업 에지는 발생 → 성장 → 분열 → 탈락의 순서로 생성과 소멸을 반복한다.

공구 경사면에 절삭칩의 일부가 압착되어 발생한 뒤 점점 커지다가 불안정해져 갈라지고, 결국 떨어져 나가는 과정이 반복되며 가공면 거칠기를 나쁘게 한다.

필요한 형상의 부품이나 제품 윤곽을 그대로 연삭하는 방법은 성형 연삭이다.

경면 연삭은 거울면과 같은 매끄러운 표면을 얻는 연삭, 센터리스 연삭은 센터 없이 원통형 공작물을 지지해 연삭하는 방법, 크리프 피드 연삭(그립 피드 연삭)은 절삭 깊이를 크게 주고 이송을 느리게 하는 연삭 방식을 가리키는 명칭으로, 부품 형상을 연삭하는 방법 자체를 뜻하는 용어는 아니다.

하프 센터(Half Center)는 보통 센터의 선단 일부를 평면으로 가공하여 단면 가공이 가능하도록 설계된 센터다. 이렇게 한쪽을 평면으로 깎아내면 그 평면에 바이트를 대고 단면 가공(예: 정면 가공, 홈 가공)을 할 수 있다는 장점이 있다.

센터는 회전축에서 회전체를 지지하는 부품으로, 선단의 형상에 따라 여러 종류로 분류된다.

• 세공 센터: 선단이 뾰족한 일반형으로 단면 가공에는 부적합하다.
• 베어링 센터: 구름 베어링이 내장된 형으로 단면 가공에는 부적합하다.
• 평 센터: 선단이 평평한 형으로 단면 가공에는 부적합하다.

절삭 깊이가 얕고 절삭속도가 빠르며 경사각이 큰 바이트로 연성 재료를 가공할 때는 유동형 칩이 발생한다.

절삭 조건이 좋아 칩이 경사면 위를 유동하듯 연속적으로 흘러나가는 형태이며, 절삭 저항 변동이 적고 가공면도 비교적 매끄럽다.

3차원 측정기에서 피측정물 표면에 접촉해 해당 지점의 좌표를 검출하고 컴퓨터에 전달하는 부품은 프로브이다.

기준구는 프로브의 지름을 보정할 때 쓰는 표준구이고, 데이텀은 측정의 기준이 되는 요소이며, 서브모터는 구동용 모터로 접촉 감지 자체를 담당하지 않는다.

외주와 정면에 절삭날이 있고 주로 수직밀링에서 사용하며 절삭능력과 표면거칠기가 우수한 초경 밀링커터는 정면 밀링커터이다.

슬래브 밀링커터는 원주면에만 날이 있는 수평밀링용이고, 총형 밀링커터는 특정 윤곽을 가진 날로 형상을 성형하며, 더브테일 커터는 각도가 있는 더브테일 홈을 가공하는 전용 커터로 용도가 다르다.

보통선반(engine lathe)의 주축은 연속 회전만 가능하므로 인덱싱 작업이 불가능하다. 드릴링은 드릴을 공구대에 장착하여 구멍 가공이 가능하고, 보링은 보링 공구로 내면 가공이 가능하며, 널링은 널링 공구로 표면에 홈을 만드는 작업으로 모두 가능하다. 반면 인덱싱은 주축이 정확히 정지하여 정위치로 회전각을 조절해야 하는 작업으로, 이를 위해서는 인덱싱헤드를 갖춘 보링선반이나 수치제어 선반이 필요하다.

연삭숫돌 표시기호 “WA 60 K 5 V”에서 각 기호는 순서대로 WA(숫돌입자)-60(입도)-K(결합도)-5(조직)-V(결합제)를 나타낸다. 따라서 K는 결합도를 표시하며, 결합도는 알파벳으로 표기되어 A~E는 극연, F~H는 연, K~O는 중, P~T는 경, U~Z는 극경으로 구분된다.

"가공이 복잡하고 대량생산이 어렵다"는 래핑가공의 특징을 잘못 설명한 것으로, 래핑은 오히려 정밀도가 높고 복잡한 형상의 가공이 가능하며 자동화와 대량생산이 상대적으로 용이한 가공법이므로 틀렸다.

래핑가공은 미세한 연마입자(랩제)를 사용하는 정밀 초무가공이므로 작업 환경과 잔류물 관리 측면에서 단점이 있다.

• 작업이 지저분하고 먼지가 많음: 미세 연마입자가 비산되어 작업장이 지저분하고 먼지가 많은 실제 단점이다.
• 비산하는 랩제의 마모: 비산하는 랩제가 주변 기계와 가공물 표면을 손상시키는 명백한 단점이다.
• 가공면 잔류 랩제: 가공 후 가공면에 남은 랩제가 부식과 마모를 가속화하는 잘 알려진 단점이다.

심압대 편위량 공식은 $e = \dfrac{(D-d)L}{2l}$이며, 여기서 $D=36$, $d=20$, $l=50$(테이퍼 구간 길이)이고 $L$은 공작물 전체 길이이다. 도면상 전체 길이가 테이퍼부(50mm)만 주어져 있으므로 $L=l=50$으로 계산하면 $e=\dfrac{(36-20)\times50}{2\times50}=\dfrac{16}{2}=8$mm가 되어 8mm가 산출된다.

대량생산에서는 생산 속도와 효율성이 최우선이므로 특정 제품의 가공에만 특화된 전용 공작기계가 가장 적합하다. 전용 공작기계는 정해진 한 가지 가공 작업에 최적화되어 있어 생산성이 높고 정밀도가 일정하며, 자동화가 용이하여 대량생산에 필요한 시간당 산출량을 극대화할 수 있다. 반면 범용·만능 공작기계는 다양한 작업에 대응하도록 설계되어 단일 제품 대량생산에는 비효율적이고, 단능 공작기계는 가장 제한적인 기능만 수행하므로 부적합하다.

G97은 주축 회전수를 rpm 단위로 일정하게 제어하는 준비기능이므로, G97 S1000 은 주축 회전수를 1000rpm으로 지령하는 블록이다.

G96은 절삭속도(m/min)를 일정하게 유지하는 기능, G50은 주축 최고회전수 제한이나 좌표계 설정, G28은 자동 원점복귀 기능으로 회전수를 직접 rpm으로 지정하는 기능이 아니다.

나사 가공의 최초 절입량은 두 번째 G76 블록의 Q350, 즉 0.35mm이다.

복합형 나사 절삭 사이클 G76은 두 블록으로 지령하며, 프로그램에 적힌 쉼표(,)는 소수점을 뜻한다. 두 번째 블록 G76 X47.62 Z-32 P1.19 Q350 F2.0;에서 X·Z는 나사 끝점, P는 나사산 높이, Q는 첫 번째 절입량, F는 나사의 리드다. Q는 소수점 없이 1/1000mm 단위로 지령하므로 Q350은 0.35mm다.

첫 블록 P011060은 정삭 횟수 01회, 면취량 10(리드의 1.0배), 나사산 각도 60°를 뜻하고, Q50은 최소 절입량이다.

• 0.50mm: 프로그램에 해당하는 절입량이 없으며, 첫 블록의 Q50은 최소 절입량 0.05mm다.
• 1.19mm: P1.19로 지령한 나사산 높이다.
• 2.0mm: F2.0으로 지령한 나사의 리드다.

G01은 그룹 내 다른 G코드가 지령될 때까지 효력이 유지되는 모달(modal) G코드이다.

G04(드웰), G28(원점복귀), G50(좌표계 설정 등)은 지령된 블록에서만 1회 유효한 원숏(one-shot) 코드로, 같은 그룹의 코드가 나올 때까지 계속 유효한 성격과는 다르다.

드라이 런 스위치를 ON 하면 프로그램에 지정된 이송 속도를 무시하고 조작판에서 설정한 이송 속도로 축을 구동해 프로그램 동작을 점검한다.

드라이 런은 실제 절삭 없이 공구 경로만 확인하기 위한 기능이므로 이송 속도가 무조건 빨라지거나 단위가 바뀌거나 급속이송이 최고속도로 바뀐다는 설명은 옳지 않다.

CNC 공작기계의 서보모터는 모터 자체의 안정성과 신뢰성이 커야 하므로, 안정성이 작아야 한다는 설명은 틀렸다.

빈번한 시동·정지·제동·역전과 저속에서의 연속 작동이 가능해야 하고, 가혹한 조건에서도 견디며 감속 특성과 응답성이 우수해야 하는 것은 서보모터가 갖춰야 할 조건으로 옳다.

선반작업은 조작자 한 사람이 장비 상태를 정확히 파악하며 수행해야 하므로, 여러 명이 협력해 장비를 조작한다는 것은 안전한 작업 방법이 아니다.

안전을 위해 장갑을 착용하지 않고, 작업복·안전화·보안경을 착용하며, 가동 전 정상구동 여부를 점검하는 것은 모두 올바른 안전수칙이다.

정삭 사이클(G70)은 G71·G72·G73 등으로 황삭한 형상을 따라 정삭하는 사이클로, G70~G76으로 이루어진 복합형 고정 사이클에 속하며 단일형 고정 사이클이 아니다.

내외경 절삭 사이클(G90), 나사절삭 사이클(G92), 단면절삭 사이클(G94)은 한 번의 지령으로 한 사이클의 절삭 동작이 이루어지는 단일형 고정 사이클이다.

G41은 공구인선 좌측 반지름 보정이므로 우측 반지름 보정이라는 설명은 틀렸다.

공구 진행 방향을 기준으로 공구가 공작물의 왼쪽에 있으면 G41(좌측 보정), 오른쪽에 있으면 G42(우측 보정)를 사용하며, G40은 이러한 보정을 취소하는 기능이다.

G42 명령이 모달 명령이라는 점과 공구 날끝 보정이 가공 시작 전에 이루어져야 한다는 점은 옳은 설명이다.

LUBR TANK LEVEL LOW ALARM은 윤활유(습동면 급유) 탱크의 유량 부족을 알리는 경보이지, 절삭유 부족을 뜻하는 것이 아니다.

LUBR는 윤활(lubrication)을 뜻하며, 공작물 냉각·윤활에 쓰는 절삭유(coolant) 계통과는 구분되는 계통이므로 이 설명은 틀렸다.

비상정지 스위치 ON, 프로그램 알람(P/S), 공기압 부족 경보에 대한 설명은 각각 실제 알람 내용과 일치한다.

기준공구보다 짧은 T04 공구의 길이 보정값은 −40mm이므로, 40mm라고 한 설명이 틀렸다.

G43 공구길이 보정값은 해당 공구길이 − 기준공구 길이로 구하며, 표에서 기준공구 T02의 길이는 90mm이다.

T01: $100-90=10\,\mathrm{mm}$
T03: $120-90=30\,\mathrm{mm}$
T04: $50-90=-40\,\mathrm{mm}$
T05: $150-90=60\,\mathrm{mm}$

• T01 10mm, T03 30mm, T05 60mm: 계산값과 일치하는 옳은 설명이다.
• T04: 기준공구보다 40mm 짧으므로 보정값에 음(−)의 부호가 붙어야 한다.

S는 주축 회전수(또는 절삭속도)를 지정하는 어드레스로 정수만 입력하며 소수점을 사용할 수 없다.

F(이송속도), R(반지름·후퇴량), K(나사 리드 등)는 길이·속도 계열의 값으로 소수점 입력이 허용되는 어드레스이다.

G17은 X축과 Y축이 이루는 평면을 지정하는 준비기능으로, X-Y 평면을 의미한다. 참고로 G18은 Z-X 평면, G19는 Y-Z 평면을 지정한다.

G01, G02, G03은 모두 직선 또는 원호 절삭 이송을 지령하는 보간 기능인 반면, G04는 일시정지(드웰)를 지령하는 기능으로 성격이 전혀 다르다.

G01은 직선절삭, G02는 시계방향 원호절삭, G03은 반시계방향 원호절삭으로 모두 공구를 이동시키는 절삭이송 기능이지만, G04는 지정된 시간 동안 이송을 멈추는 기능이다.

CIMS로 생산관리를 자동화하면 재료·기계·인원을 효율적으로 관리해 재고량을 감소시킬 수 있으므로, 재고량을 증가시킬 수 있다는 설명은 틀렸다.

짧은 제품 수명주기와 시장 수요 변화에 신속히 대응하고, 공정 제어로 품질 균일성을 높이며, 생산·경영관리 효율화로 제품 비용을 낮출 수 있는 것은 CIMS의 실제 이점이다.

AUTOCAD 기능은 도면 작성을 위한 별도의 CAD 소프트웨어 기능으로, CNC 제어시스템 자체의 기능이 아니다.

통신 기능, CNC 연산·제어 기능, 데이터 입출력 제어 기능은 CNC 컨트롤러가 갖추는 실제 제어시스템 기능이다.

보조 프로그램에서도 좌표계 설정을 할 수 있으므로, 좌표계 설정을 할 수 없다는 설명은 틀렸다.

보조 프로그램의 마지막에는 M99를 지령해 주프로그램으로 복귀하고, M98로 보조 프로그램 번호를 지정해 호출하며, 반복되는 형상을 간단히 프로그램하는 데 주로 사용하는 것은 모두 옳은 설명이다.

프로그램 작성 시 기준이 되는 원점은 공작물 좌표계의 원점(공작물 원점)이지, 기계원점과는 다른 개념이므로 이 설명은 틀렸다.

기계원점은 기계 제작사가 정한 기계 상의 고정된 임의의 지점으로 기계 조작의 기준이 되며, 조작판의 원점복귀 스위치로 수동 복귀하거나 G28로 프로그램상에서 자동 복귀시킬 수 있다.

공구 매거진에 있는 여러 공구 중에서 지정한 공구번호를 주축이 임의로 찾아 장착하는 방식을 랜덤방식이라 한다.

공구가 매거진의 고정된 포트 순서와 무관하게 호출되므로, 매거진 포트 번호를 프로그램 순서와 일치시킬 필요가 없다는 장점이 있다.