13년 1회차

알루미늄의 대표적인 방식(부식방지)법은 수산법·황산법·크롬산법 세 가지이며, 니켈산법은 이에 해당하지 않는다.

세 방법 모두 알루미늄 표면에 산화피막을 형성시켜 내식성을 높이는 양극산화 공법이고, 사용하는 전해액의 종류에 따라 이름이 붙는다.

니켈산법이라는 알루미늄 방식법은 없으므로 이것이 방식법이 아닌 것이다.

베어링 합금은 마찰계수가 작고 마모에 대한 저항력이 커야 하므로, 마찰계수가 크고 저항력이 작아야 한다는 조건은 구비조건과 반대되는 설명이다.

열전도율이 커서 마찰열을 잘 방출해야 하고, 내식성과 인성을 갖추어야 하며, 하중을 견딜 수 있는 경도와 내압력도 필요하다.

기계적 성질은 외부 힘에 대한 재료의 저항 및 변형 능력을 나타내는 성질이다. 인장강도는 인장 응력에 대한 저항력, 연신율은 인장 변형 능력, 전성은 압축에 의한 변형 능력으로 모두 기계적 성질에 해당한다. 반면 비열은 물질 1g(또는 1kg)을 1℃ 상승시키는 데 필요한 열량으로 열적 성질에 분류되며 기계적 성질이 아니다.

회주철의 KS 재료 기호는 GC(Gray Cast iron)로 시작하며, 뒤의 숫자는 최저 인장강도(N/mm²)를 나타낸다.

SC는 탄소강 주강품, SS는 일반구조용 압연강재, BMC는 흑심 가단주철품의 기호로 회주철과는 다른 재료다.

보통주철은 강에 비해 인장강도가 작다는 점이 가장 큰 특성이므로, 강에 비해 인장강도가 크다는 설명은 틀렸다.

탄소 함유량이 많고 흑연이 편상으로 존재해 취성이 크고 연신율이 작으며, 대신 진동흡수 능력이 좋고 용융점이 낮아 주조성이 우수하다.

애드미럴티 황동에 대한 설명이다.

7:3 황동(구리 70%, 아연 30%)에 주석을 약 1% 첨가해 내식성을 높인 합금으로, 복수기·열교환기 등의 관 재료로 쓰인다.

네이벌 황동은 6:4 황동에 주석을 첨가한 것이고, 망간 황동과 쾌삭 황동은 각각 망간·납을 첨가한 계열이라 조성이 다르다.

쾌삭강에 대한 설명이다.

강에 인(P)이나 황(S) 같은 원소를 적당량 첨가하면 칩이 잘게 끊어지고 절삭저항이 줄어 절삭성이 향상되는데, 이렇게 만든 특수강을 쾌삭강이라 한다.

내식강·내열강·내마모강은 각각 부식·고온·마모에 대한 저항성을 높인 강으로 절삭성 향상과는 목적이 다르다.

재료에 하중이 작용할 때 내부에 생기는 저항력은 응력이다.

외력이 재료 내부의 각 단면에 작용하면 이에 저항하여 발생하는 내력을 단위 면적당 크기로 나타낸 것이 응력이며, 반복하중·교번하중이 작용하는 경우에도 같은 개념이 적용된다.

외력은 재료 외부에서 가해지는 하중 자체이고, 구심력과 원심력은 회전운동에서 나타나는 힘으로 재료 내부의 저항력과는 별개의 개념이다.

기어의 중심거리는 $C=\dfrac{m(Z_1+Z_2)}{2}$로 구하므로, 모듈은 $m=\dfrac{2C}{Z_1+Z_2}$이다.

$m=\dfrac{2\times90}{40+50}=\dfrac{180}{90}=2$로 계산되어 모듈은 2가 된다.

전동용 기계요소는 동력을 전달하는 역할을 하는 요소로, 제시된 것 중에서는 체인이 이에 해당한다.

체인은 스프로킷과 맞물려 회전운동과 동력을 전달하는 전동용 요소인 반면, 볼트와 너트·리벳·핀은 부품을 서로 고정·결합하는 결합용(체결용) 기계요소다.

나사의 리드는 $L=p\times n$(피치×줄 수)으로 구하며, 이 중 8산 2줄 유니파이 보통 나사의 리드가 가장 크다.

8산은 1인치당 8산이므로 피치는 $p=\dfrac{25.4}{8}\approx3.175\,\mathrm{mm}$이고 2줄이므로 리드는 $L\approx3.175\times2\approx6.35\,\mathrm{mm}$이다.

반면 피치 1mm의 4줄 나사는 리드 4mm, 16산 3줄 나사는 $\dfrac{25.4}{16}\times3\approx4.76\,\mathrm{mm}$, 피치 1.5mm의 1줄 나사는 리드 1.5mm로 모두 이보다 작다.

스프링 상수는 $k=\dfrac{F}{\delta}$로 구한다.

$k=\dfrac{100\,\mathrm{N}}{10\,\mathrm{mm}}=10\,\mathrm{N/mm}$이므로 스프링 상수는 10N/mm가 된다.

스프링 재료 중 동합금 스프링은 금속 재료로 만들어지므로 비금속 스프링에 속하지 않는다.

고무 스프링, 공기 스프링, 합성수지 스프링은 모두 금속을 사용하지 않는 비금속 스프링으로 분류된다.

축 방향으로 보스를 미끄럼 운동(슬라이딩)시켜야 할 때 사용하는 키는 페더 키(Feather key)이다. 페더 키는 축과 보스의 중심선을 따라 설치되며, 보스가 축을 따라 자유롭게 움직일 수 있도록 안내 역할을 한다. 성크 키는 보스를 축에 고정시키고, 접선 키와 원뿔 키는 각각 다른 용도의 고정식 키이므로 미끄럼 운동 기능을 제공하지 않는다.

V벨트는 단면 크기에 따라 M, A, B, C, D, E 형으로 구분되며, 이 중 단면이 가장 작은 M형의 인장강도가 가장 작다.

알파벳 순서가 뒤로 갈수록 벨트 단면이 커지고 그에 비례해 전달 가능한 동력과 인장강도도 커지므로, E형이 가장 큰 인장강도를 가진다.

나사의 끝면에서 본 그림에서 모따기 원을 표시하는 굵은 선은 일반적으로 생략한다. 따라서 반드시 나타내야 한다는 설명이 틀렸다.

끝면에서 본 그림에서 나사의 골 밑은 가는 실선으로 원주의 약 3/4에 해당하는 원의 일부로 그리고, 측면에서 본 그림에서는 나사산의 봉우리를 굵은 실선, 골 밑을 가는 실선으로 표시하는 것이 KS 도시 규칙이다.

참고 치수(auxiliary dimension)에 대한 설명이다.

다른 치수나 관련 도면·문서에서 산출되는 값으로, 가공이나 검사의 직접적인 기준이 되지 않고 단지 정보 제공 목적으로만 사용되며 괄호 안에 기입해 구분한다.

기능 치수는 부품의 기능에 직접 관계되는 치수, 비기능 치수는 기능에는 관계없지만 가공·검사에 필요한 치수, 소재 치수는 가공 전 소재의 치수를 가리키므로 참고 치수와는 성격이 다르다.

구멍기준식(H)에서 축의 공차역이 기준선(영점선)보다 아래쪽, 즉 치수가 작아지는 쪽에 놓이면 구멍보다 축이 항상 작아 틈새가 생기므로 헐거운 끼워맞춤이 된다. 제시된 것 중에서는 ø45 H7/g6가 이에 해당한다.

H7 기준으로 js6·m6는 틈새와 죔새가 모두 생길 수 있는 중간 끼워맞춤이고, p6는 축이 구멍보다 커서 죔새가 생기는 억지 끼워맞춤이다.

호칭 KS B 1400 250A 1 II에서 호칭지름은 250mm이다.

주철제 V벨트 풀리는 규격 번호–호칭지름–홈의 형–홈 수–보스 위치의 구별 순서로 호칭한다.

• KS B 1400: 규격 번호
• 250: 호칭지름(mm)
• A: V벨트 홈의 형(A형)
• 1: 홈 수
• II: 보스 위치의 구별

1400은 규격 번호이므로 지름이 아니며, 100과 140은 호칭에 나타나지 않는 값이다.

압축 코일 스프링의 요목표에는 재료, 재료의 지름, 코일 평균 지름, 감김 수, 감김 방향, 자유 길이, 스프링 상수, 지정 하중 등이 기입되지만 초기 장력은 기입하지 않는다.

초기 장력은 코일을 서로 밀착시켜 감은 인장 코일 스프링에서 코일끼리 서로 누르고 있는 힘으로, 이보다 큰 하중이 걸려야 코일이 벌어지기 시작한다. 따라서 인장 코일 스프링의 요목표에 기입하는 항목이다.

그림은 대칭인 부품을 중심선 위쪽 절반은 단면, 아래쪽 절반은 외형으로 그린 한쪽 단면도이다.

왼쪽 그림에서 중심선 위쪽은 플랜지와 보스의 살 부분에 해칭이 들어가고 볼트 구멍·안지름이 비어 있는 단면이며, 아래쪽은 자르지 않은 외형이다. 대칭 물체를 1/4만 잘라 내어 내부와 외부 모양을 한 그림에 함께 보여 주는 방식이다.

• 전단면도는 물체를 중심선에서 완전히 절단해 전체를 단면으로 그린다.
• 부분 단면도는 필요한 일부만 파단선으로 경계를 지어 단면으로 나타낸다.
• 회전 도시 단면도는 암·리브 등의 단면을 90° 회전시켜 그 자리나 옆에 그린다.

정면도(세로 분할선이 있는 사각기둥 형태)와 우측면도(대각선 경사가 있는 사다리꼴)를 종합하면, 위에서 본 평면도에는 정면도의 세로 분할선 위치와 우측면도의 경사면에 대응하는 대각선이 함께 나타나야 한다. 이를 만족하는 형상은 앞쪽 모서리에 분할선과 경사면 투영에 의한 대각선이 함께 표시된 4번 도형뿐이다. 나머지 보기는 분할선 위치나 대각선의 방향·위치가 정면도·우측면도와 대응되지 않아 제외된다.

표면의 결 기호와 함께 쓰이는 가공방법 약호에서 리밍(reaming) 작업은 FR로 표기한다.

KS 규격은 가공방법마다 고유 약호를 정해두고 있으며, BR은 브로칭, SH는 형삭(셰이핑), FL은 래핑을 나타낸다.

고주파 담금질 등 특수한 가공을 지시하는 부분을 표시할 때는 굵은 1점 쇄선을 사용한다.

가는 1점 쇄선은 중심선이나 피치선에, 굵은 실선은 외형선에, 가는 실선은 치수선·해칭선 등에 사용되므로 특수 가공 범위 지시와는 용도가 다르다.

원통도의 기호는 원 양옆에 서로 평행한 빗금 두 줄이 걸친 모양(/○/)이다.

원통도는 데이텀 없이 지시하는 모양 공차로, 원통 표면 전체가 두 동축 원통 사이에 들어가는 정도를 규제한다. 원(진원도)에 원통의 길이 방향을 뜻하는 평행 빗금을 더한 모양으로 기억하면 된다.

• 원 하나만 있는 기호(○): 진원도
• 원에 십자선이 원 밖까지 뻗은 기호(⊕): 위치도
• 원에 빗금 하나가 그어진 기호(Ø): 지름 기호로, 기하 공차 기호가 아니다

연삭숫돌을 반지름 방향으로 이송시키면서 원통면과 단이 있는 면의 전체 길이를 한 번에 연삭하는 방식은 플런지 컷형이다.

테이블 왕복형·숫돌대 왕복형·공작물 왕복형은 공작물 또는 숫돌대가 축 방향으로 왕복하며 길이 방향을 순차적으로 연삭하는 방식이라, 전체 길이를 동시에 가공하는 플런지 컷형과는 이송 방향과 가공 방식이 다르다.

밀링 커터의 회전수는 절삭속도 공식 $V=\dfrac{\pi D N}{1000}$을 회전수에 대해 정리한 $N=\dfrac{1000V}{\pi D}$로 구한다.

$N=\dfrac{1000\times120}{\pi\times70}\approx545.7\,\mathrm{rpm}$으로 계산되므로, 제시된 값 중 가장 가까운 545rpm이 커터의 회전수다.

밀링 머신에서 분할대는 테이블 위에 설치해 사용한다.

가공물을 분할대의 척이나 센터에 고정한 뒤 테이블과 함께 이송시키면서, 기어나 다각형 등 일정 각도로 등분된 형상을 가공할 때 사용한다.

작은 나사나 볼트의 머리가 묻히도록 단이 있는 원통형 자리를 파는 작업은 카운터 보링이다.

그림은 끝에 안내용 파일럿이 달린 공구가 이미 뚫린 작은 구멍을 따라 들어가, 구멍 위쪽을 더 큰 지름에 바닥이 평평한 단으로 넓히는 모습이다. 이 단에 육각 구멍붙이 볼트 등의 머리가 들어가 표면 아래로 묻힌다.

• 카운터 싱킹: 접시머리 나사가 묻히도록 구멍 입구를 원추형으로 파는 작업
• 스폿 페이싱: 볼트·너트가 닿는 자리만 얕게 평면으로 깎아 앉음새를 좋게 하는 작업
• 리밍: 뚫린 구멍의 지름을 정밀하게 다듬는 작업

선반의 4대 주요부는 주축대, 심압대, 왕복대, 베드로 구성된다.

주축대는 공작물을 회전시키고, 심압대는 공작물의 반대쪽 끝을 지지하며, 왕복대는 공구를 이송시키고, 베드는 이 구성요소들을 지지하는 기초 구조물 역할을 한다.

Al₂O₃ 분말에 TiC 또는 TiN 같은 탄화물·질화물 입자를 혼합하여 소결로 제작한 공구 재료는 서멧(cermet)이다. 서멧은 세라믹(ceramic)과 금속(metal)의 복합재로, 세라믹의 경도와 내열성에 금속의 인성을 결합한 고성능 공구 재료다. Al₂O₃를 기지재로 하고 TiC·TiN 같은 난용융 화합물을 강화상으로 사용하는 것이 전형적인 서멧 제조 방식이며, 수소 분위기에서의 소결 공정도 서멧 제조의 표준 조건이다.

탭 작업에서 하단 구멍의 드릴 지름은 d = M − P 공식으로 구한다. 여기서 d는 드릴 지름, M은 탭 지름, P는 피치다. M5 × 0.8에서 M = 5㎜, P = 0.8㎜이므로 d = 5 − 0.8 = 4.2㎜이다. 이 지름으로 드릴링하면 탭이 나선 구멍을 생성할 때 적절한 볼록부(언더컷)가 남아 탭의 안정적인 물림과 나사산 형성이 가능하다.

연삭숫돌의 결합제 중 주성분이 점토이고 가장 많이 사용되는 것은 비트리파이드(Vitrified)이며, 이를 기호 "V"로 표시한다. 비트리파이드는 점토와 장석 등을 혼합하여 고온에서 소성한 결합제로, 강도가 높고 내구성이 우수하여 연삭숫돌 제조에 가장 광범위하게 적용되고 있다. 실리케이트는 수유리(물유리)를 주성분으로 하고, 셀락과 레지노이드는 각각 천연수지와 합성수지를 결합제로 사용하므로 점토를 주성분으로 하지 않는다.

구멍용 한계 게이지는 구멍의 치수를 측정하기 위해 구멍 내부에 삽입하는 형태의 게이지들이다. 원통형 플러그 게이지는 원통 구멍의 지름을 측정하는 표준적인 구멍용 한계 게이지이고, 봉 게이지와 터보 게이지도 구멍 내부에 삽입하여 측정하는 구멍용 게이지이다. 반면 스냅 게이지는 외경(축이나 봉의 바깥쪽 치수)을 측정하는 축용 한계 게이지로서, 구멍이 아닌 외부 면에 사용되므로 구멍용 한계 게이지가 아니다.

절삭유는 냉각성과 윤활성을 통해 기계적 마모를 줄이는 것이 목적이므로, 기계적 마모를 크게 한다는 설명은 절삭유의 사용 목적과 정반대다.

• 절삭 온도를 낮춰 공구의 경도를 유지시키는 냉각 작용을 한다.
• 절삭속도를 높일 수 있게 해 공구 수명을 늘리는 효과가 있다.
• 절삭열을 제거해 가공물의 변형을 줄이고 치수 정밀도를 높인다.

수평 밀링 머신에서 아버에 장착해 주로 사용하는 커터는 메탈 쏘(metal saw)다.

얇은 원판 형태의 커터로 절단이나 좁은 홈 가공에 사용되며, 평면 커터·측면 커터와 함께 수평 밀링의 대표적인 아버 장착형 커터에 속한다.

엔드밀·T홈 커터·더브테일 커터는 자루(섕크)가 달린 커터로 주로 수직 밀링 머신의 주축에 장착해 사용한다.

상향절삭과 비교했을 때 하향절삭(내려깎기)은 날 자리 간격이 짧고 가공면이 깨끗하다는 장점이 있다.

하향절삭은 커터날이 칩의 두꺼운 쪽부터 파고들어 얇은 쪽으로 빠져나가므로, 상향절삭처럼 절삭 시작 시 날이 가공면을 미끄러지며 문지르는 구간이 없어 가공면이 매끈하게 다듬어진다.

• 이송 기구의 백래시가 자연히 제거되는 것은 상향절삭의 특징이다.
• 기계에 무리를 주지 않는 것과 절삭열에 의한 치수 정밀도 변화가 작은 것도 상향절삭 쪽의 장점으로 꼽힌다.

특정한 모양이나 치수의 제품을 대량으로 생산할 목적으로 만들어진 공작기계는 전용 공작기계다.

단능 공작기계는 한 가지 작업만 수행하는 기계, 만능·범용 공작기계는 여러 종류의 가공을 폭넓게 수행할 수 있는 기계라는 점에서, 특정 제품 전용으로 설계된 전용 공작기계와는 목적이 다르다.

빌트업 에지는 절삭속도가 낮을 때 잘 발생하므로, 발생을 줄이려면 절삭속도를 오히려 크게 해야 한다. 따라서 절삭속도를 작게 한다는 것은 감소 방법이 아니다.

윤활성이 좋은 절삭유를 사용하고, 절삭 깊이를 얕게 하며, 공구의 윗면 경사각을 크게 해 칩이 매끄럽게 흘러나가도록 하는 것은 모두 빌트업 에지를 억제하는 방법이다.

콤비네이션 세트는 각도나 높이, 직각 등을 재는 범용 측정기구로, 나사의 유효지름을 측정하는 방법에는 해당하지 않는다.

삼침법은 나사산 사이에 지름이 같은 침 세 개를 끼우고 그 바깥쪽을 마이크로미터로 측정해 유효지름을 계산하는 방법이고, 나사 마이크로미터는 유효지름 측정용 앤빌이 달린 마이크로미터이며, 공구 현미경은 나사산을 확대해 유효지름·피치·각도 등을 광학적으로 측정한다.

4개의 조가 각각 독립적으로 움직여 불규칙한 형상의 일감을 고정하기에 편리한 선반 척은 단동척이다.

연동척은 여러 개의 조가 동시에 같은 양만큼 움직이므로 원형이나 정형 가공물의 고정에는 편리하지만, 불규칙한 형상에는 조를 하나씩 따로 조정할 수 있는 단동척이 더 적합하다.

콜릿척은 가는 지름의 봉재를, 마그네틱척은 자력을 이용해 얇은 강철 일감을 고정하는 척이다.

일반적인 방전가공에서는 공작물을 양극(+), 전극(공구)을 음극(-)으로 연결하므로, 공작물은 음극 공구는 양극으로 한다는 설명은 틀렸다.

전극으로는 구리나 흑연처럼 가공이 쉽고 소모가 적은 도전성 재료를 쓰며, 전기가 통하는 재료라면 경도에 관계없이 가공할 수 있고 전극의 형상을 그대로 옮겨 정밀하게 가공할 수 있다.

T02의 공구 길이 보정값은 +20이다.

그림에서 기준공구 T01의 길이는 50mm, T02는 70mm, T03은 90mm이다. 길이 보정값은 기준공구와의 길이 차이로, 기준공구보다 길면 +, 짧으면 −로 준다.

$70-50=+20$

• −20: 부호가 반대로, T02가 기준공구보다 20mm 짧을 때의 값이다
• 40·−40: T03의 길이 차이($90-50=40$)에서 나오는 값이다

NC 장치의 필터 상태 점검은 매일 점검이 아니라 일정 주기(예: 주간·월간)로 수행하는 정기 점검 항목이다.

CNC 공작기계의 매일 점검은 작업 시작 전 짧은 시간 안에 눈과 감각으로 확인 가능한 항목 위주로 구성된다.

• 베드면에 습동유가 나오는지 손으로 확인하는 것은 매일 점검 항목이다.
• 유압 탱크의 유량이 충분한지 확인하는 것도 매일 점검 항목이다.
• 각 축이 원활하게 급속이동 되는지 확인하는 것 역시 매일 점검 항목이다.

그림처럼 바깥지름을 Z축과 평행하게 여러 번 절입하며 막깎기하는 복합형 고정 사이클은 G71(안·바깥지름 황삭 사이클)이다.

그림의 공구 경로는 시작점 A에서 X 방향으로 절입량 d만큼 들어간 뒤 가로(Z 방향)로 절삭 이송(실선)하고, 급속 이송(점선)으로 되돌아오는 과정을 반복한다. 최종 형상 C→B에는 X축 정삭 여유 U/2와 Z축 정삭 여유 W가 남는다.

• G70: 황삭 뒤 남은 여유를 최종 형상대로 깎는 정삭 사이클
• G72: 세로(X 방향)로 절삭을 반복하는 단면 황삭 사이클
• G73: 최종 형상을 일정 간격씩 반복하며 깎는 형상 반복 사이클

분당 이송은 100mm/min이다.

G97 S1000은 주축 회전수를 1000rpm으로 일정하게 유지하는 명령이고, G01 Z-20. F0.1은 선반의 회전당 이송 0.1mm/rev이다. 분당 이송은 회전당 이송에 회전수를 곱해 구한다.

$F=f\times N$
$F=0.1\times 1000=100\ \mathrm{mm/min}$

• 200mm/min: 회전당 이송이 0.2mm이거나 회전수가 2000rpm이어야 나오는 값이다
• 300·400mm/min: 주어진 F0.1과 S1000으로는 나올 수 없는 값이다

(A)는 M98, (B)는 M99, (C)는 M02이다.

주 프로그램과 첫 번째 보조 프로그램은 각각 (A) P1004, (A) P0100으로 다른 프로그램을 불러오므로 (A)는 보조 프로그램 호출 M98이다. 두 보조 프로그램의 마지막 (B)는 불러낸 쪽으로 되돌아가야 하므로 보조 프로그램 종료·복귀 M99이다.

주 프로그램의 마지막 (C)는 전체 작업을 끝내는 프로그램 끝 M02이다.

• (B)에 M02를 넣는 조합: 보조 프로그램에서 프로그램이 끝나 버려 호출한 프로그램으로 돌아가지 못한다
• (A)에 M30을 넣는 조합: M30은 프로그램 끝·리셋 명령이라 보조 프로그램을 호출할 수 없다

절삭 가공 중 발생한 칩을 맨손이나 면장갑을 낀 손으로 직접 제거하는 것은 잘못된 작업 방법이다.

칩은 날카롭고 뜨거워 손이나 면장갑으로 만지면 베임·화상 사고로 이어질 수 있으므로 브러시나 갈고리 같은 전용 공구로 제거해야 한다.

• 절삭유 비산을 막기 위해 문을 닫는 것은 올바른 안전 수칙이다.
• 가공 중 보안경을 착용하는 것도 올바른 안전 수칙이다.
• 공작물을 확실하게 고정하는 것도 올바른 안전 수칙이다.

모터에 내장된 타코 제네레이터로 속도를 검출하고 테이블에 부착된 스케일로 위치를 검출하여 피드백하는 방식은 폐쇄회로 방식이다.

위치 검출기를 테이블(최종 이동체)에 직접 부착해 실제 이동량을 피드백하므로 정밀도가 가장 높다.

반폐쇄회로 방식은 모터축에 설치된 검출기만으로 위치를 간접적으로 계산하는 방식이라 테이블에 스케일을 따로 붙이지 않으며, 개방회로 방식은 위치·속도 피드백 자체가 없다.

CNC 공작기계는 프로그램에 따라 자동으로 가공되므로 숙련에 오랜 시간과 경험이 필요하다는 것은 CNC의 장점이 아니다.

오히려 CNC는 작업자의 숙련도에 대한 의존도를 낮추는 것이 범용 공작기계 대비 큰 장점이다.

• 복잡한 형상의 부품 가공에 성능을 발휘하는 것은 CNC의 장점이다.
• 품질이 균일화되어 호환성을 유지할 수 있는 것도 CNC의 장점이다.
• 장시간 자동운전이 가능한 것도 CNC의 장점이다.

200rpm으로 회전하는 스핀들을 5회전만큼 휴지(정지)시키려면 G04 X1.5 ;로 지령한다.

휴지시간은 $t=\dfrac{60\times n}{N}$(n: 정지시킬 회전수, N: 회전수)으로 구한다.

$t=\dfrac{60\times 5}{200}=1.5$초이므로 G04의 X값은 1.5가 된다.

G04 X0.7 ;은 휴지시간이 계산값과 맞지 않고, G40은 공구 지름(반지름) 보정 취소 코드로 휴지와는 관계가 없으므로 G40을 쓰는 보기도 성립하지 않는다.

디지타이저는 도형이나 좌표를 컴퓨터에 입력하는 입력장치이므로 출력장치가 아니다.

• 하드 카피장치는 화면 내용을 인쇄물로 출력하는 출력장치이다.
• 플로터는 도면을 그려 출력하는 출력장치이다.
• 프린터는 문자·도형을 인쇄해 출력하는 출력장치이다.

기계의 기준점인 기계원점을 기준으로 기계제작자가 파라미터로 설정하는 좌표계는 기계 좌표계이다.

공작물 좌표계는 작업자가 가공할 일감을 기준으로 임의의 점에 설정하는 좌표계이고, 상대좌표계와 증분좌표계는 현재 위치를 기준으로 이동량을 나타내는 좌표계여서 모두 기계원점 자체를 기준으로 제작자가 고정하는 좌표계와는 다르다.

지령절(블록)과 지령절을 구분하는 것은 EOB(End Of Block)이다.

KS·ISO는 코드 체계나 규격을 가리키는 용어이고 DNC는 여러 CNC 공작기계를 컴퓨터로 직접 제어하는 방식을 가리키므로 블록 구분 기호가 아니다.

도면의 임의의 점에 좌표계 원점을 정하고 이를 실제 테이블 위의 일감에 맞춰 적용하는 작업은 공작물 좌표계 설정이다.

기계 좌표계는 기계원점을 기준으로 제작자가 미리 정해 둔 좌표계이고, 상대좌표계는 현재 위치를 기준으로 이동량을 표시하는 좌표계이므로 자동운전 전 원점을 새로 잡는 이 작업과는 구분된다.

M09는 절삭유 공급을 정지시키는 보조기능으로, 원호보간과는 관계가 없다.

• G02는 시계 방향 원호보간 지령이다.
• G03은 반시계 방향 원호보간 지령이다.
• R은 원호의 반지름 값을 지정하는 어드레스로 원호보간에 쓰인다.

머시닝센터에서 가공 평면을 지정하는 G코드는 G17(X-Y평면)·G18(Z-X평면)·G19(Y-Z평면)이다.

G20은 인치(inch) 단위 입력을 지령하는 코드로 평면 선택과 관계가 없다.

G97은 주축 회전수(rpm)를 일정하게 유지하는 기능이므로 "G97 S200 ;"은 주축이 200rpm으로 회전한다는 뜻이다.

주축 속도를 m/min 단위로 일정하게 제어하는 것은 G96이고, 주축 최고 회전수를 제한하는 것은 CNC 선반의 G50이며, 최저 회전수를 지정하는 기능은 G97에 없으므로 나머지 보기들은 G97의 기능과 맞지 않는다.

드릴이나 드릴 소켓을 제거할 때 해머로 두드리는 행위는 금지되며, 반드시 전용 뽑기 도구(drift pin, puller 등)를 사용해야 한다. 해머 충격은 주축이나 테이퍼 콜렛을 손상시키고 작업자 손가락 상해의 직접 원인이 된다.

• 드릴 회전 후 테이블을 조정하지 않는 것은 정상이다(회전 중 테이블 조정 시 작업물이나 드릴 파손 위험).
• 드릴 고정·제거 전 주축 완전 정지는 기본으로, 정상이다.
• 얇은 판 아래 받침목 사용도 드릴 깨짐 방지를 위한 것으로 정상이다.

틀린 설명은 나사산의 각도가 50°라는 것으로, 이 프로그램의 나사산 각도는 60°이다.

첫 블록 G76 P011060의 P값은 두 자리씩 끊어 읽는다. 01은 정삭 반복 횟수, 10은 면취량, 60은 나사산 각도이다.

둘째 블록에서 X47.62는 나사 가공의 최종 지름, Z-32.은 나사 끝점, P1190은 나사산 높이 1.19mm, Q350은 첫 번째 절입량 0.35mm, F2.0은 나사의 리드 2.0mm이다.

• G76은 복합 사이클을 이용한 나사 가공이라는 설명: 옳다
• 최종 지름 47.62mm라는 설명: X47.62와 일치해 옳다
• 리드 2.0mm라는 설명: F2.0과 일치해 옳다