08년 2회차

델타메탈(delta metal)은 6-4 황동에 철을 약 1~2% 첨가한 특수황동(구리-아연계 합금)이며, 주물용 알루미늄 합금이 아니다.

라우탈은 알루미늄에 구리와 규소를, 실루민과 알팍스는 알루미늄에 규소를 첨가한 대표적인 주물용 알루미늄 합금이다.

리드는 나사가 1회전할 때 축방향으로 이동하는 거리로, 피치에 줄 수를 곱해 구한다.

$L=p\times n=3\times3=9\,\mathrm{mm}$

강에 황(S), 납(Pb) 등을 첨가해 절삭 시 칩을 잘게 끊어지게 하고 피삭성을 높인 특수강은 쾌삭강이다.

나머지 보기는 각각 고온 강도, 부식 저항, 마모 저항을 높일 목적으로 만든 특수강이어서 절삭성 개선과는 목적이 다르다.

Ac₃(아공석강) 또는 Ac₁(과공석강) 이상의 고온에서 가열한 후 노 중에서 서서히 냉각하는 열처리는 풀림(annealing)이다. 담금질은 급냉각(물이나 기름에 담금), 퀜칭도 급냉각을 의미하고, 저온뜨임은 담금질 후 경도를 낮추는 2차 가열 처리이므로 이들과 구별된다. 풀림은 노 내에서 천천히 냉각하여 내부 응력을 제거하고 조직을 균질화하는 특징이 있다.

둥근 축이나 원뿔 축의 둘레에 작은 삼각형 모양의 이가 촘촘히 가공된 형태는 세레이션이라 한다.

각형 스플라인은 사각형 이 형태이고, 반달키와 묻힘키는 축과 보스에 홈을 파서 끼우는 별개의 축 이음 부품이다.

V벨트는 쐐기 형태의 홈에 밀착되어 평벨트보다 설치면적이 좁다. 따라서 설치면적이 넓어 큰 공간이 필요하다는 설명은 틀렸다.

• 쐐기 효과로 비교적 작은 장력으로도 큰 회전력을 전달할 수 있다.
• 이음매가 없어 운전이 조용하다.
• V홈의 쐐기 작용으로 마찰력이 크고 미끄럼이 적다.

헬리컬 기어의 피치원 지름은 법면 모듈을 기준으로 계산한다. 주어진 모듈 m=4는 법면 모듈(normal module)이고, 피치원 지름 계산에는 축 방향 모듈(axial module) $m_t = \frac{m}{\cos\beta}$를 사용해야 한다.

여기서 $\beta = 30°$이므로 $m_t = \frac{4}{\cos 30°} = \frac{4}{0.866} \approx 4.619$이다.
피치원 지름 공식은 $d = m_t \times z = 4.619 \times 72 \approx 332.6 \text{ mm}$이며, 이는 약 333 mm이다.

SKH는 KS 기호에서 고속도 공구강(High Speed Steel)을 나타내며, 엔드밀 같은 절삭공구의 표준 재료다. SKH2는 이 고속도 공구강 계열의 구체적인 종류로, 텅스텐·몰리브덴·크롬·바나듐 등 합금원소를 함유하여 높은 경도와 열저항성을 갖춘다. 일반 구조용 강재(SS), 탄소강재(S), 탄소 공구강(SK) 등은 절삭공구용으로는 경도와 내열성이 부족하므로 엔드밀에 사용될 수 없다.

문쯔메탈은 6-4황동(60%Cu-40%Zn)으로 상온 조직이 α+β상이다. 강도가 높아 볼트, 너트, 열간 단조품에 쓰이지만 탈아연 부식이 일어나기 쉽다. 톰백은 Zn이 적은(5~20%) 황동, 켈밋은 Cu-Pb 베어링 합금, 하이드로날륨은 Al-Mg 합금이다.

주철은 강에 비해 취성이 크고 인장강도는 오히려 낮은 편이므로, 강도가 비교적 높다는 설명은 틀렸다.

• 고온에서 소성변형은 어렵지만 주조성이 좋아 복잡한 형상을 쉽게 만들 수 있다.
• 파면상으로는 회주철, 백주철, 반주철로 구분한다.
• 탄소의 흑연화에는 전 탄소량과 규소 함량이 중요한 인자가 된다.

하물을 감아올릴 때는 클러치처럼 작용해 제동을 하지 않고, 내릴 때는 하물 자중으로 제동 작용을 하는 것은 자동하중 브레이크이다.

블록 브레이크와 밴드 브레이크는 마찰면을 눌러 인위적으로 제동하는 방식이고, 축압 브레이크는 축 방향 압력으로 제동하는 방식이어서 자중에 의한 자동 제동과는 원리가 다르다.

스프링 상수 k는 훅의 법칙 F = kx에서 정의되며, 여기서 F는 힘(N), x는 변위(거리)다. 따라서 k의 단위는 힘/거리 = N/m이고, 밀리미터 단위로 표현하면 N/㎜이다. 1번은 힘과 거리의 곱으로 잘못된 단위이고, 3번과 4번의 ㎟는 면적 단위로 스프링 상수와 무관하다.

섬유강화 플라스틱은 FRP(Fiber Reinforced Plastic)로, 유리섬유나 탄소섬유 등의 강화섬유를 열경화성 또는 열가소성 수지 기지에 배합한 복합재료다. 항공기 동체·날개, 자동차 차체, 기계 선반 등 고강도·경량성이 필요한 분야에서 광범위하게 사용된다. 광섬유는 통신용 광통신재료이고, 세라믹은 별도의 무기재료 계열, 초전도체는 전자기 특성 재료이므로 문제의 정의와 맞지 않는다.

구름베어링 호칭번호의 기본기호는 형식기호, 치수계열기호, 안지름번호(및 접촉각 기호)로 구성되며, 봉입 그리스 기호는 밀봉이나 윤활 방식 등을 나타내는 보조기호에 해당한다.

하중의 작용 방향이 단면에 평행한 하중은 전단하중이다.

인장하중과 압축하중은 단면에 수직으로 작용하며, 휨하중은 굽힘 모멘트에 의한 하중이어서 방향이 단면과 평행하지 않다.

평면도는 가운데 가로선이 오른쪽 끝까지 이어지고, 두 빗선이 오른쪽 끝 가운데로 모이며, 세로선은 없는 형상이다.

우측면도는 윗변 양 끝 꼭짓점에서 높이 중간의 가운데 점으로 내려가는 V자와 높이 중간의 가로 실선이다. 따라서 윗면 전체가 V홈이고 홈 바닥은 높이 중간에 있다. 정면도는 윗변이 중간 지점부터 오른쪽 아래로 기울어 오른쪽 끝의 높이 중간에 닿고, 같은 높이의 파선(홈 바닥)이 전체 길이에 걸쳐 있다. 즉 오른쪽 끝을 경사면으로 잘라낸 형상이다.

위에서 보면 홈 바닥선이 가운데 가로선으로 끝까지 보인다. 경사면과 홈 빗면의 교선은 경사 시작 위치의 앞·뒤 꼭짓점에서 오른쪽 끝 가운데로 모이는 두 빗선이 된다. 윗면에 평평한 부분이 없으므로 경사 시작 위치에 세로선이 생기지 않는다.

• 경사 시작 위치에 세로선이 있고 가운데 가로선이 끝까지 가는 보기: 평평한 윗면이 있을 때의 모양이다.
• 세로선이 있고 가운데 가로선이 그 세로선에서 끊기는 보기: 홈 바닥선이 오른쪽 끝까지 이어지지 않는다.
• 빗선이 오른쪽 두 꼭짓점에서 안쪽 가운데로 모이는 보기: 빗선의 방향이 반대이다.

축의 키 홈처럼 대상물의 일부분의 형상만을 나타내는 것으로 충분한 경우, 그 필요 부분만 투상하여 나타내는 투상법을 국부 투상도라 한다. 회전 투상도는 각도를 가진 부분을 회전시켜 실형으로 나타낼 때, 부분 확대도는 특정 부위를 확대하여 표시할 때, 대칭 투상도는 대칭 형상을 절반만 표시할 때 사용하므로 해당하지 않는다.

헐거운 끼워 맞춤에서는 구멍이 축보다 항상 크므로 틈새(간극)가 발생한다. 구멍의 최소 허용치수에서 축의 최대 허용치수를 뺀 값은 최소 틈새를 의미한다. 이는 구멍이 가장 작고 축이 가장 클 때의 상황으로, 두 부품 사이에 반드시 존재하는 최소한의 간격이기 때문이다.

G는 관용 평행 나사, 1/2은 호칭 지름(인치), 끝의 A는 수나사의 등급(A급)을 뜻한다. 관용 평행 나사에서 등급(A, B)은 수나사에만 표시하므로 G 1/2 A는 관용 평행 수나사 A급이다.

이론적으로 정확한 치수는 치수 수치를 직사각형 테두리로 둘러싸서 표시한다(수치 50을 사각형 틀 안에 쓴 보기).

이론적으로 정확한 치수는 기하공차를 적용할 때 공차 없이 기준이 되는 치수이며, 수치에 직접 공차를 붙이지 않는다.

• 수치 50 아래에 굵은 밑줄을 그은 보기: 치수가 비례척이 아님을 나타내는 표기이다.
• 수치 30을 삼각형으로 둘러싼 보기: 이론적으로 정확한 치수의 표시법이 아니다.
• 수치 30을 원으로 둘러싼 보기: 이론적으로 정확한 치수의 표시법이 아니다.

도면 우측 상단의 부품번호 표시 ⓥ(ⓥ)는 도면 전체에 공통 적용되는 대표 표면거칠기 기호로, ( ) 밖에 표시된 기호가 일반적으로 많이 적용되는 대표 다듬질 정도를 나타낸다. ø34㎜ 부분처럼 별도의 개별 표면거칠기 지시가 없는 외경 가공부는 이 대표 기호(괄호 밖 기호)의 값을 따라야 하므로, 부품번호 옆 ( ) 밖에 있는 기호의 등급을 적용하는 것이 옳다.

절단면으로 대상물을 절단했다고 가정하고 절단면 앞부분을 제거한 뒤 나머지 부분을 그리는 도형은 단면도이다.

전개도는 입체 표면을 평면으로 펼친 도형이고, 입체도와 투시도는 대상물을 입체적으로 표현하는 도법이어서 절단 개념과는 다르다.

굵은 1점 쇄선(굵은 점선)은 표면처리 부분을 표시하는 특수지정선으로 사용된다. 도형의 대칭선은 세로운 일점쇄선(중심선), 수면·유면 등의 위치 표시는 가는 일점쇄선, 치수 인출선은 가는 실선으로 규정되어 있으므로 이와 구분된다.

기하 공차는 형상 공차와 자세 공차, 위치 공차, 진주 공차로 분류된다. 자세 공차는 기준에 대한 기하학적 요소의 방향을 제어하는 것으로, 직각도(수직도), 평행도, 기울기 공차가 해당한다. 위치도 공차는 위치 공차, 동심도 공차와 대칭도 공차는 각각 위치 공차와 진주 공차에 분류되므로 자세 공차가 아니다.

기하공차 기입 틀은 왼쪽부터 공차 기호 → 공차값 → 데이텀 순서로 쓰므로 “∥ | 0.05/100 | B”가 옳다.

지정 길이가 있는 공차는 공차값/지정 길이로 기입한다. 0.05/100 은 지정 길이 100㎜마다 평행도 허용값이 0.05㎜라는 뜻이다.

• “∥ | 100/0.05 | B”: 공차값과 지정 길이의 순서가 뒤바뀌었다.
• “B | 0.05/100 | ∥”: 데이텀 문자와 공차 기호의 칸이 뒤바뀌었다.
• “B | 100/0.05 | ∥”: 칸 순서와 분수 순서가 모두 틀렸다.

구성 인선 발생을 억제하는 방법은 윤활성이 우수한 절삭유를 사용하는 것이다. 절삭유는 공구와 공작물 사이의 마찰을 감소시켜 공작물 재료가 공구에 쉽게 붙는 것을 방지한다.

구성 인선(built-up edge, BUE)은 절삭 시 공작물 재료가 공구 날에 붙어 층을 이루는 현상으로, 표면 거칠기 악화, 공구 수명 단축, 진동 증가의 주요 원인이다.

• 절삭 깊이를 크게 하면 오히려 구성 인선이 발생하기 쉬워진다.
• 절삭 속도를 작게 하면 공구에 대한 응착력이 증가하여 구성 인선이 더 잘 생긴다.
• 윗면 경사각을 작게 하면 절삭 열이 증가하고 공작물 재료의 소성변형이 증가하여 구성 인선이 발생하기 쉬워진다.

세텔라이트(Stellite)는 코발트 기반의 주조 경질합금으로 주조 후 냉각만으로도 높은 경도와 내마모성을 나타내는 대표 사례이다. 주조 경질합금은 액상에서 직접 주조 가능하고 추가 열처리가 필요 없다는 점에서 구분된다.

• 탄소 공구강은 담금질·뜨임 등 열처리 공정이 필수적이다.
• 고속도강도 담금질·뜨임 등 열처리 공정이 필수적이다.
• 초경 합금은 단조나 열처리 없이 제조 과정에서 경질 입자(탄화물)를 기지재료에 압축 소결하여 높은 경도를 얻으므로 추가 가공이 불필요하며, 초경 합금(타입 K, P 등)은 분말야금법으로 소결되지만 주로 공구 형태로 정형된다.

탁상 선반은 작업대 위에 설치하는 소형 선반으로 소형 정밀 부품 가공에 사용되며, 대형 공작물 절삭에 사용된다는 설명은 틀렸다.

• 정면 선반은 길이가 짧고 지름이 큰 공작물 절삭에 사용된다.
• 보통 선반은 공작 기계 중 가장 널리 쓰이는 범용 선반이다.
• 수직 선반은 주축이 수직이라 중량이 큰 공작물 가공에 적합하다.

플레이너(평삭반)는 수평·수직 평면과 홈 같은 평면 가공에 특화된 공작기계이며, 원통면 같은 곡면 절삭은 구조상 불가능하다. 플레이너의 공구는 왕복 직선운동만 하고 회전하지 않으므로 원통면의 곡진 형태를 따라 절삭할 수 없다. 반면 2, 3번의 수평·수직 평면, 4번의 홈 가공은 모두 플레이너의 표준 작업이다.

진원도를 측정할 때 가장 적당한 측정기는 다이얼 게이지이다.

공작물을 회전시키면서 다이얼 게이지의 바늘 흔들림을 읽어 원형 단면의 형상 오차를 비교 측정할 수 있다.

금속 덩어리를 고속으로 분사하여 표면에 압축 잔류응력을 형성하고 피로 강도를 증가시키는 냉간 가공법은 쇼트 피닝이다. 쇼트(shot)는 작은 금속 또는 세라믹 구슬을 의미하며, 이를 압축 공기나 원심력으로 분사하여 반복하중을 받는 스프링, 기어, 축 등의 표면을 강화하는 표준 공정이다.

• 버니싱은 경화된 공구로 눌러 표면 경도를 높이는 방식이다.
• 배럴 다듬질은 회전 드럼 내에서 마모재와 함께 마찰시키는 방식이다.
• 슈퍼 피니싱은 정밀 연마로 표면 거칠기를 개선하는 방식이다.

이들은 각각 다른 원리와 목적을 가진다.

테이퍼 부분의 길이가 짧고 경사각이 큰 경우 가공하기 위해서는 복식 공구대(compound rest) 방법을 사용한다. 복식 공구대는 공구대를 회전시켜 공구를 경사각에 맞게 설정한 후 직선 운동으로 테이퍼를 가공하므로, 경사각이 크고 길이가 짧은 테이퍼에 적합하다. 반면 심압대 편위 방법은 긴 테이퍼에, 체이싱 다이얼은 나선 가공에, 방진구는 원통 가공에 각각 주로 사용된다.

절삭속도는 공식 $v = \pi DN$ (v: 절삭속도 ㎜/min, D: 커터 지름 ㎜, N: 회전수 rpm)으로 구한다. 주어진 값을 대입하면 $v = \pi \times 100 \times 200 = 20000\pi \approx 62,831.8$ ㎜/min이다. 따라서 절삭속도는 약 62.8 m/min(또는 62,831.8 ㎜/min)이다.

변형된 숫돌바퀴를 원래의 정확한 모양으로 수정하는 작업은 트루잉(truing)이다.

드레싱은 숫돌 표면의 무딤이나 눈메움을 제거해 절삭성을 되살리는 작업이어서 형상을 바로잡는 트루잉과는 목적이 다르다.

3개의 조가 방사형으로 동시에 같은 거리만큼 움직여 원형이나 정삼각형, 정육각형 단면의 공작물을 고정하기 편리한 척은 연동척이다.

단동척은 조 4개가 각각 독립적으로 움직여 불규칙한 형상을 고정할 때 쓰이고, 마그네틱 척과 콜릿척은 각각 자력과 탄성 조임을 이용하는 별개의 고정 방식이다.

측정기를 선택할 때 제작 회사는 성능을 직접 좌우하는 기준이 아니므로 선택 조건으로 가장 부적합하다.

제품 공차, 제품 수량, 측정 범위는 측정 정밀도와 효율에 직접 영향을 주므로 실질적인 선택 기준이 된다.

일감을 회전시켜 가공하는 공작기계는 선반이다.

셰이퍼는 공구가 왕복하며 평면을 가공하고, 밀링 머신은 회전 공구로 일감을 절삭하며, 호닝 머신은 공구가 회전 및 왕복하면서 구멍 내면을 다듬는 방식이어서 일감 자체를 회전시키는 선반과는 원리가 다르다.

불연속형 칩은 공구의 윗면 경사각이 작을 때 절삭 저항이 커지고 칩이 매끄럽게 흘러나가지 못해 잘게 끊어지면서 발생한다.

• 절삭 속도가 빠를 때는 유동형 칩이 나오기 쉽다.
• 재질이 연한 공작물을 가공할 때도 유동형 칩이 되기 쉽다.
• 칩 두께가 얇을 때는 연속적인 유동형 칩이 형성되기 쉽다.

밀링 기계의 스핀들 회전 운동을 수직 왕복 운동으로 변환하는 장치는 슬로팅 장치다. 슬로팅 장치는 크랭크 기구를 이용하여 회전 운동을 상하 왕복 운동으로 바꿔 수직 슬릿(slot)을 가공할 수 있게 해준다. 수직 밀링 장치는 스핀들축을 수직으로 배치한 것일 뿐 왕복 운동 변환 기능이 없고, 만능 밀링 장치는 다양한 각도로 가공하는 장치, 래크 밀링 장치는 래크 가공용으로 회전 운동을 왕복 운동으로 변환하지 않는다.

리머 작업에서 가공 여유(allowance)는 0.1~0.3㎜ 정도를 주는 것이 표준이다. 보기 2번의 0.5~0.8㎜는 과도하게 크기 때문에 틀렸다. 이는 리머가 마무리 가공 공구로서 정밀도를 요구하므로, 필요한 최소 여유만 두어야 하기 때문이다. 보기 1번 리밍의 정의, 3번 리머의 분류(솔리드·셀·조정·팽창 리머), 4번 리머의 재질(고속도강 또는 초경합금)은 모두 올바르다.

하향 절삭은 날이 두꺼운 칩부터 깎기 시작하므로 미끄러짐이 적어 날의 마멸이 적고 공구 수명이 길다. 대신 충격이 커 기계에 무리가 가고 백래시 제거장치가 필요하다. 기계에 무리가 적고 백래시가 자연히 제거되는 것은 상향 절삭의 특징이다.

센터리스 연삭은 가공물을 센터나 척으로 물리지 않고 받침판과 조정숫돌로 지지·회전시키는 방식이라 숙련이 크게 필요하지 않고 자동화·연속 가공이 쉬운 것이 오히려 장점이다. 따라서 "연삭에 상당한 숙련이 요구된다"는 서술은 센터리스 연삭의 실제 장점과 반대된다.

나머지 특징은 모두 실제 장점에 해당한다.

• 중공(속이 빈) 공작물의 원통면 연삭에 유리하다.
• 가늘고 긴 봉재 형태의 공작물 연삭에 적합하다.
• 연삭숫돌의 마모가 적어 수명이 길다.

괄호에 들어갈 단계는 가공 데이터 생성이다.

흐름도는 “도면 → 모델링 → ( ) → 전송 및 가공”이다. 모델링으로 형상을 만든 뒤에는 공구 경로를 계산하고 NC 프로그램 같은 가공 데이터를 생성해야 기계로 전송해 가공할 수 있다.

• 도형 정의·곡선 정의: 형상을 만드는 모델링 단계에 속한다.
• CNC 가공: 마지막 단계인 “전송 및 가공”에 해당한다.

M05는 주축 정지 기능으로, 회전을 멈추는 보조기능일 뿐 프로그램 자체를 끝내는 종료 코드가 아니다.

나머지는 모두 프로그램 종료를 나타내는 보조기능이다.

• M02: 프로그램의 끝을 의미한다.
• M30: 프로그램을 종료하고 선두로 되돌아간다(rewind).
• M99: 보조프로그램을 종료하고 주프로그램으로 복귀한다.

절대 지령 G90 으로 F1 경로의 끝점 (40, 60)을 지령한 G90 G01 X40. Y60. F100;이 옳다.

도면에서 각 경로는 F1 (10, 60)→(40, 60), F2 (40, 60)→(40, 40), F3 (40, 40)→(50, 40), F4 (50, 40)→(80, 60)이다. 절대 지령(G90)은 원점 기준 끝점 좌표를 그대로 쓴다.

• G91 G01 X40. Y40.: G91 은 증분 지령이라 절대 지령이 아니다.
• G90 G01 X10. Y0: 도면의 어느 경로 끝점과도 맞지 않는다(F3 끝점은 X50. Y40.).
• G91 G01 X30. Y60.: 증분 지령이며, F4 의 증분 이동량(X30. Y20.)과도 맞지 않는다.

CNC 서보기구는 개방회로, 반폐쇄회로, 폐쇄회로, 혼합(복합)회로 방식으로 구분되며, "반개방회로"라는 방식은 존재하지 않는다.

나머지 방식은 모두 실제 서보 시스템 분류에 해당한다.

• 개방회로 방식은 위치 검출기 없이 펄스모터로 구동하는 방식이다.
• 반폐쇄회로 방식은 서보모터 축에서 위치를 검출하는 방식이다.
• 복합(하이브리드)회로 방식은 반폐쇄회로와 폐쇄회로를 절충한 방식이다.

선반용 툴홀더의 ISO 규격 표기는 앞에서부터 클램핑(고정) 방식 – 인서트 형상 – 공구 스타일(앞각) – 인서트 여유각 – 방향 순으로 문자가 배열된다. 두 번째 자리 문자는 인서트의 형상을 나타낸다.

첫 번째 문자가 클램핑 방식을, 세 번째·네 번째 문자가 각각 공구 스타일과 인서트 여유각을 나타내는 것과 구분된다.

G28은 지정한 중간 경유점을 거쳐 기계원점(제1원점)으로 자동 복귀시키는 준비기능이다.

나머지 코드는 원점과 관련되지만 의미가 다르다.

• G27: 공구가 실제로 원점에 도달했는지 확인하는 원점 복귀 확인 기능
• G29: 원점을 경유하여 지정한 위치로 복귀하는 기능
• G30: 제2·제3·제4원점으로 복귀하는 기능

가공 중에는 칩이나 절삭유가 튀고 회전체에 말려들 위험이 있으므로 절삭 중 도어를 열고 작업하는 것은 안전수칙에 어긋난다. 가공 상태 확인은 문을 닫은 채 관찰창을 통해 해야 한다.

나머지 항목은 올바른 안전 수칙이다.

• 가공 전 일상점검과 윤활유 보충은 기본적인 점검 사항이다.
• 재질과 공구 재종에 맞춰 회전수·절삭속도를 정해 프로그램을 작성하는 것은 정상적인 절차이다.
• 절삭공구와 공작물을 정확히 고정·확인하는 것은 필수 안전 조치이다.

범용 공작기계는 가공 결과가 작업자 개인의 숙련(경험)에 크게 의존하므로 노하우가 문서화되기 어렵고 축적·전승이 오히려 어렵다. 이는 "축적과 전승이 쉽다"는 서술과 반대된다.

반면 CNC 공작기계는 프로그램으로 가공 조건을 저장하므로 표준화·전승이 쉽다는 것이 실제 특징이다.

• CNC는 프로그램화된 공정·공구 관리로 작업 표준화에 유리하다.
• 범용 공작기계로 정밀가공을 하려면 오랜 숙련 기간이 필요하다.
• CNC는 비교적 단기간의 교육만으로 조작과 가공이 가능하다.

소수점 입력은 길이·각도·시간·속도를 지령하는 어드레스(X, Y, Z, U, W, I, J, K, R, F 등)에만 쓸 수 있다. G, M, T, S는 기능·번호를 지정하는 정수 지령이므로 소수점을 쓸 수 없다. 따라서 X, I, R, F로만 구성된 조합이 맞다.

G71은 안지름·바깥지름의 거친(황삭) 가공을 반복 수행하는 복합형 고정 사이클이다.

같은 그룹의 다른 코드는 용도가 다르다.

• G70: 황삭 후 형상을 마무리하는 정삭 사이클
• G74: 단면 홈가공(펙 드릴링) 사이클
• G76: 나사 가공 복합형 고정 사이클

P점에서 R3 원호를 가공하는 블록은 G03 X50. Z22. R3. F0.2;이다.

원점은 왼쪽 끝면에 있고, 치수 25는 원점에서 ⌀50 단 끝면(⌀28 쪽 턱면)까지의 거리이다. P점은 그 끝면에서 R3 원호가 시작하는 점이므로 X = 50 − 2×3 = X44(지름값), Z25 이다. 원호 끝점은 ⌀50 외경 위의 X50, Z = 25 − 3 = Z22이다.

원호 중심은 (X44, Z22)이다. X축 위·Z축 오른쪽 좌표에서 시작점(중심의 오른쪽)에서 끝점(중심의 위쪽)으로 가는 볼록 모서리이므로 반시계 방향, 즉 G03 이다.

• G02 X44. Z25.: 원호 시작점인 P점 좌표이고, 방향도 시계 방향이다.
• G03 X50. Z25.: Z 에서 R3 만큼 빼지 않은 값이다.
• G02 X47. Z22.: X47 은 ⌀50 외경과 맞지 않고, 방향도 시계 방향이다.

다줄 나사의 리드(나사가 1회전할 때 축 방향으로 나아가는 거리)는 피치×줄수로 계산되며, 나사 가공에서 이송(F)은 회전당 이송량인 이 리드값으로 지령한다.

$L = 1.0~\mathrm{mm} \times 2 = 2.0~\mathrm{mm}$

따라서 F 2.0(회전당 2.0mm)으로 지령해야 한다.

CNC 공작기계는 전원을 투입한 직후 기계원점(기준점)의 위치를 아직 모르는 상태이므로, 안전한 좌표 기준을 확보하기 위해 가장 먼저 기계원점 복귀를 수행해야 한다.

공구 보정값 설정, 공구 교환, 공작물 좌표계 설정은 원점 복귀 이후에 이어지는 절차이다.

G96은 절삭속도를 m/min 단위로 일정하게 유지하는 주속 일정 제어이고, M03은 주축을 정회전시키는 보조기능이다. 따라서 이 두 지령을 함께 쓴 것이 조건에 맞는다. (발문의 "㎜/min"은 m/min의 표기 오류다.)

G97은 회전수(rpm)를 일정하게 유지하는 기능이고, M04는 주축을 역회전시키는 보조기능이므로 이 조건과 맞지 않는다.

A에서 B로 가공할 때의 공구경 보정은 G42(우측 보정)이다.

그림에서 공구는 공작물 윗면 위쪽에 있고, 화살표대로 A(오른쪽)에서 B(왼쪽)로 이동한다. 진행 방향(왼쪽)을 바라보면 위쪽이 오른쪽이므로 공구는 진행 방향의 오른쪽에 있다.

• G41: 공구가 진행 방향의 왼쪽에 있을 때 쓰는 좌측 보정이다.
• G40: 공구경 보정 취소이다.
• G43: 공구 길이 보정이며 공구경 보정이 아니다.

2회전 휴지를 주는 워드는 X0.14(약 0.14초)이다.

프로그램은 G50 S1500 T0100; / G96 S80 M03; / G00 X60.0 Z50.0 T0101; / G01 X30.0 F0.1; / G04 ( ); 이다. 드웰 직전에 공구가 X30.0 에 있으므로 주속 80m/min, 지름 30㎜로 회전수를 구한다.

$N=\dfrac{1000\times80}{\pi\times30}\approx848.8\,\text{rpm}$ (G50 S1500 미만)
$t=\dfrac{60}{N}\times2=\dfrac{60}{848.8}\times2\approx0.14\,\text{s}$
X 로 초 단위를 지령하면 X0.14 이다.

• P0.24·P1.5: P 는 소수점 없이 0.001초 단위로 지령하며, 0.14초와도 값이 맞지 않는다.
• X1.5: 계산한 휴지 시간 0.14초와 맞지 않는다.

프로그램의 G41 X0. D11 ;에서 G41은 공구 지름(경) 보정 좌측 보정 기능이며, 이때 사용되는 보정번호가 바로 D11이다. 참고로 H01은 공구 길이 보정번호, T01은 공구 번호, M06은 공구 교환 명령이다.

선반의 바이트(공구) 교환은 반드시 기계를 정지시킨 후에 해야 한다. 시간 절약을 이유로 가공 중(회전 중)에 바이트를 교환하는 것은 매우 위험한 행위로 안전수칙에 어긋난다.

나머지 항목은 올바른 선반 작업 안전수칙이다.

• 일감이 튀어나오지 않도록 확실히 고정하는 것은 기본 안전수칙이다.
• 회전하는 가공물에 말려들지 않도록 복장을 단정히 하는 것도 필수적이다.
• 절삭 가공 시 보안경을 착용하는 것은 눈 보호를 위한 필수 조치이다.