08년 3회차

축방향 하중을 받는 볼트의 필요 단면적은 $A = \frac{F}{\sigma_a}$이고, 볼트의 유효단면적(골지름 기준)은 $A = \frac{\pi d^2}{4}$이므로
$\frac{\pi d^2}{4} = \frac{F}{\sigma_a}$를 정리하면 $d = \sqrt{\frac{4F}{\pi \sigma_a}}$이다.
주어진 값을 대입하면 $d = \sqrt{\frac{4 \times 8000}{\pi \times 40}} = \sqrt{\frac{32000}{125.66}} = \sqrt{254.65} = 15.96 \text{ mm}$이다.

따라서 볼트의 골지름은 15.96 mm 이상이어야 한다.

훅의 법칙 $F = kx$를 적용한다. 여기서 $F$는 힘(N), $k$는 스프링 상수(N/㎜), $x$는 변위(㎜)이다. 주어진 조건: 초기 길이 100㎜, 최종 길이 120㎜이므로 $x = 120 - 100 = 20$㎜, 가해진 힘 $F = 40$N이다. 스프링 상수를 구하면 $k = \frac{F}{x} = \frac{40}{20} =$N/㎜이다.

아공석강(C<0.77%) 영역에서 탄소 함유량이 증가하면 인장강도·항복점·경도는 모두 높아지지만, 연신율은 반대로 낮아진다.

탄소량이 늘어나면 강 조직 중 굳고 취성이 큰 펄라이트 비율이 증가하기 때문에, 재료가 늘어나는 성질인 연신율이 저하되는 것이다.

V벨트는 평벨트와 달리 V자형 단면으로 설계되어 풀리의 홈과 쐐기 작용으로 마찰력을 증대시킨다. 이로 인해 1번 고속운전 가능, 2번 미끄럼 감소 및 큰 속도비 확보, 4번 정숙성과 충격 흡수 등이 모두 V벨트의 특징이다. 반면 3번 엇걸기(크로스 벨트)는 평벨트에서 사용되는 방식으로, V벨트는 V자형 단면 때문에 엇걸기가 불가능하며 평행한 축에만 전동할 수 있다.

분할 핀은 한쪽 끝이 두 갈래로 갈라진 핀을 축에 끼운 뒤 벌려서 부품의 이탈이나 너트의 풀림을 막는 데 사용하는 체결 요소이며, 테이퍼 핀과는 별개의 종류이다.

테이퍼 핀은 축 방향으로 가늘어지는 원추형 핀으로 부품의 위치 결정에 쓰이는 핀이므로, 분할 핀을 테이퍼 핀의 일종으로 보는 설명은 옳지 않다.

베어링 재료는 하중을 지지해야 하므로 압축 강도가 높아야 하며, 압축 강도가 낮아야 한다는 설명은 방향이 반대로 뒤집힌 틀린 서술이다.

눌러 붙지 않는 내열성, 작은 마찰계수, 높은 피로강도는 모두 베어링 재료에 요구되는 옳은 성질이며, 여기에 더해 축에서 전달되는 하중을 견디도록 압축강도 역시 충분히 높아야 한다.

심냉처리(서브제로 처리)는 담금질 후 남아있는 잔류 오스테나이트를 마텐자이트로 변태시켜 치수 안정성을 높이는 처리로, 정밀한 치수 유지가 요구되는 게이지강에 특히 적용한다.

스테인리스강·내열강·구조용강은 각각 내식성, 고온 강도, 일반 구조 용도가 핵심이며 정밀 치수 안정화가 주된 목적이 아니므로 심냉처리의 주 대상이 아니다.

금속 탄화물 분말을 프레스로 성형한 뒤 소결하여 만든 합금은 초경 합금이며, 내열성과 내마멸성이 우수해 절삭 공구 재료로 널리 쓰인다.

주조 경질 합금은 주조로 성형하는 방식이고, 합금 공구강은 탄소 공구강에 합금 원소를 첨가한 강 소재이며, 세라믹은 산화물 등을 소결한 것이라 원료(금속 탄화물 분말)가 다르므로 모두 설명과 맞지 않는다.

6:4 황동에 철을 1~2% 첨가하여 강도와 내식성을 높인 동합금은 델타메탈이며, 광산 기계나 선반용 기계 부품 등에 사용된다.

톰백은 구리 함량이 높은 황동, 문쯔메탈은 6:4 황동 자체, 네이벌황동은 6:4 황동에 주석을 첨가한 것이므로 철 첨가라는 조건과 맞지 않는다.

제동압력은 브레이크 블록을 미는 힘을 접촉 면적으로 나눈 값이다.

접촉 면적은 $A = 60~\mathrm{mm} \times 20~\mathrm{mm} = 1200~\mathrm{mm^2}$이고,
제동압력은 $p = \dfrac{F}{A} = \dfrac{900~\mathrm{N}}{1200~\mathrm{mm^2}} = 0.75~\mathrm{N/mm^2}$이다.

따라서 제동압력은 0.75 N/㎟로 계산된다.

재료의 안전성을 고려해 안전하다고 인정하는 최대 응력을 허용응력이라 한다.

사용응력은 실제 사용 중에 재료에 걸리는 응력이고, 주응력은 특정 단면에서 수직응력이 최대·최소가 되는 응력, 수직응력은 단면에 수직으로 작용하는 응력을 가리키므로 정의가 서로 다르다.

내식성 알루미늄 합금은 Al-Mn계·Al-Mg계처럼 부식에 강하도록 만든 합금으로, 판재·관재 등으로 압연·인발되는 가공용 알루미늄합금에 속한다.

다이캐스팅용 알루미늄 합금과 알루미늄-규소계(실루민 계열) 합금은 유동성이 좋아 용탕을 주형에 부어 만드는 주조용 합금이며, 알루미늄-구리계 합금도 이 분류에서는 피스톤 등에 쓰이는 주조용 합금(Y합금 계열)으로 다루어져 가공용과는 구분된다.

동력 전달용 기계요소는 회전이나 직선 운동으로 동력을 전달하는 부품을 말하며, 기어·마찰차·체인이 여기에 해당한다.

유압 댐퍼는 충격이나 진동을 흡수·완충하는 장치로 동력을 전달하는 목적이 아니므로 동력 전달용 기계요소가 아니다.

주형에 냉금(chill)을 삽입해 주물 표면을 급냉시켜 표면을 백선화하고 경도를 높인 내마모성 주철은 칠드주철이다.

가단주철은 백주철을 열처리해 연성을 부여한 주철, 고급주철은 편상흑연을 미세화해 강도를 높인 주철, 합금주철은 Ni·Cr 등을 첨가해 특수 성질을 준 주철이라 냉금을 이용한 표면 급냉 방식과는 다르다.

고속도강(HSS)의 대표 조성은 텅스텐·크롬·바나듐이 핵심이며(대표적으로 W 18% - Cr 4% - V 1%), 니켈은 고속도강의 주요 성분이 아니다.

텅스텐은 고온 경도와 내마멸성을, 크롬은 담금질성과 인성을, 바나듐은 단단한 탄화물을 만들어 절삭 성능을 높이는 역할을 한다. 반면 니켈은 주로 구조용강이나 스테인리스강에 인성·내식성을 주기 위해 쓰이는 원소이다.

스머징은 단면을 나타낼 때 해칭선을 긋는 대신 단면 부분에 색을 칠하거나 문지르듯 음영을 넣어 단면임을 표시하는 간략 표현법이다.

즉 물체의 표면 거칠기나 열처리 여부, 비파괴 검사 부위를 나타내는 목적이 아니라, 단면을 나타내는 경우에 사용하는 도면 표현 방법이다.

두 기어의 축이 한 점에서 직각으로 만나고 잇줄이 곡선으로 그려져 있으므로 스파이럴 베벨 기어의 맞물림 간략도입니다.

그림에서 두 기어의 원뿔 꼭짓점이 두 중심선의 교점에 모여 있어 베벨 기어 계열임을 알 수 있고, 각 기어에 잇줄 방향을 나타내는 가는 곡선 세 줄이 그려져 있습니다.

• 헬리컬 기어: 축이 평행한 원통 기어라 원뿔 형태로 그려지지 않습니다.
• 베벨 기어(직선 베벨): 잇줄이 곡선으로 표시되지 않습니다.
• 웜 기어: 축이 교차하지 않고 엇갈리는 웜과 웜휠의 조합이라 원뿔 꼭짓점이 한 점에 모이지 않습니다.

치수선이 원호와 같은 중심의 원호로 그려지고 치수 보조선이 서로 평행하므로 원호의 길이 치수입니다.

그림에서 윗변 원호 위쪽에 양끝 화살표가 달린 원호 치수선이 있고, 양쪽 치수 보조선은 반지름 방향이 아니라 세로로 나란히 올라와 있습니다.

• 현의 치수: 치수선이 원호가 아니라 현과 평행한 직선입니다.
• 각도 치수: 치수 보조선이 원호의 중심을 향한 반지름 방향으로 그어집니다.

관용 테이퍼 나사 중 테이퍼 수나사 R에 대해서만 사용하는 3/4인치 평행 암나사의 KS 나사 기호는 Rp 3/4이다.

PT는 관용테이퍼나사(구 기호), PF는 관용평행나사(G에 대응), RC는 테이퍼 암나사를 나타내는 기호이므로, R(테이퍼 수나사)과 짝을 이루는 평행 암나사 전용 기호인 Rp와는 각각 구분된다.

괄호 안 치수는 전체 길이에서 왼쪽 끝 축부 길이를 뺀 74입니다.

괄호 치수는 둘째 단(굵은 지름부) 왼쪽 끝면에서 오른쪽 끝면까지입니다. 왼쪽 끝~플랜지 왼쪽 면이 24, 둘째 단 왼쪽 끝면~플랜지 왼쪽 면이 12이므로 왼쪽 끝 축부 길이는 $24 - 12 = 12$입니다.

괄호 치수 = $86 - 12 = 74$
전체 길이 86 은 왼쪽 끝면에서 오른쪽 끝면까지의 치수입니다.

• 70·62·60: 전체 길이 86 과 왼쪽 축부 길이 12 로 계산한 86 − 12 에 맞지 않는 값입니다.

가공에 의한 커터의 줄무늬가 여러 방향으로 교차하거나 뚜렷한 방향이 없이 나타나는 가공 모양(줄무늬 방향)의 기호는 M이다.

랩 다듬질이나 방전 가공처럼 공구가 일정한 방향으로 지나가지 않는 가공에서 이런 무방향 줄무늬가 나타난다.

• C는 기호를 붙인 면의 중심에 대해 거의 동심원 모양으로 줄무늬가 나타나는 경우이다.
• R은 기호를 붙인 면의 중심에 대해 거의 방사상(레이디얼)으로 줄무늬가 퍼지는 경우이다.
• X는 줄무늬가 두 방향으로 경사져 서로 교차하는 경우로, 방향이 정해진 교차이므로 무방향을 뜻하는 기호와는 구분된다.

도형에는 직접 나타나지 않지만 가공 전 형상이나 공구의 위치 등을 참고로 나타내 공작 이해를 돕는 선은 가상선이다.

파단선은 물체의 일부를 잘라낸 경계를 표시하는 선, 숨은선은 보이지 않는 부분의 형상을 표시하는 선, 중심선은 도형의 중심을 표시하는 선으로 각각 용도가 다르다.

우측면도는 리브 양 옆선 두 줄과 바닥판 윗면선이 실선, 윗면 구멍의 벽이 파선인 보기입니다.

입체도는 윗면에 사각 구멍이 뚫린 상자에, 화살표(정면) 기준 오른쪽으로 끝이 둥근 바닥판이 뻗고 상자 윗면 모서리에서 바닥판 끝으로 경사 리브가 내려오는 형상입니다. 오른쪽에서 보면 리브와 바닥판이 상자보다 앞에 있으므로 리브 폭의 두 세로선과 바닥판 윗면의 가로선이 실선으로 보이고, 상자 속 구멍 벽만 가려져 파선이 됩니다.

• 세로선과 바닥판 가로선이 모두 파선인 보기: 리브와 바닥판이 상자에 가려진 모양이라, 리브·바닥판이 앞에 오는 오른쪽에서 본 모양이 아닙니다.
• 리브의 삼각형 옆모습이 보이는 보기 두 장: 리브를 옆에서 본 모양이라 리브 끝을 정면으로 보는 우측면도가 아닙니다.

동축도(동심도) 공차는 크기가 다른 두 원을 같은 중심으로 겹쳐 그린 기호로 나타내므로, 큰 원 안에 작은 원이 들어 있는 그림이 답이다.

나머지 세 그림은 모두 다른 모양 공차 기호다.

• 비스듬히 누운 평행사변형은 평면도 공차 기호다.
• 원을 하나만 그린 기호는 진원도 공차 기호다.
• 원에 같은 기울기의 빗금 두 개를 비스듬히 덧댄 기호는 원통도 공차 기호다.

동축도는 데이텀 축선과 대상 축선이 얼마나 어긋났는지를 규제하는 항목이니, 두 축이 겹쳐야 한다는 뜻을 원 두 개를 겹쳐 그린 모양으로 기억해 두면 진원도와 헷갈리지 않는다.

최대 틈새는 구멍의 최대 허용치수 − 축의 최소 허용치수로 0.053mm입니다.

축: $\varnothing 50^{-0.012}_{-0.028}$ → 최소 허용치수 $50 - 0.028 = 49.972\,\text{mm}$
구멍: $\varnothing 50^{+0.025}_{0}$ → 최대 허용치수 $50 + 0.025 = 50.025\,\text{mm}$

$50.025 - 49.972 = 0.053\,\text{mm}$

• 0.037mm: 구멍 최대(50.025)와 축 최대(49.988)의 차이로 최대 틈새가 아닙니다.
• 0.028mm·0.025mm: 각각 축의 아래 치수 허용차, 구멍의 위 치수 허용차 하나만의 값입니다.

밀링 커터로 가공할 때 절삭 속도를 가장 빠르게 할 수 있는 재질은 상대적으로 무른 황동이다.

주철·저탄소강·고탄소강은 황동보다 경도나 강도가 높아 공구 마모를 줄이려면 더 낮은 절삭 속도를 적용해야 한다.

주조로 뚫린 구멍이나 이미 뚫어 놓은 구멍을 필요한 크기와 정밀도로 넓히는 가공법은 보링이다.

태핑은 구멍에 암나사를 내는 가공, 카운터 보링은 볼트 머리가 묻히도록 구멍 입구를 단이 지게 넓히는 가공, 스폿 페이싱은 볼트·너트가 닿는 자리면을 평평하게 다듬는 가공이라 목적이 다르다.

절삭된 칩이 이미 가공된 면 위에 쌓이는 것은 하향 절삭의 특징이며, 상향 절삭에서는 칩이 가공된 면 위에 쌓이지 않으므로 이 설명은 상향 절삭의 특징으로 볼 수 없다.

상향 절삭은 날이 공작물 표면을 미끄러지듯 파고들며 절삭을 시작해 커터의 수명이 짧고, 칩 두께가 0에서 시작해 점차 두꺼워지므로 가공면이 하향 절삭보다 거칠며, 절삭열이 칩과 함께 빠져나가 절삭열에 의한 치수 정밀도 변화가 적다는 특징을 가진다.

절삭유제는 화재 위험을 줄이기 위해 인화점이 높아야 하므로, 인화점이 낮아야 한다는 설명은 방향이 반대로 뒤집힌 틀린 서술이다.

냉각성·유동성·윤활성이 우수해야 한다는 나머지 설명은 절삭유제에 요구되는 옳은 구비 조건이다.

구멍이 뚫린 일감의 원통면을 양 센터로 지지해 가공할 때 사용하는 선반 부속품은 맨드릴이다.

면판은 불규칙한 공작물을 고정하는 부속품, 방진구는 가늘고 긴 공작물의 휨을 막는 부속품, 돌리개는 주축의 회전력을 센터 작업 중인 공작물에 전달하는 부속품이라 용도가 다르다.

합금 공구강의 대표 강종은 STS(구 SKS) 계열이며, 스텔라이트는 주조 경질 합금이므로 합금 공구강의 대표라는 설명은 틀렸다.

탄소 공구강에 Cr·W·Ni·V 등을 첨가해 만들고 탄소 공구강보다 절삭 성능·내마멸성·고온 경도가 우수하며 약 450℃까지 경도를 유지한다는 나머지 설명은 합금 공구강의 특징으로 옳다.

연삭숫돌의 결합도는 알파벳 기호로 표시하며, P~S 등급은 결합도가 단단한(경한) 부류에 속한다.

E~G는 극연, H~K는 연, L~O는 중간 결합도이고 T 이후는 극경에 해당하므로, P~S는 그 사이의 단단한 등급을 나타낸다.

축 지름을 직접 측정하지 않고도 부품이 허용 공차 범위 안에 들어있는지만 판별하는 데 가장 적합한 측정기기는 한계 게이지이다.

버니어 캘리퍼스와 외경 마이크로미터는 실제 치수값을 직접 읽어내는 측정기기이고, 사인바는 각도를 측정하는 기구라 공차 합격 여부만 빠르게 판별하는 용도와는 다르다.

길이가 짧고 지름이 큰 일감을 깎는 데 가장 적당한 선반은 정면선반이다.

터릿선반은 여러 공구를 순차적으로 사용하는 대량생산용 선반, 모방선반은 형판을 따라 복잡한 형상을 가공하는 선반, 공구선반은 정밀 공구 제작용 선반이라 이 용도에 맞지 않는다.

연마제를 가공액과 혼합해 압축 공기로 고압·고속 분사시켜 가공물 표면에 충돌시키는 표면 가공법은 액체 호닝이다.

래핑은 랩제를 이용해 공작물과 랩 공구를 서로 문질러 다듬는 가공, 버니싱은 볼이나 롤러로 표면을 눌러 다듬는 가공, 슈퍼 피니싱은 미세한 숫돌 입자로 표면을 진동시키며 다듬는 가공이라 분사 방식과는 원리가 다르다.

줄 작업 방법에는 직진법·사진법·병진법 세 가지가 있으며, "후진법"이라는 줄 작업 방법은 존재하지 않는다.

직진법은 줄을 축 방향으로 똑바로 미는 방법, 사진법은 줄을 비스듬히 이동시키는 방법, 병진법은 직진법과 사진법을 함께 사용하는 방법이다.

공구와 일감의 상대 운동이 직선 운동과 직선 운동의 결합으로 이루어지는 공작기계는 셰이퍼이다.

선반은 공작물의 회전 운동과 공구의 직선 이송, 밀링은 커터의 회전 운동과 테이블의 직선 이송, 원통 연삭은 숫돌의 회전과 공작물의 회전(또는 직선)이 결합되므로 모두 회전 운동을 포함해 셰이퍼와는 다르다.

가공시간은 절삭가공 길이를 분당 이송량으로 나누어 구하며, 이 조건에서는 약 1.33분이 된다.

$T=\dfrac{L}{fN}$

분당 이송량은 이송속도와 회전수의 곱이므로 $fN=0.15\times1000=150\,\mathrm{mm/min}$이고,
가공시간은 $T=\dfrac{200}{150}\approx1.33\,\mathrm{min}$이다.

삼선법(three-wire method)은 지름이 같은 세 개의 와이어를 나사산 골에 대고 바깥쪽 치수를 마이크로미터로 측정하여 계산식으로 유효지름을 구하는 방법이다.

나사 마이크로미터는 나사산에 맞는 특수 앤빌로 직접 유효지름을 측정하는 방식이고, 공구현미경과 3차원 측정기는 광학·좌표 측정 방식이어서 와이어를 사용하지 않는다.

콜릿(collet)은 드릴이나 엔드밀 같은 공구를 주축에 고정하는 공구용 척이며, 일감을 테이블에 고정하는 장치가 아니다.

• 바이스는 일감을 물려 고정하는 대표적인 장치이다.
• 평행대는 일감 밑에 받쳐 수평과 높이를 맞추는 데 쓰인다.
• V블록은 원통형 일감을 안정적으로 고정할 때 사용한다.

센터리스 연삭기는 센터 없이 조정숫돌과 받침판으로 공작물을 지지하며 가공하므로, 대형 중량물의 연삭에는 적합하지 않다.

• 연속적으로 공작물을 공급할 수 있어 대량 생산에 유리하다.
• 중심을 잡을 필요가 없어 연삭 여유를 작게 줄 수 있다.
• 긴 축 재료도 연속 이송하며 연삭할 수 있다.

빌트업 에지를 줄이려면 절삭 깊이는 작게 주어야 하므로, 절삭 깊이를 크게 한다는 설명은 틀렸다.

• 경사각을 크게 하면 칩 배출이 원활해져 발생이 줄어든다.
• 절삭 속도를 크게 하면 발생 임계 속도 구간을 벗어나 줄어든다.
• 윤활성이 좋은 절삭유제는 공구-칩 마찰을 줄여 발생을 억제한다.

탭 가공 사이클(G84)에서 이송속도 F는 피치×주축회전수로 결정된다. 프로그램에서 S300(주축회전수 300rpm), 탭 피치는 1.5mm이므로 $F = 1.5 \times 300 = 450$ ㎜/min이 된다.

NC 서보 기구의 위치 검출방식은 개방회로, 반폐쇄회로, 폐쇄회로, 하이브리드 서보 방식으로 분류되며, 반 개방회로 방식이라는 분류는 존재하지 않는다.

• 폐쇄회로 방식은 테이블에 위치 검출기를 부착해 직접 피드백한다.
• 반폐쇄회로 방식은 서보모터 축에서 위치를 검출해 간접 피드백한다.
• 하이브리드 서보 방식은 반폐쇄회로와 폐쇄회로 방식을 절충한 형태이다.

괄호에 들어갈 값은 2.0(초)입니다.

프로그램은 G97 S120 M03 ; → G01 X50. F0.1 ; → G04 U( ) ; 이므로 주축은 회전수 일정 120rpm으로 돕니다.

$t = \dfrac{60}{N} \times n = \dfrac{60}{120} \times 4 = 2.0\,\text{s}$
따라서 G04 U2.0 ; 입니다.

• 4.0: 60/120×8 에 해당해 주축이 8회전하는 시간입니다.
• 1.8·3.0: 60/120×4 공식에 맞지 않는 값입니다.

G40은 공구 인선(지름) 보정 취소이며, 공구 길이 보정 취소는 G49이므로 G40이 길이와 지름 보정을 모두 취소한다는 설명은 틀렸다.

• 툴 프리세터는 공구 길이를 측정하는 장비이다.
• 공구 길이 (+) 보정은 G43으로 지령한다.
• 공구 보정량은 화면에서 신장 또는 축소로 수정할 수 있다.

기계가 갑자기 멈췄을 때 강제로 모터를 구동시켜 프로그램을 계속 실행하는 것은 안전 조치가 아니라 사고 위험을 키우는 행동이므로 틀렸다.

• 비상정지 버튼을 눌러 기계를 정지시킨 후 원인을 찾는 것이 우선이다.
• 프로그램의 이상 유무를 순서대로 확인해 원인을 좁혀 나가야 한다.
• 화면의 경보 내용을 먼저 확인해 원인을 파악해야 한다.

괄호에는 차례로 G50, G96이 들어갑니다.

첫 블록 ( ) X160.0 Z160.0 S1500 T0100 ; 은 설명이 '좌표계 설정'이므로 선반의 좌표계 설정 코드 G50 이며, 함께 쓴 S1500 은 주축 최고 회전수 제한입니다.

둘째 블록 ( ) S150 M03 ; 은 '절삭속도 150m/min 으로 주축 정회전'이므로 S 를 절삭속도(m/min)로 지령하는 주속 일정 제어 G96 입니다.

• G97: 회전수 일정 제어라 S150 이 150rpm 이 됩니다.
• G98: 분당 이송 지정 코드입니다.
• G03·G30: 반시계 원호 보간, 제2원점 복귀 코드로 좌표계 설정이 아닙니다.

G42는 공구 인선 반지름 우측 보정을 지령하는 코드이며, 보정을 취소하는 코드는 G40이므로 설명이 틀렸다.

• G00은 급속 이송으로 위치를 결정하는 코드이다.
• G28은 자동으로 원점(기계원점)으로 복귀시키는 코드이다.
• G98은 분당 이송속도(mm/min)를 지정하는 코드이다.

G94는 분당 이송(mm/min)을 지정하는 코드이고, 회전당 이송(mm/rev)을 지정하는 코드는 G95이므로 설명이 틀렸다.

• G90은 좌표를 항상 원점 기준으로 지정하는 절대명령이다.
• G91은 현재 위치 기준으로 이동량을 지정하는 증분명령이다.
• G98은 고정 사이클 종료 후 초기점으로 복귀시키는 코드이다.

드릴 작업에서 작은 일감을 손으로 붙잡고 작업하면 드릴이 파고들 때 일감이 튕겨 나가 다칠 위험이 크므로, 바이스 등으로 단단히 고정해야 한다. 따라서 손으로 붙잡고 작업한다는 설명은 틀렸다.

• 얇은 일감은 밑에 나무 등을 받쳐 관통 시 테이블 손상을 막는다.
• 드릴 작업 시 장갑은 말려 들어갈 위험이 있어 착용하지 않는다.
• 드릴을 고정할 때는 회전을 정지시킨 뒤 작업해야 한다.

지름 30㎜ 지점의 회전수는 계산값이 최고회전수 제한을 넘으므로 1500rpm으로 제한된다.

프로그램은 G50 X100. Z100. S1500 T0100; / G96 S160 M03; / G00 X30. Z3. T0303; 이다. G96 은 주속 일정 제어(S160 = 절삭속도 160m/min), G50 의 S1500 은 주축 최고회전수 제한이다.

$N=\dfrac{1000V}{\pi D}$
$N=\dfrac{1000\times160}{\pi\times30}\approx1698\,\text{rpm}$
1698rpm 이 G50 S1500 을 넘으므로 실제 회전수는 1500rpm이다.

• 1698: 제한을 적용하기 전의 계산값이다.
• 1000: 공식에 맞지 않는 값이다.
• 160: 절삭속도 S160(m/min)을 회전수로 그대로 옮긴 값이다.

보조프로그램을 호출하는 보조기능은 M98이다.

• M02는 프로그램의 끝을 나타낸다.
• M30은 프로그램 종료와 함께 처음으로 되돌아간다.
• M99는 보조프로그램에서 주프로그램으로 복귀할 때 사용한다.

CNC 선반에서 드릴 등의 공구를 고정하는 곳은 공구대(터렛)이다.

주축대는 공작물을 물려 회전시키는 부분이고, 새들과 베드는 각각 왕복대의 이동 구조와 기계 본체 골격을 이루는 부분이어서 공구 고정과는 관계가 없다.

비효율적인 생산 체계는 CAD/CAM 도입의 단점에 해당하는 표현이므로, 장점으로 볼 수 없다.

CAD/CAM을 적용하면 오히려 생산성이 향상되고 품질 관리가 강화되며 설계·제조 시간이 단축되는 효과가 나타난다.

테이블 이송속도는 1날당 이송량에 날 수와 회전수를 곱해 구하며, 이 조건에서는 200mm/min이 된다.

$F=f_z\times z\times N$

$F=0.05\times4\times1000=200\,\mathrm{mm/min}$

G92 사이클의 F 는 리드이므로, 1줄 나사면 피치가 2이고 2줄 나사면 리드가 2이다.

프로그램은 G92 X25. Z-19. F2.0; 이다. 선반의 G92 는 나사 절삭 사이클이며, F 에는 주축 1회전당 이송인 리드를 지령한다(리드 = 줄 수 × 피치).

1줄 나사는 리드 = 피치 = 2㎜, 2줄 나사는 리드 2㎜·피치 1㎜가 된다. 프로그램만으로는 줄 수를 알 수 없다.

• 무조건 1줄 나사: 줄 수는 프로그램에 나타나지 않는다.
• 피치가 모두 2: 2줄 나사면 피치는 리드의 절반인 1이다.
• 2줄 나사의 피치 4: F2.0 은 리드이므로 2줄이라도 리드는 2이고 피치는 1이다.

시계방향(CW) 원호 보간을 지령하는 준비기능은 G02이다.

반시계방향(CCW) 원호 보간은 G03이며, G01은 직선보간, G04는 휴지(dwell) 기능으로 원호 보간과는 무관하다.

절대좌표의 기준이 되며 프로그램 원점이라고도 부르는 좌표계는 공작물 좌표계이다.

기계좌표계는 기계 자체의 기준점을 원점으로 하고, 극좌표계는 각도와 거리로 위치를 표시하며, 상대좌표계는 현재 위치를 기준으로 이동량을 표시하는 방식이어서 도면상의 절대 기준점과는 다르다.

비상정지 스위치는 주축뿐 아니라 기계 전체의 구동(모든 축과 이송)을 정지시키는 용도이므로, 주축 회전만 정지시키는 용도라는 설명은 틀렸다.

• 비상정지 스위치를 누르면 전류가 차단되어 기계 전체가 정지한다.
• 비상정지를 해제하기 전에 이상 원인을 찾아 제거해야 한다.
• 해제 후에는 수동이나 G28로 기계원점 복귀를 한 다음 가공을 재개한다.