09년 3회차

니켈, 크롬, 몰리브덴, 구리 등을 첨가해 재질을 개선한 구상흑연주철은 흑연을 구상(球狀)으로 만들어 노듈러 주철, 덕타일 주철로도 불리며, 내마멸성·내열성·내식성이 우수해 자동차용 주물이나 주조용 재료로 널리 쓰인다.

칠드주철은 표면을 급랭시켜 경화한 주철, 보통주철은 편상흑연을 가진 일반 주철, 펄라이트 가단주철은 백주철을 열처리해 펄라이트 조직을 얻은 가단주철로 위 설명과 성질이 다르다.

벨트 전동장치는 전동효율이 비교적 크고 구조가 간단해 각종 기계장치에 널리 사용되므로, 전동효율이 작아 널리 사용하기에 부적합하다는 서술은 틀렸다.

회전비가 정확하지 않아 강력한 고속전동에는 곤란한 점, 과대하중이 걸리면 벨트와 풀리가 미끄러져 장치 파손을 막는 점, 조작이 간단하고 비용이 저렴한 점은 모두 벨트 전동의 실제 특성과 일치한다.

굽힘 모멘트를 받는 축의 지름은 $\sigma_b = \dfrac{M}{Z} = \dfrac{32M}{\pi d^3}$을 정리한 $d = \sqrt[3]{\dfrac{32M}{\pi \sigma_b}}$로 구한다.

$M=42500~\mathrm{kgf \cdot mm}$, $\sigma_b = 5~\mathrm{kgf/mm^2}$를 대입하면 $d = \sqrt[3]{\dfrac{32 \times 42500}{\pi \times 5}} \approx \sqrt[3]{86580} \approx 44~\mathrm{mm}$가 되어 축 지름은 약 44mm이다.

축에 키 홈을 가공하지 않고 사용하는 키는 새들 키이다. 새들 키는 축 위에 올려놓기만 하면 되므로 축에 홈을 파지 않아도 되며, 주로 풀리나 기어 같은 회전 부품을 축에 고정할 때 사용된다. 반면 성크 키, 반달 키, 스플라인은 모두 축에 홈을 가공한 후 그 홈에 삽입하는 방식이므로 축 가공이 필수적이다.

담금질 냉각제 중 소금물(식염수)은 정지 상태의 물을 기준(1)으로 했을 때 냉각속도가 가장 빠른 편에 속한다.

일반적으로 냉각 속도는 소금물이 물보다 빠르고, 물은 기름보다 빠르며, 기름은 공기보다 훨씬 빠른 순서로 나타난다.

제동장치를 기계 운동부의 이탈방지 기구라고 설명한 것은 틀렸다. 제동장치는 운전 중인 기계의 운동에너지를 흡수해 속도를 줄이거나 정지시키는 장치이지, 부품이 빠지거나 벗어나는 것을 막는 이탈방지 기구가 아니다.

마찰 브레이크가 가장 널리 쓰인다는 점, 일반기계·자동차·철도차량 등에 폭넓게 쓰인다는 점, 운동에너지를 흡수해 속도를 줄이거나 정지시킨다는 점은 모두 제동장치에 대한 올바른 설명이다.

리벳 작업을 위한 구멍은 리벳이 매끄럽게 삽입되면서도 헐거워지지 않도록 리벳 지름보다 1.0~1.5mm 정도 크게 뚫는 것이 일반적이다.

구멍이 리벳 지름과 지나치게 가까우면 삽입이 어렵고, 지나치게 크면 체결력이 떨어지므로 이 범위가 표준으로 쓰인다.

니들 롤러 베어링은 롤러의 지름이 작아 좁은 장소에도 사용할 수 있고 충격하중이 걸리는 곳에도 사용할 수 있으므로, 좁은 장소나 충격하중이 있는 곳에 사용할 수 없다는 서술은 사실과 반대다.

지름이 가는 바늘 모양의 롤러를 사용하는 점, 내륜붙이 베어링과 내륜 없는 베어링이 모두 있는 점, 축지름에 비해 바깥지름이 작아 콤팩트한 점은 니들 롤러 베어링의 올바른 특징이다.

구리는 전연성이 매우 우수해 가공이 쉬운 금속이므로, "가공이 용이하지 않다"는 설명은 사실과 반대다.

나머지 설명은 모두 구리의 실제 특성과 일치한다.

• 비중은 약 8.9, 용융점은 약 1083℃이다.
• 전기 및 열의 전도성이 매우 우수하다.
• 아름다운 광택을 가지며 귀금속에 준하는 성질을 보인다.

크롬(Cr)을 첨가한 특수강은 자경성이 있어 담금질성과 뜨임 효과가 좋아지고, 탄소와 결합해 탄화물을 형성하므로 내마멸성·내식성·내산화성이 함께 향상된다.

Co강은 고온경도 유지, Ni강은 인성 향상, Si강은 탄성·전자기적 성질 개선이 주목적이라 이 설명의 초점과는 다르다.

겹판 스프링은 너비가 좁고 얇은 긴 강판 여러 장을 겹쳐 하중을 지지하는 구조로, 자동차 현가장치 등에 널리 쓰인다.

원판 스프링은 접시 모양의 원판을, 코일 스프링은 선재를 나선형으로 감아 만들어 좁고 얇은 긴 판 형태와는 구조가 다르다.

정사각형 단면의 단면적은 $A = 12\,\mathrm{mm} \times 12\,\mathrm{mm} = 144\,\mathrm{mm}^2$이다.

압축응력은 $\sigma = \dfrac{P}{A} = \dfrac{144\,\mathrm{kgf}}{144\,\mathrm{mm}^2}$
$\sigma = 1.0\,\mathrm{kgf/mm^2}$로 계산된다.

면심입방격자(FCC) 구조를 갖는 대표 금속은 금(Au)·은(Ag)·구리(Cu)·알루미늄(Al) 등이며, 슬립면이 많아 전성·연성이 우수하다.

크롬·몰리브덴은 체심입방격자(BCC), 카드뮴·코발트는 조밀육방격자(HCP) 구조여서 전연성이 상대적으로 떨어지므로 이들이 섞인 조합은 해당하지 않는다.

두랄루민은 Al-Cu-Mg-Mn계의 가공용(단조용) 알루미늄 합금으로, 압연·단조 후 사용되는 재료이지 주조용 합금이 아니다.

Al-Cu계, Al-Si계, Al-Mg계 합금은 모두 유동성이 좋아 주물 제작에 쓰이는 대표적인 주조용 알루미늄 합금이다.

특정 금속이 극저온 임계온도 이하로 냉각되면 전기저항이 갑자기 0이 되는 현상을 초전도 현상이라 한다.

임계 현상·전기장·자기장 현상은 저항이 완전히 사라지는 이 물리적 변화를 가리키는 용어가 아니다.

이 투상도는 국부 투상도이다.

그림은 축의 한 부분에 파인 키 홈만 따로 그려 위쪽에 둔 것이다. 이처럼 구멍·홈 등 일부분의 모양만 보여 주면 충분할 때 그 부분만 그리는 것이 국부 투상도이며, 주 투상도와의 관계를 중심선·치수 보조선 등으로 연결한다.

• 보조 투상도: 경사면의 실제 모양을 나타내기 위해 경사면에 맞서는 위치에 그린다.
• 회전 투상도: 각도를 가진 부분(암 등)을 회전시켜 실제 모양을 나타낸다.
• 부분 투상도: 투상도의 일부만 그려도 충분할 때 필요 부분만 그리고 나머지는 파단선 등으로 생략한다.

최소 죔새는 0.02이다. 축은 ⌀100^+0.05₀, 구멍은 ⌀100^−0.02_−0.07으로 축이 항상 구멍보다 커서 억지 끼워맞춤이다.

축: 최대 100.05, 최소 100.00
구멍: 최대 99.98, 최소 99.93

최소 죔새 = 축의 최소 − 구멍의 최대
$100.00-99.98=0.02$

• 0.12: 축의 최대 − 구멍의 최소(100.05−99.93)로 최대 죔새다.
• 0.05·0.07: 각각 축 위 치수 허용차, 구멍 아래 치수 허용차의 절댓값일 뿐 죔새가 아니다.

제거가공을 허용하지 않는 표면은 V 기호 안에 작은 원을 그려 넣은 기호로 지시합니다.

원은 주조·단조·압연처럼 절삭하지 않은 표면을 그대로 두라는 뜻이고, V 기호의 위쪽을 가로선으로 막아 삼각형으로 만든 기호는 제거가공을 반드시 하라는 뜻입니다.

• 원이나 가로선이 없는 V 기호: 가공 방법을 따지지 않는 기본 기호입니다.
• V 기호 위에 6.3만 적은 기호: 가공 방법은 묻지 않고 표면거칠기 값만 지시한 것입니다.
• V 위쪽을 가로선으로 막은 삼각형에 6.3을 적은 기호: 제거가공을 필요로 하는 면을 지시합니다.

베어링 호칭번호 6305에서 앞의 두 자리(6·3)는 베어링 형식과 치수(지름)계열을, 뒤의 두 자리(05)는 안지름 번호를 나타낸다.

안지름 번호가 04 이상일 때는 번호에 5를 곱해 안지름을 구하므로 $05 \times 5 = 25\,\mathrm{mm}$가 된다.

선의 윤곽도 기호는 아래가 열린 반원 호(⌒) 입니다.

같은 호 모양이라도 아래에 가로선을 그어 닫으면 면의 윤곽도가 되므로, 호 아래가 열려 있는지로 구분합니다.

• 원 양쪽에 비스듬한 평행선 두 개를 그은 기호: 원통도입니다.
• 평행사변형 기호: 평면도입니다.
• 호 아래에 가로선을 그어 닫은 반원 기호: 면의 윤곽도입니다.

모듈은 피치원 지름을 잇수로 나눈 값이므로 m = 3 입니다.

요목표에서 잇수 36, 피치원 지름 108을 읽습니다.
$m=\dfrac{D}{Z}=\dfrac{108}{36}=3$

압력각 20°와 치형(보통이)은 모듈 계산에 쓰이지 않습니다. 1.5·2·6 에 잇수 36을 곱하면 54·72·216 으로 피치원 지름 108이 나오지 않아 D = mZ 관계를 만족하지 않습니다.

구(球)의 지름을 나타낼 때는 지름 기호 ø 앞에 구를 뜻하는 S를 붙인 Sø를 사용한다.

C는 모따기, ø는 일반 원통의 지름, t는 두께를 나타내는 기호로 구의 지름과는 의미가 다르다.

누락된 우측면도는 정사각형 안에 왼쪽 아래 꼭짓점에서 위쪽 변 가운데로 올라가는 파선이 하나 있는 그림입니다.

평면도에는 앞 변 양 끝에서 윗면 가운데 점으로 모이는 두 선이, 정면도에는 왼쪽 위 꼭짓점과 윗변 가운데 부근에서 오른쪽 아래 꼭짓점으로 모이는 두 선이 있습니다. 이를 맞추면 정육면체에서 앞면 왼쪽 위 꼭짓점, 앞면 오른쪽 아래 꼭짓점, 윗면 가운데 점, 앞면 오른쪽 위 꼭짓점을 잇는 사면체 조각을 잘라낸 형상입니다.

잘린 조각은 오른쪽 옆면과 앞 모서리에서만 닿으므로 오른쪽 옆면은 온전히 남습니다. 따라서 앞면 오른쪽 아래 꼭짓점(우측면도 왼쪽 아래)에서 윗면 가운데 점(우측면도 윗변 가운데)으로 가는 모서리는 옆면에 가려져 파선으로 나타납니다.

• 왼쪽 위 꼭짓점에서 아랫변 가운데로 내려가는 파선: 모서리의 높이 방향이 뒤집혀 있습니다.
• 윗변 가운데 부근에서 오른쪽 아래 꼭짓점으로 가는 파선, 아랫변 가운데 부근에서 오른쪽 위 꼭짓점으로 가는 파선: 우측면도의 오른쪽은 물체의 뒤쪽이므로 앞면에 있는 꼭짓점과 이어질 수 없습니다.

그림의 줄무늬는 한 점을 중심으로 한 동심원 모양이므로 기호는 C 입니다.

줄무늬 방향 기호는 = (투상면에 평행), ⊥ (직각), X (두 방향 교차), M (여러 방향), C (동심원), R (방사상)으로 구분합니다.

• =: 줄무늬가 한 방향으로 나란한 경우입니다.
• X: 두 방향 줄무늬가 비스듬히 교차하는 경우입니다.
• R: 중심에서 바깥으로 뻗는 방사상 줄무늬입니다.

정면도는 바닥판과 두 벽이 한 윤곽(ㅛ 모양)으로 이어지고, 두 벽 바깥 모서리 아래가 바닥판 높이만큼 파선인 그림입니다.

입체도에서 두 벽의 앞면은 바닥판 앞면과 같은 평면(바닥판 앞 모서리가 벽 아래를 지나지 않음)이므로 벽과 바닥판 사이에 가로선이 생기지 않습니다. 벽 앞쪽은 낮은 수직면 뒤로 경사면이 올라가므로 각 벽 중간 높이에 경사면 시작 가로선이 실선으로 보입니다.

바깥쪽 바닥판은 뒤로 갈수록 폭이 좁아지는 삼각형 평면이어서, 그 비스듬한 끝면이 벽 옆면과 만나는 세로 모서리가 앞면에 가려 파선으로 나타납니다.

• 바닥판 윗선이 벽 아래를 가로지르는 보기: 벽 앞면과 바닥판 앞면이 한 평면이라는 점과 맞지 않습니다.
• 두 벽의 윗변이 한 선으로 이어진 보기: 두 벽 사이는 위가 열린 홈이므로 벽 꼭대기끼리 이어지는 선이 없고, 바닥판 안의 숨은 모서리도 빠져 있습니다.
• 벽 바깥 모서리가 바닥까지 실선인 보기: 바닥판 뒤쪽에 숨은 모서리를 보이는 선으로 그렸습니다.

공작물을 회전시키고 절삭공구를 직선으로 이송시켜 원통의 내·외경이나 나사 등을 가공하는 방법은 선반작업이다.

밀링은 공구가 회전하며 공작물이 이송되고, 연삭은 숫돌의 회전 절삭, 드릴작업은 구멍뚫기에 특화되어 있어 이 설명과 다르다.

유동형 칩은 연성이 큰 재료를 절삭속도가 빠르고 경사각이 큰 공구로, 절삭깊이를 작게 하여 가공할 때 주로 발생한다.

절삭깊이가 클 때는 오히려 절삭저항이 커져 칩이 매끄럽게 흐르지 못하므로 유동형 칩이 발생하는 전형적 조건이 아니다.

절삭속도가 빠를 때, 경사각이 클 때, 재질이 연하고 인성이 많을 때는 모두 유동형 칩이 잘 생기는 조건이다.

센터리스 연삭기는 지지판과 조정숫돌로 공작물을 받쳐 연삭하는 방식이라 무겁고 큰 공작물을 안정적으로 받칠 수 없어, 대형 중량물 가공에는 적합하지 않다.

센터 구멍을 낼 필요가 없어 속이 빈 원통을 연삭하기에 편리하고, 연속 이송이 가능해 대량생산에 적합하며, 연삭 여유가 작아도 가공할 수 있다는 점은 모두 센터리스 연삭기의 실제 장점이다.

리머의 절삭날은 짝수보다 홀수로 배치하는 것이 유리하다. 날 수가 짝수면 지름 방향으로 마주보는 두 날이 동시에 물려 떨림이 생기기 쉽고 진원도가 나빠지기 때문이다.

절삭날 수가 많을수록 다듬질면이 좋아지고, 떨림 방지를 위해 부등 간격으로 배치하며, 자루의 테이퍼로 모스 테이퍼를 쓰는 것은 모두 리머의 올바른 특징이다.

벨트 풀리나 기어처럼 구멍이 뚫린 원통형 소재는 그 구멍에 심봉(mandrel)을 끼운 뒤 심봉을 센터로 지지해 외경을 가공한다.

방진구는 가늘고 긴 봉재의 휨을 막는 장치이고, 돌리개는 주축의 회전력을 공작물에 전달하는 장치로 구멍 뚫린 소재 고정과는 목적이 다르다.

주축대의 맞은편 베드 위에 설치되어 공작물의 다른 한쪽 끝을 지지하거나 드릴 등의 공구를 물려 사용하는 부분은 심압대다.

주축대는 주축을 회전시키는 구동부이고, 베드는 각 부품을 지지하는 몸체, 왕복대는 공구대를 이송시키는 부분으로 이 설명과는 맞지 않는다.

숫돌 표면이 눈메움이나 무딤으로 절삭성이 나빠졌을 때, 무뎌진 입자를 탈락시켜 새로운 예리한 입자를 드러내는 작업이 드레싱이다.

트루잉은 숫돌의 형상(진원도)을 바로잡는 작업이고, 래핑은 정밀 다듬질, 채터링은 진동에 의한 떨림 현상으로 각각 의미가 다르다.

드릴링 머신은 주축의 회전과 이송으로 구멍을 뚫거나 다듬는 기계이므로 숫돌을 이용한 연삭 작업은 수행할 수 없다.

리밍, 태핑, 카운터싱킹은 모두 드릴링 머신에 해당 공구를 장착해 수행할 수 있는 대표적인 작업이다.

측정 시 공작물을 힘있게 밀어붙이면 측정력이 과도해져 조(jaw)가 휘거나 측정면이 눌리면서 오차가 생기므로 잘못된 방법이다. 접촉이 느껴질 정도로 가볍게 대어 측정해야 한다.

본척과 부척의 0점 일치 확인, 헝겊으로 닦아 매끄럽게 이동시키기, 시차를 없애기 위해 눈금에 직각으로 읽는 것은 모두 올바른 측정 유의사항이다.

산화알루미늄(Al₂O₃) 분말을 주성분으로 마그네슘·규소 등의 산화물을 소량 첨가해 소결한 공구 재료는 세라믹 공구다.

서멧은 세라믹과 금속을 결합한 재료, 다이아몬드는 탄소 결정, 스텔라이트는 Co-Cr-W계 주조 경질합금으로 성분 구성이 다르다.

선반에서 나사를 가공할 때 리드는 주축이 한 바퀴 회전하는 동안 공구가 이동해야 하는 거리이며, 이송 기어비를 정하는 기준이 된다.

나사산의 높이, 유효경, 골의 높이는 나사의 치수 요소일 뿐 주축 1회전당 이송량을 정하는 기준은 아니다.

사인바는 삼각함수를 이용해 각도나 테이퍼를 측정하는 기구로, 나사의 유효지름 측정과는 용도가 다르다.

나사마이크로미터, 삼침법, 공구현미경은 모두 나사산에 직접 또는 간접적으로 접촉·투영시켜 유효지름을 구하는 실제 측정 방법이다.

육면체 형태의 공작물을 밀링 가공할 때는 일반적으로 바이스에 물려 고정하는 방법이 가장 널리 쓰인다.

척과 콜릿은 주로 원통형·환봉 소재를 물릴 때, 어댑터는 공구를 주축에 연결할 때 사용해 육면체 고정과는 용도가 다르다.

절삭속도 공식 $V = \dfrac{\pi D N}{1000}$을 회전수 $N$에 대해 정리하면 $N = \dfrac{1000\,V}{\pi D}$이다.

$N = \dfrac{1000 \times 62.8}{3.14 \times 20}$
$N = \dfrac{62800}{62.8} = 1000\,\mathrm{rpm}$으로 계산된다.

절삭유는 냉각성과 윤활성을 이용해 공구와 공작물 사이의 기계적 마모를 줄이는 것이 목적이므로, 마모를 크게 한다는 설명은 사실과 반대다.

절삭온도를 낮춰 공구 경도를 유지하고, 절삭속도를 높여 공구수명을 늘리며, 절삭열 제거로 가공물의 변형을 줄여 치수 정밀도를 높이는 것은 모두 절삭유의 실제 사용 목적이다.

절삭된 칩이 가공된 면 위에 쌓이는 현상은 하향절삭의 특징이며, 상향절삭은 칩이 이미 가공된 면 위로 쌓이지 않고 뒤로 빠져나가므로 이 설명은 상향절삭과 반대다.

상향절삭은 날 끝이 얇은 두께에서 시작해 점점 파고들며 마찰 구간이 길어 커터의 수명이 짧고, 이송 방향과 커터 회전 방향이 서로 반대라 이송기구의 백래시가 절삭에 영향을 주지 않는다는 점, 절삭열에 의한 치수 변화가 크지 않다는 점도 상향절삭의 특징으로 함께 꼽힌다.

연마제를 가공액과 혼합한 뒤 압축공기로 가공물 표면에 분사해 매끈한 다듬면을 얻는 가공법은 액체 호닝이다.

슈퍼피니싱은 미세한 숫돌 진동으로, 습식 래핑은 랩제와 정반의 마찰로, 전해연마는 전기화학적 용해로 표면을 다듬는 방식이라 분사 가공과는 원리가 다르다.

그림의 안전사고 형태는 감전입니다.

그림에는 사람이 + 극(원 안 십자)과 − 극(원 안 가로 막대) 사이에 몸이 걸쳐 충격을 받는 모습이 그려져 있어, 전류가 인체를 통해 흐르는 사고를 나타냅니다.

• 얽힘: 회전체에 옷·머리카락이 감기는 사고입니다.
• 전기화재: 누전·과열로 불이 나는 사고로, 그림에는 불꽃이 없습니다.

기계 고유의 기준점인 기계원점을 기준으로 하며, 제작사가 파라미터로 미리 설정해 두는 좌표계는 기계 좌표계다.

공작물 좌표계는 작업자가 공작물 원점을 기준으로 설정하는 좌표계이고, 상대·증분 좌표계는 현재 공구 위치를 기준으로 한 이동량 표시 방식이라 기준 자체가 다르다.

휴지시간(드웰)은 주축이 정해진 횟수만큼 도는 데 걸리는 시간이므로 $t = \dfrac{60 \times n}{N}$으로 구한다. 여기서 $n$은 멈춰 있는 동안의 회전수, $N$은 주축 회전수(rpm)이다.

$t = \dfrac{60 \times 5}{500} = \dfrac{300}{500} = 0.6$이므로 0.6초 동안 이동을 멈추게 해야 한다.

빈칸에는 모따기 연장선 위의 시작점 X68.0 이 들어갑니다.

N040 G01 X80.0 Z-3.0 F0.15 는 ⌀80 끝의 C3 모따기(45°)를 깎는 블록이고, N030 에서 공구는 Z3.0(끝면 앞 3mm)에 먼저 와 있습니다. 45° 모따기선을 Z3.0 까지 연장한 지름에서 출발해야 한 번의 G01 로 모따기가 됩니다.

끝면(Z0)에서 모따기 지름: $80-2\times3=74$
Z3.0 까지 3mm 더 연장: $74-2\times3=68$

• X74.0: 끝면(Z0)에서의 지름으로, 출발점이 Z3.0 이면 45° 가 되지 않습니다.
• X77.0: 반지름 변화량 3을 지름에 한 번만 뺀 값입니다.
• X80.0: 모따기 없이 ⌀80 을 그대로 따라가는 값입니다.

공구를 목표 위치까지만 이동시키고 그 경로는 문제 삼지 않는 방식으로, 정보처리 회로가 간단해 펀치프레스·스폿용접 등에 쓰이는 제어는 위치결정 제어다.

직선절삭 제어와 위치결정 직선절삭 제어는 이동 중 직선 경로를 따라 절삭까지 수행하고, 윤곽절삭 제어는 곡선 경로까지 연속 제어하는 방식이라 회로가 더 복잡해 이 설명과는 맞지 않는다.

공구보정 화면에서 노즈 반경(Nose Radius)을 입력하는 항목은 R이다. R은 공구의 실제 노즈 반경값을 나타내며, 이 값을 입력하면 CNC 제어기가 자동으로 가상 인선반경(Virtual Cutting Edge)을 보정하여 프로그래밍된 좌표에 정확한 공구 경로를 생성한다. X는 X축 보정, Z는 Z축 보정, T는 공구 번호를 나타내므로 노즈 반경 입력 항목이 아니다.

기계에 이상이 생겨 즉시 모든 동작을 멈춰야 하는 위급 상황에서 누르는 스위치는 Emergency Stop(비상정지)이다.

Cycle Start는 프로그램 실행 시작, Optional Stop은 선택적 일시정지, Reset은 프로그램을 초기 상태로 되돌리는 기능으로 위급 상황 대응과는 목적이 다르다.

P1에서 P2까지의 원호는 중심 P3를 반시계 방향으로 도는 180°보다 큰 원호이므로 G90 G03 X25.0 Y18.0 R-10.0 F100 이 맞습니다.

도면은 P1(15,18), P2(25,18), 중심 P3(20,10), R10 이고, 원호는 P1에서 왼쪽 아래로 내려가 아래를 돌아 오른쪽 위 P2로 올라갑니다. P1과 P2 사이 윗부분이 비어 있어 원호가 180°를 넘으며, R 지령에서 180°를 넘는 원호는 R 값을 음수로 줍니다.

• R10.0: 180° 이하의 작은 원호(P1과 P2 사이 위쪽 짧은 호)가 됩니다.
• I8.0 J5.0 과 I-5.0 J-8.0: I·J 는 시작점 P1에서 중심 P3까지의 증분(X +5, Y −8)이어야 하는데 두 값 모두 이와 다릅니다.

CNC 프로그램에서 보조프로그램(서브프로그램)의 실행을 마치고 주프로그램으로 되돌아가는 보조기능은 M99이다.

M02·M30은 주프로그램 자체의 종료를 의미하고, M98은 보조프로그램을 호출하는 기능이라 종료와는 역할이 다르다.

거리·좌표·반지름처럼 실수 값을 다루는 어드레스인 X, Z, R, I, K는 소수점을 사용할 수 있다.

P나 M처럼 지정 번호·기능 코드를 나타내는 어드레스는 정수로만 입력해야 하므로, P나 M이 포함된 조합은 소수점을 모두 사용할 수 있는 짝이 아니다.

복합형 고정사이클에서 G70은 G71·G72·G73으로 황삭 가공된 형상을 정삭하는 기능이다.

G74는 단면 홈가공(펙 드릴링) 사이클로 G70이 정삭 대상으로 삼는 형상 반복 황삭 사이클과 성격이 달라, G70으로 정삭을 마무리할 수 없다.

CAD/CAM 도입이 늘어난 배경은 오히려 다품종 소량생산 체제로의 전환이며, 소품종 다량생산은 이러한 필요성 증대 요인과 방향이 반대다.

소비자 요구의 다양화, 신제품 개발 경쟁 심화, 제품 수명주기(Life Cycle) 단축은 모두 다양한 제품을 빠르게 설계·생산해야 하는 상황을 만들어 CAD/CAM 필요성을 높이는 실제 요인이다.

가공 결과 Z값이 도면 치수보다 0.5㎜ 작게 나왔다는 것은 공구가 그만큼 더 깊이 내려가 깎았다는 뜻이다. G43은 지령 위치에 보정값을 더해 공구 위치를 정하므로, 보정값을 0.5만큼 늘리면 공구가 0.5㎜ 위에서 멈춰 부족했던 치수를 회복한다.

기존 보정값 100.0에 0.5를 더하면 $100.0 + 0.5 = 100.5$가 되어, H12의 보정값을 100.5로 수정해야 한다.

CNC 선반의 나사가공 지령(G32, G92, G76 등)에서 F코드에는 나사의 리드 값을 지령한다.

리드는 나사가 1회전할 때 축방향으로 이동하는 거리이며, 선반은 회전당 이송(mm/rev)으로 나사를 절삭하므로 F에 피치가 아닌 리드 값을 입력해야 다줄나사에서도 정확한 가공이 된다.

줄수·호칭·피치 자체는 F코드로 직접 지령하는 값이 아니라 나사의 규격을 나타내는 보조 정보일 뿐이다.

머시닝센터는 자동 공구교환장치(ATC)로 여러 공정을 한 기계에서 연속 처리할 수 있어 오히려 특수 치공구 제작 필요성이 줄어드는 것이 특징이므로, "엔드밀 사용으로 특수 치공구 제작이 필요하다"는 설명은 머시닝센터의 특징과 관계가 없다.

• 소형 부품을 테이블에 다수 고정해 연속 가공하는 것은 머시닝센터의 실제 장점이다.
• 공구 자동교환으로 공구교환 시간을 단축하는 것도 머시닝센터의 핵심 특징이다.
• 주축회전수 제어범위가 넓고 무단변속이 가능한 것도 머시닝센터의 실제 특징이다.

원호가공 지령에서 R은 원호의 반지름을 나타내는 어드레스이므로 반지름이 음수가 되는 R-8은 원호가공 워드로 적합하지 않다.

나머지는 모두 원호가공에 정상적으로 쓰이는 워드이다.

• G02는 시계방향 원호보간을 지시하는 준비기능이다.
• R8은 반지름 8㎜의 원호를 지령하는 방식이다.
• I, K는 원호의 시작점에서 원호 중심까지의 X축·Z축 방향 거리(중심 벡터)를 지령하는 방식으로, R 대신 사용할 수 있다.

머시닝센터 안전 작업 중 컨트롤러 청소 방법에서 오류가 발생한다. 압축공기는 전자 부품에 정전기를 유발하고 습기를 갇힐 수 있어 故障의 원인이 되므로, 컨트롤러 먼지 제거 시에는 에어 더스터나 부드러운 천으로 건식 청소를 하거나 전문가에게 의뢰해야 한다. 1번의 일상점검과 오일 보충, 2번의 절삭 공구·가공물 견고 고정, 4번의 작업 중 보호 문 폐쇄는 모두 표준 안전 수칙이다.

도면상의 프로그램 원점(공작물좌표계 원점)은 기계원점과는 별개의 개념이므로, "기계 원점이라고도 한다"는 설명은 옳지 않다.

기계원점은 전원을 켠 뒤 원점복귀 동작으로 설정되는 기계 고유의 고정 기준점인 반면, 프로그램 원점은 도면상 임의의 위치(예: 중심선상 편리한 지점)에 작업자가 설정하는 좌표계의 기준점이다.

보통 선반에서는 주축 중심을 X축 원점으로, 공작물 끝단을 Z축 원점으로 설정하는 방식이 일반적으로 사용된다.