10년 2회차

비중 약 2.7로 가볍고 주조성이 좋으며, 대기 중에서 표면에 산화피막을 형성해 내식성이 강하고 전기·열의 양도체인 금속은 알루미늄(Al)이다.

구리는 비중 약 8.9, 마그네슘은 약 1.74, 텅스텐은 약 19.3으로 비중이 맞지 않는다. 알루미늄은 단독으로도 쓰이지만 강도를 높이기 위해 구리·마그네슘·규소 등과 합금하여 두랄루민 등으로 널리 활용된다.

스테인리스강은 조직에 따라 페라이트계, 마르텐자이트계, 오스테나이트계로 분류하며, 펄라이트계라는 분류는 존재하지 않는다.

펄라이트는 페라이트와 시멘타이트가 층상으로 이루어진 조직으로 일반 탄소강에서 나타나는 조직이며, 스테인리스강 분류 체계와는 관련이 없다.

탄소강의 내식성은 탄소량만으로 정해지는 성질이 아니다. 부식 저항을 실질적으로 좌우하는 것은 크롬·니켈·구리 같은 합금원소이므로, "탄소량이 감소할수록 내식성이 증가한다"고 단정한 서술은 탄소강의 성질 설명으로 옳지 않다.

나머지는 모두 옳은 설명이다.

• 소량의 구리(약 0.2~0.5%)를 첨가하면 대기 중 내식성이 뚜렷이 좋아진다.
• 인장강도와 경도는 탄소량이 늘수록 커지다가 공석점(약 0.8%C) 부근에서 최대가 된다.
• 표준상태(불림 등)에서는 탄소가 많을수록 강도·경도가 증가하고 연신율·충격값은 감소한다.

연신율은 시험 전 표점거리에 대해 늘어난 길이의 비율로 구한다.

$\varepsilon = \dfrac{65-50}{50}\times100$

계산하면 연신율은 $30\%$이다.

유량은 $Q = A \times v$이므로 단면적은 $A = \dfrac{Q}{v} = \dfrac{30}{1.5} = 20\ \mathrm{m^2}$이다.

원형 단면이므로 지름은 $d = \sqrt{\dfrac{4A}{\pi}} = \sqrt{\dfrac{4\times20}{\pi}}$로 구한다.

계산하면 $d \approx 5.046\ \mathrm{m} = 5046\ \mathrm{mm}$이다.

주철은 강에 비해 취성이 크고 인장강도가 낮은 편이므로, "취성이 작고 강도가 비교적 높다"는 설명은 관계가 반대로 서술된 틀린 내용이다.

주철을 파면상으로 분류하면 회주철·백주철·반주철로 나뉘고, 탄소의 흑연화 정도는 탄소량과 규소 함량에 좌우되며, 고온에서 소성변형은 어렵지만 주조성이 우수해 복잡한 형상을 쉽게 만들 수 있는 것은 모두 주철의 올바른 특징이다.

제동장치를 작동부분의 구조에 따라 분류하면 블록 브레이크, 밴드 브레이크, 디스크 브레이크 등으로 나뉜다.

유압 브레이크는 구조가 아니라 유압을 이용해 제동력을 전달하는 조작(작동) 방법에 따른 분류이므로 구조에 따른 분류에는 해당하지 않는다.

수나사의 크기는 수나사의 바깥지름(호칭지름)을 기준으로 표시한다. M20이라면 바깥지름이 20mm라는 뜻이다.

유효지름은 나사산의 폭과 골의 폭이 같아지는 가상 원통의 지름이고, 수나사의 안지름(골지름)은 나사산의 골 부분 지름으로, 이들은 나사의 세부 치수를 나타낼 뿐 나사 크기의 호칭 기준으로는 쓰이지 않는다.

구리에 아연을 5~20% 첨가해 금빛에 가까운 아름다운 색을 내어 장식품·모조 금박 등에 많이 쓰이는 황동은 톰백(tombac)이다.

포금은 구리에 주석과 아연을 넣은 청동계 합금이고, 문쯔메탈은 아연을 약 40% 함유한 6:4 황동이며, 커머셜 브론즈는 이름과 달리 구리-아연계 합금의 상품명으로, 문제에서 설명하는 장식용 황동의 대표 명칭은 톰백이다.

축과 보스 양쪽 모두에 키홈을 파서 동력을 전달하는, 가장 널리 쓰이는 키는 성크 키(묻힘 키)이다.

반달 키는 축에 반달 모양의 깊은 홈을 파서 반달형 키를 끼우는 방식이고, 접선 키는 축의 접선 방향으로 한 쌍의 키를 끼워 큰 회전력을 전달하며, 원뿔 키는 키홈 없이 마찰력으로 고정하는 키로 각각 사용 방식이 다르다.

스프링은 힘을 축적하고 진동을 흡수하며 충격을 완화하는 데 사용되는 기계요소이다.

동력 전달은 벨트·기어·체인 등이 담당하는 기능으로, 스프링을 사용하는 목적에 해당하지 않는다.

주석·아연·납·안티몬 계열의 합금 중 주석을 주성분으로 하고 구리·안티몬을 함유한 베어링용 합금은 화이트메탈(베빗메탈)이다.

컬밋은 구리와 납의 합금이고, 트리메탈은 여러 층의 금속을 겹쳐 만든 베어링 재료이며, 합성수지는 금속 합금이 아니므로 모두 이 설명에 해당하지 않는다.

기준 랙 공구의 기준 피치선이 기어의 기준 피치원에 접하지 않도록 공구를 이동시켜 절삭한 기어를 전위 기어라 한다. 언더컷 방지, 중심거리 조정 등을 위해 사용한다.

표준 기어는 랙 공구의 피치선이 기어의 피치원에 접하는 상태로 가공하며, 웜 기어와 베벨 기어는 각각 축이 어긋나거나 교차하는 축 사이에 쓰이는 기어로 전위 여부와는 별개의 분류이다.

초전도 상태의 정의는 특정 임계 온도(Tc) 이하로 냉각되었을 때 전기 저항이 급격히 0이 되는 현상이다. '극저온으로 냉각하면 특정 온도에서 갑자기 전기 저항이 영(0)이 된다'는 설명이 임계 온도 이하에서 순금속이나 합금의 전기 저항이 0으로 변하는 초전도 현상을 정확히 설명한다.

• '상온에서 자화시켜 강한 자기장을 얻을 수 있는 금속'은 거짓이다. 상온 초전도는 존재하지 않으며 초전도체는 극저온에서만 작동한다.
• '알루미나가 주가 되는 재료'는 고온 초전도체의 설명처럼 보이지만 "알루미나가 주가 되는"이라는 표현이 잘못되었고, 초전도체는 내열성이 아니라 저항 소실이 핵심이다.
• '비금속의 무기 재료(classical ceramics)를 고온에서 소결 처리하여 만든 것'은 고전 세라믹스 제조 공정을 설명하는 것으로 초전도체의 본질과 무관하다.

평벨트와 풀리의 접촉각(감김각)을 크게 하여 미끄럼을 줄이기 위해 벨트의 이완측에 설치하는 것은 긴장 풀리(텐션 풀리)이다.

림은 풀리에서 벨트가 닿는 바깥 부분, 균형추는 회전체의 불평형을 보정하는 부품, 단차는 지름이 다른 여러 단으로 된 풀리를 가리키므로 접촉각을 늘리는 목적과는 관련이 없다.

그림의 기호는 V 기호의 위쪽을 가로선으로 막아 삼각형을 이룬 형태로, 제거 가공을 필요로 한다는 것을 지시한다.

표면 지시 기호는 기본 V 기호에 붙는 획으로 뜻이 갈린다. V 기호에 가로선을 더한 것은 절삭·연삭 등으로 재료를 깎아내는 제거 가공 필요, V 기호에 원을 넣은 것은 제거 가공 금지, 아무것도 붙이지 않은 기본 V 기호는 제거 가공 여부를 문제 삼지 않음을 뜻한다.

• 제거 가공해서는 안 된다는 지시: V 안에 원이 들어간 기호의 뜻이다.
• 제거 가공 여부를 문제 삼지 않는 경우: 가로선도 원도 없는 기본 V 기호의 뜻이다.
• 정밀연삭 가공이 필요 없다는 지시: 이런 뜻의 표면 지시 기호는 없다.

도면에서 고주파 담금질과 같은 특수 가공을 하는 부분을 표시할 때는 굵은 1점 쇄선을 사용한다.

굵은 실선은 물체의 보이는 부분을 나타내는 외형선, 가는 1점 쇄선은 중심선·기준선·피치선, 가는 실선은 치수선·치수보조선·해칭선 등에 쓰이므로 특수 가공 부위를 지정하는 용도와는 구분된다.

피치원은 기어 제도에서 가는 1점 쇄선으로 표시한다.

피치원은 실제 윤곽이 아니라 기준이 되는 가상의 원이므로, 이끝원(굵은 실선)이나 이뿌리원(가는 실선)과 달리 중심선과 같은 성격의 선으로 그린다.

도면의 사각형 안에 대각선으로 교차한 가는 실선은 그 부분이 평면임을 나타낸다.

원통 모양의 축 일부를 평평하게 깎은 자리처럼, 곡면과 구별해 평면임을 보여야 할 때 그 면에 가는 실선으로 X 대각선을 긋는다. 그림에서도 왼쪽 몸체 가운데 사각형과 오른쪽 축 부분의 위아래 사각형에 X 대각선이 그어져 있다.

• 취급 시 주의 표시: 제도에서 X 대각선이 이런 뜻으로 쓰이지 않는다.
• 다이아몬드 형상 표시: 대각선은 형상 윤곽이 아니라 평면을 표시하는 가는 실선이다.
• 사각형 구멍 관통: 관통 구멍이면 숨은선이나 단면으로 나타내며 X 대각선을 쓰지 않는다.

회주철품의 KS 재료기호는 GC로 표시하고 그 뒤에 최저인장강도 값을 붙여 나타낸다.

따라서 GC100이 회주철의 KS 표기법에 해당한다.

나머지 기호는 계열이 다르다. STD3은 합금공구강(다이스강), PMC540은 펄라이트 가단주철, WMC330은 백심 가단주철의 기호로 회주철과는 구분된다.

공차 기입 틀의 첫 칸 기호는 가로선 세 개(가운데 선이 긴 ≡)로, 대칭도를 뜻한다.

그림의 틀은 ≡ | 0.05 | A 로, 홈의 중심면이 데이텀 A(전체 높이의 중심면)에 대해 0.05 mm 폭의 공차역 안에서 대칭이어야 한다는 지시다. 홈 폭 치수선에 지시선이 붙어 있어 규제 대상이 홈의 중심면임을 알 수 있다.

• 위치도: 원 안에 십자(⌖) 기호를 쓴다.
• 중심도(동심도): 동심원(◎) 기호를 쓴다.
• 직각도: ⊥ 기호를 쓴다.

나사의 호칭은 "나사 종류 기호 + 호칭지름 × 피치"로 표시하며, 나사산수까지 곱해 함께 표기하도록 규정되어 있지는 않다.

따라서 "호칭지름×피치×나사산수"로 표시해야 한다는 설명이 실제 표기법과 다르다.

• 감김 방향 표시가 없으면 오른나사로 본다는 설명은 옳다.
• 줄 수 표시가 없으면 한 줄 나사로 본다는 설명도 옳다.
• 미터나사에서 암나사·수나사 등급을 사선으로 나누어 나열한다는 설명도 옳다.

세 투상도가 나타내는 물체는 앞쪽이 낮은 단, 뒤쪽이 높은 L자 블록에 뒤쪽 가운데 세로 홈과 앞면 아래 직사각형 홈이 있는 형상이며, 이와 일치하는 입체도는 앞면 아래에 네모난 홈이 있고 윗면이 낮은 단→수직 턱→높은 단으로 이어지는 그림이다.

우측면도는 왼쪽(앞쪽) 절반이 낮고 오른쪽(뒤쪽) 절반이 높은 L자이며 뒤쪽 윤곽이 끊김 없는 세로선이다. 정면도에는 중간 높이에 단 경계 실선과 아래 가운데 직사각형 홈이 실선으로 보이고, 평면도에는 뒤쪽 가운데 직사각형 절결과 앞뒤 단 경계 실선이 있다. 정면도·평면도의 파선 세로선 쌍은 각각 뒤쪽 홈과 아래 홈이 가려진 윤곽이다.

• 윗면이 앞에서 뒤로 비스듬히 올라가는 입체도: 단 대신 경사면이라 우측면도에 L자 대신 빗선이 생긴다.
• 앞면 아래 홈의 한쪽 벽이 둥글게 비스듬한 입체도: 정면도의 홈이 직사각형으로 나타나지 않는다.
• 오른쪽 끝면에 단이 하나 더 진 입체도: 주어진 투상도의 바깥 윤곽에는 이런 단이 나타나지 않는다.

분할핀의 KS 호칭방법은 명칭 - 호칭지름 × 길이 - 재료 순서로 표기한다.

분할핀은 형식이나 등급을 별도로 구분하지 않는 단순 부품이므로, 형식·등급을 포함한 표기법은 해당하지 않는다.

드릴로 뚫은 구멍에 탭(tap)을 사용해 암나사를 절삭하는 작업을 태핑이라 한다.

• 리밍은 구멍의 치수·표면정도를 정밀하게 다듬는 작업이다.
• 스폿 페이싱은 볼트·너트가 닿는 자리면을 평평하게 깎는 작업이다.
• 카운터 싱킹은 접시머리 나사의 머리가 묻히도록 구멍 입구를 원뿔형으로 넓히는 작업이다.

절삭공구 재료는 가공재료와의 화학적 친화력이 작아야 하며, 친화력이 크면 오히려 구성인선이나 공구 마모·용착이 심해져 바람직하지 않다.

"가공재료와 친화력이 있어야 한다"는 설명은 실제 구비조건과 반대된다.

• 가공재료보다 경도가 커야 한다는 설명은 옳다.
• 가공성이 좋아야 한다는 설명도 옳다.
• 고온에서 경도를 유지해야 한다는 설명도 옳다.

절삭유제의 주된 사용 목적은 윤활작용, 냉각작용, 세척(칩 배출)작용이다.

충격방지작용은 절삭유제의 사용 목적으로 보지 않으며, 충격 방지는 공구 형상이나 절삭조건 등 기계적 요인으로 해결하는 영역이다.

구성인선을 방지하려면 경사각을 크게 하여 칩이 매끄럽게 흘러나가도록 해야 하므로, "경사각을 작게 한다"는 설명은 실제 방지대책과 반대다.

• 절삭 깊이를 작게 하는 것은 옳은 방지대책이다.
• 윤활성이 좋은 절삭유제를 사용하는 것도 옳은 방지대책이다.
• 절삭 속도를 크게 하는 것도 옳은 방지대책이다.

밀링 머신의 주축 회전운동을 수직 왕복운동으로 바꿔 수직 방향 절삭을 하게 해주는 부속장치는 슬로팅 장치이다.

수직 밀링 장치는 수평 밀링기에 수직 스핀들 헤드를 붙이는 장치이고, 만능 밀링 장치·래크 밀링 장치는 각각 각도 가공, 래크 기어 가공에 쓰이는 부속으로 회전운동을 왕복운동으로 바꾸는 장치가 아니다.

가늘고 긴 가공물은 센터로 지지하면 휘거나 떨림이 생기기 쉬우므로, 센터 지지 없이 조정숫돌과 지지대로 받쳐 연삭하는 센터리스 연삭기가 가장 적합하다.

캠 연삭기, 공구 연삭기, 평면 연삭기는 각각 캠 형상, 공구날, 평면을 가공하는 전용기로 가늘고 긴 봉재 연삭에 특화된 방식이 아니다.

브라운 샤프 분할대를 기준으로 한 분할법은 직접 분할법, 단식 분할법, 차동 분할법 세 가지이다.

"복식 분할법"은 이 분할대의 표준 분할 방식에 포함되지 않는다.

볼트·작은 나사·핀처럼 여러 공정을 거치는 소형 부품을 대량으로 능률적으로 가공할 때는, 여러 공구를 미리 장착해 순차적으로 교환하며 가공하는 터릿선반이 가장 적합하다.

모방선반은 형판을 따라 복잡한 곡면을 가공하는 선반이고, 범용선반·차축선반은 각각 일반 가공, 차축 전용 가공에 쓰여 대량생산 능률화에 특화된 것은 아니다.

밀링 커터의 테이블 이송속도는 회전속도 × 날수 × 날당 이송량으로 계산된다.

먼저 절삭속도 공식 $V = \frac{\pi DN}{1000}$에서 회전속도 N을 구하면,
$45 = \frac{\pi \times 30 \times N}{1000}$이므로
$N = \frac{45 \times 1000}{\pi \times 30} = \frac{45000}{94.25} \approx 477.5 \text{ rpm}$이다.
테이블 이송속도는 $f = N \times Z \times f_z = 477.5 \times 4 \times 0.1 =$으로 계산된다.

선반에서 테이퍼를 절삭하는 대표적 방법은 심압대 편위법, 복식공구대 경사법, 테이퍼 절삭장치를 이용하는 방법이다.

단동척의 편심을 이용하는 방법은 공작물 중심을 어긋나게 물려 편심가공을 하는 방법으로, 원뿔면을 절삭하는 테이퍼 절삭방법이 아니다.

선반 척 중 조(jaw) 4개가 각각 독립적으로 움직여 불규칙한 형상의 공작물도 편리하게 고정할 수 있는 것은 단동척이다.

• 연동척은 여러 조가 동시에 함께 움직여 규칙적(원형 등) 공작물 고정에 편리하다.
• 콜릿척은 가늘고 정밀한 지름의 공작물을 빠르게 물리는 데 쓰인다.
• 만능척은 연동·단동 기능을 겸용할 수 있게 만든 척이다.

보링작업은 이미 뚫린 구멍을 넓히고 정밀하게 다듬는 가공으로, 바이트(보링바이트)를 이용해 구멍 내면을 절삭하는 방식이 가장 많이 쓰인다.

드릴은 구멍을 새로 뚫을 때, 정면 커터와 탭은 각각 평면 가공과 암나사 가공에 쓰이는 공구로 보링의 주된 절삭공구가 아니다.

아베의 원리는 측정 치수선과 눈금(스케일)의 축선이 동일선상에 있어야 오차가 최소화된다는 원리다.

내경 마이크로미터는 측정자 축과 눈금 축이 일직선에 놓이지 않는 구조여서 이 원리에 맞지 않는 대표적 측정기로 분류된다.

외경 마이크로미터, 나사 마이크로미터, V홈 마이크로미터는 측정축과 눈금축이 일치하도록 설계되어 아베의 원리를 만족한다.

래핑에서 랩(lap)의 재질은 가공물보다 약간 연한(무른) 재질을 사용해야 연삭입자가 랩에 박혀 공작물 표면을 다듬을 수 있다.

"랩의 재질은 일감보다 약간 강한 재질을 사용한다"는 설명은 실제와 반대다.

• 호닝이 실린더 내면 다듬질에 쓰인다는 설명은 옳다.
• 슈퍼 피니싱의 다듬질면이 평활하고 방향성이 없다는 설명도 옳다.
• 액체호닝이 복잡한 형상 다듬질에도 적용 가능하다는 설명도 옳다.

공작기계가 갖춰야 할 강성은 일반적으로 정적 강성, 동적 강성, 열적 강성으로 구분한다.

"마찰 강성"은 공작기계의 강성을 분류하는 표준 항목에 해당하지 않는다.

나사를 공구현미경 등으로 광학적으로 측정할 때의 주된 대상은 유효지름, 피치, 나사산의 각도처럼 투영된 윤곽에서 직접 읽거나 비교할 수 있는 값이다.

리드각은 리드와 유효지름의 관계로부터 계산해 구하는 값이어서, 광학적으로 직접 측정하는 대상에는 포함되지 않는다.

주축 최고회전수는 G50 블록의 S2800으로 설정되어 2800 rpm이다.

프로그램은 G28 U0. W0.; → G50 X150. Z150. S2800 T0100; → G96 S180 M03; → G00 X62. Z2. T0101 M08; 순서다. 선반에서 G50은 공작물 좌표계 설정과 함께 S 값으로 주축 최고회전수를 제한하고, 뒤이은 G96 S180은 절삭속도 180 m/min 일정 제어이다.

• 150: G50 블록의 X150.·Z150. 좌표값이다.
• 180: G96으로 지령한 절삭속도(m/min)이다.
• 1800: 프로그램에 없는 값이다.

공구가 진행 방향으로 볼 때 프로그램 경로의 왼쪽에 있으므로 G41(공구 인선 반지름 보정 좌측)을 쓴다.

그림에서 공구는 위쪽 공작물 아랫면을 따라 화살표 방향(왼쪽)으로 이동하며, 인선 원이 공작물 면 아래쪽에 놓여 있다. 왼쪽을 향해 진행할 때 진행 방향의 왼쪽은 아래쪽이므로 공구는 경로의 왼쪽에 있다.

• G40: 인선 반지름 보정 취소이다.
• G42: 공구가 경로의 오른쪽에 있을 때 쓰는 우측 보정이다.
• G43: 공구 길이 보정 코드로, 인선 반지름 보정이 아니다.

빈칸 (ㄱ)에는 원호의 반지름을 지령하는 어드레스 R이 들어간다.

그림의 지령 형식은 G02 X(U)__ Z(W)__ (ㄱ)__ F__ ; 로, 원호보간은 끝점 좌표(X·Z 또는 U·W)와 함께 원호 반지름 R 또는 시작점에서 중심까지의 증분 I·K를 지령하고 F로 이송속도를 준다.

• F: 이송속도로, 이미 빈칸 뒤에 따로 있다.
• S: 주축 기능(회전수·절삭속도)이다.
• T: 공구 기능이다.

머시닝센터에서 공작물좌표계를 설정하는 G코드는 G54~G59 여섯 가지이다.

G60은 공작물좌표계 설정 코드가 아니라 한 방향에서만 위치결정을 하는(백래시 제거용) 위치결정 기능이다.

절삭 중 발생하는 칩은 고온·날카로운 상태로 비산하므로 손으로 직접 받아서는 안 되며, 보호덮개나 브러시 등을 이용해 처리해야 한다.

기계 위에 공구·작업복을 올려놓지 않는 것, 회전 중인 기계를 손이나 공구로 멈추지 않는 것, 절삭·회전 중에 공작물을 측정하지 않는 것은 모두 올바른 안전수칙이다.

2회전 휴지를 주는 워드는 X0.14(약 0.14초)이다.

프로그램은 G50 S1500 T0100; / G96 S80 M03; / G00 X60.0 Z50.0 T0101; / G01 X30.0 F0.1; / G04 ( ); 이다. 드웰 직전에 공구가 X30.0 에 있으므로 주속 80m/min, 지름 30㎜로 회전수를 구한다.

$N=\dfrac{1000\times80}{\pi\times30}\approx848.8\,\text{rpm}$ (G50 S1500 미만)
$t=\dfrac{60}{N}\times2=\dfrac{60}{848.8}\times2\approx0.14\,\text{s}$
X 로 초 단위를 지령하면 X0.14 이다.

• P0.24·P1.5: P 는 소수점 없이 0.001초 단위로 지령하며, 0.14초와도 값이 맞지 않는다.
• X1.5: 계산한 휴지 시간 0.14초와 맞지 않는다.

CNC 선반에서 안지름·바깥지름의 거친 가공(황삭)을 반복 수행하는 고정 사이클은 G71이다.

G70은 다듬(정삭) 사이클, G74는 단면 홈파기형 사이클, G76은 나사 절삭 사이클로 각각 용도가 다르다.

CNC 선반은 공작물이 주축 중심선을 축으로 회전하며 X·Z 두 축으로 공구를 이동시켜 가공하므로, 회전 중심에서 벗어난 위치를 가공하는 편심 작업은 일반적인 프로그램 방식으로 구현하기 어렵다.

테이퍼·나사·드릴 작업은 모두 주축 중심선을 기준으로 한 가공이어서 CNC 선반의 기본 좌표 이동만으로 처리할 수 있다.

머신 록(machine lock)이 걸려 있으면 축이 이동 명령을 받아도 실제로 움직이지 않으므로, 이 상태에서는 머신 록을 OFF로 해제해야 수동운전이 가능해진다.

"머신 록으로 되어 있다 → ON 한다"는 대책은 문제 상황을 해결하는 조치와 반대다.

• 경보가 표시되어 있으면 경보 리스트를 참조해 원인을 확인하는 것이 맞는 대책이다.
• 모드 스위치가 수동 위치에 있지 않으면 수동 모드로 전환하는 것이 맞는 대책이다.
• 피드 홀드 상태라면 이를 해제(OFF)하는 것이 맞는 대책이다.

머시닝센터 고정 사이클에서 G83은 절삭과 후퇴를 반복하며 깊은 구멍을 뚫는 펙(심공) 드릴링 사이클이며, 보링 사이클이 아니다.

G76은 정밀 보링 사이클, G81은 드릴링 사이클, G84는 태핑 사이클로 각각 제시된 용도와 일치한다.

모터축에 부착된 검출기로 속도·위치를 간접적으로 검출해 피드백하는 서보 방식을 반폐쇄 회로 방식이라 한다.

테이블에 직접 검출기를 달지 않아 구조가 간단하고 제작이 쉬워 일반 CNC 공작기계에 널리 사용된다.

폐쇄 회로는 테이블에 직접 검출기를 달아 위치를 직접 검출하는 방식이고, 개방 회로는 피드백이 없는 방식으로 이들과 구분된다.

CNC 선반에서 절삭공구는 떨림과 처짐을 줄여 안전하고 정밀한 가공을 하도록 가능한 짧게 장착해야 한다.

• 재료나 측정기를 컨트롤러 윗면에 올려놓는 것은 오작동·고장의 원인이 되어 금지사항이다.
• 컨트롤러를 여러 사람이 동시에 조작하는 것은 오조작 위험이 있어 금지사항이다.
• 칩을 버니어캘리퍼스 같은 정밀측정기로 제거하는 것은 측정기 손상·부상 위험이 있어 부적절하다.

지령값($X58.0$)보다 실제 가공지름($\phi 57.96$)이 작으므로, 지름 기준으로 $58.0-57.96=0.04\ \mathrm{mm}$만큼 덜 깎이도록 보정값을 늘려야 한다.

따라서 수정할 보정값은 $0.005+0.04=0.045$이다.

제2원점(및 제3·4원점)은 기계원점과는 별도로 파라미터에 설정하는 위치로, 통상 공구 교환 등에 쓰기 위해 기계원점과 다른 위치로 정해 둔다.

"기계원점과 제2원점이 일반적으로 같은 위치"라는 설명은 실제와 다르다.

• 제2원점 복귀는 기계원점 복귀를 먼저 수행한 뒤 가능하다는 설명은 옳다.
• 제2원점을 공구 교환 지점으로 활용한다는 설명도 옳다.
• 제2원점 위치를 파라미터 값으로 수정한다는 설명도 옳다.

머시닝센터는 회전하는 공구를 주축에 장착해 가공하는 기계이므로, 회전하지 않고 선반에서 고정된 상태로 쓰이는 홈 바이트는 머시닝센터에서 사용하지 않는다.

센터드릴, 엔드밀, 페이스 커터는 모두 주축에 장착해 회전시키며 사용하는 머시닝센터용 공구다.

스캐너는 도면이나 형상을 컴퓨터에 입력하는 입력장치이며, CAD/CAM의 출력장치가 아니다.

모니터·프린터·플로터는 모두 설계·가공 결과를 화면이나 종이에 표시·출력하는 출력장치다.

G92 나사절삭 사이클은 사각형 절입 사이클로, 공구가 시작점(A)에서 ①(D→A 상단 이동), ②(A→B 절입)을 거쳐 ③(C→B, 실제 나사산을 깎는 구간)에서 나사를 절삭하고, ④(D→C 복귀)로 다음 절입 위치로 되돌아온다. 실제 나사가 절삭되는 구간은 우측에서 좌측으로 이동하며 나사산을 형성하는 ③이다.

T0101은 공구기능(T) 뒤에 공구번호 01과 공구보정번호 01을 함께 지정한 코드로, 보정번호가 지정되어 있어 해당 보정값을 적용해 가공한다.

"공구보정 없이 가공한다"는 설명은 틀렸으며, 보정을 적용하지 않으려면 보정번호를 00으로 지정해야 한다.

T가 공구기능을 나타낸다는 점, 앞의 01이 공구교환(공구번호)에 쓰인다는 점, 뒤의 01이 공구보정에 쓰인다는 점은 모두 옳은 설명이다.