11년 1회차

주조성이 좋은 백선(백주철) 주물을 만든 뒤 열처리를 거쳐 강인한 조직으로 바꾸어 단조가 가능하도록 한 주철은 가단주철이다.

백주철 상태의 탄화물을 장시간 열처리로 분해·구상화시켜 인성을 높이는 것이 핵심 공정이다.

Ms점과 Mf점 사이 온도에서 항온 유지한 뒤 꺼내어 공기 중에서 냉각하는 열처리로, 마텐자이트와 베이나이트의 혼합조직을 얻는 방법은 마템퍼링(마템퍼)이다.

Ms점 바로 위에서 항온 유지해 온도를 균일하게 한 뒤 서랭시키는 마르퀜칭과 달리, 마템퍼링은 Ms~Mf 구간에서 유지해 두 조직이 섞인 상태를 만든다.

세라믹은 산소와 결합한 산화물계와 탄소·질소 등과 결합한 비산화물계(탄화물·질화물계)로 나뉜다.

보기 중 SiO₂만 산소와 결합한 산화물이며, SiC는 탄화규소, TiC는 탄화티타늄으로 탄화물계, TiN은 질화티타늄으로 질화물계에 속한다.

고강도 알루미늄 합금으로 항공기 기체 등에 널리 쓰이는 재료는 두랄루민이다.

알루미늄에 구리·마그네슘·망간을 첨가하고 시효경화 처리를 거쳐 강도를 높인 합금이다.

18-8계 오스테나이트계 스테인리스강은 담금질로 경화되지 않는 재질이며, 해수용 펌프·밸브 등에 사용되는 것은 담금질 경화 때문이 아니라 우수한 내식성 때문이다.

제조 과정에서 수중·유중으로 급랭하는 것은 강도를 높이기 위한 담금질이 아니라 탄화물 석출을 막는 고용화 처리이므로, 이를 경화 목적의 담금질로 설명하는 것은 옳지 않다.

반면 담금질로 경화되지 않는다는 점, 상온 가공 시 다소 자성을 띠게 되는 점, 가공성·용접성·내식성이 좋다는 점은 18-8계 스테인리스강의 올바른 특징이다.

짝(kinematic pair)은 접촉 형태에 따라 면짝(면접촉)과 선짝(선접촉)으로 나눌 수 있으며, 한 쌍의 맞물리는 기어는 이가 서로 선접촉하며 동력을 전달하므로 선짝의 예에 해당한다.

• 선반의 베드와 왕복대는 넓은 면으로 접촉하는 면짝이다.
• 축과 미끄럼 베어링도 원통면 전체가 접촉하는 면짝이다.
• 암나사와 수나사도 나사면 전체가 맞물리는 면짝이다.

나사의 리드(L)는 나사가 한 바퀴 돌 때 축 방향으로 이동하는 거리이며, 줄 수(n)가 여러 개인 다줄나사에서는 리드가 피치의 n배가 된다.

따라서 관계식은 $L=nP$이며, 줄 수가 1인 한줄나사에서만 리드와 피치가 같아진다.

축에는 홈을 가공하지 않고 보스에만 테이퍼 홈을 파서 그 속에 키를 끼우는 방식은 새들키(안장키)이다.

축과 키 사이의 마찰력만으로 토크를 전달하므로 큰 힘을 전달하기는 어렵고, 가벼운 하중의 고정에 주로 사용된다.

황동에 납(Pb)을 첨가하면 강도와 연신율은 다소 떨어지지만 절삭성이 크게 좋아져 쾌삭황동을 만들 수 있다.

납이 기지 조직 사이에 미세하게 분산되어 절삭 시 칩을 잘게 끊어주는 윤활 역할을 하기 때문이다.

스프링 상수 $k$는 스프링에 작용하는 힘을 변형량으로 나눈 값, 즉 $k=\dfrac{F}{\delta}$로 정의된다.

힘의 단위는 $\mathrm{N}$, 변형량(처짐)의 단위는 길이 단위인 $\mathrm{mm}$이므로 스프링 상수의 단위는 $\mathrm{N/mm}$이다.

표준평기어의 모듈은 피치원지름을 잇수로 나눈 값이다.

$m=\dfrac{D}{Z}=\dfrac{165}{55}=3$

강자성체는 자기장을 걸었을 때 강하게 자화되는 성분으로 대표적으로 철(Fe), 코발트(Co), 니켈(Ni)이 있다.

반면 안티모니(Sb)는 자기적으로 거의 반응하지 않는 반자성체이므로 강자성체에 속하지 않는다.

연신율은 시험 전후 표점거리의 변화량을 원래 길이로 나눈 백분율, 즉 $\varepsilon=\dfrac{L_1-L_0}{L_0}\times100$이다.

파단 후 길이가 $L_1=30\ \mathrm{cm}$, 연신율이 20%이므로 $L_1=1.2\,L_0$가 성립한다.

$L_0=\dfrac{30}{1.2}=25\ \mathrm{cm}$

브레이크 재료 중 석면직물은 금속 재료보다 마찰계수가 훨씬 커서 제동력 확보에 유리하다.

주철·청동·황동 같은 금속계 브레이크 재료는 내마모성과 방열성은 좋지만 마찰계수 자체는 석면계 재료보다 낮은 편이다.

외력이 재료를 구부려 휘어지게 하는 형태의 하중은 굽힘하중이다.

인장하중은 잡아당기는 힘, 압축하중은 누르는 힘, 전단하중은 단면을 어긋나게 미는 힘으로 각각 굽힘하중과 구분된다.

끼워맞춤 기호에서 소문자 h는 위 치수허용차가 0인 축 기준식의 기준 축을 나타내므로, h6이 쓰인 G7/h6은 축 기준식 끼워맞춤이다.

구멍 기호 G는 기준선(0선)보다 위쪽에 위치해 항상 틈새가 생기도록 설계된 기호이므로, 축(h6)과 조합하면 헐거운 끼워맞춤이 된다.

나사 도시법에서 수나사의 바깥지름(산봉우리)은 굵은 실선으로 그리지만, 골 밑은 가는 실선으로 표시한다.

따라서 수나사의 골 밑을 굵은 실선으로 표시한다는 설명은 틀렸다.

완전 나사부와 불완전 나사부의 경계는 굵은 실선, 불완전 나사부의 경사면은 가는 실선, 단면도에서 암나사의 골 밑은 가는 실선으로 표시하는 것이 옳은 규정이다.

가는 2점쇄선(가상선)은 도시된 물체의 단면 앞쪽에 있는 부분의 형상을 표시할 때 사용한다.

이 밖에도 인접 부분의 참고 표시, 가동 부분의 이동 위치, 가공 전후의 형상을 나타낼 때도 가상선을 쓴다.

• 다듬질한 형상이 평면임을 표시할 때는 가는 실선으로 그은 대각선을 사용한다.
• 수면·유면 등의 위치는 가는 실선으로 표시한다.
• 중심이 이동한 중심 궤적은 가는 1점쇄선(중심선)으로 표시한다.

세 투상도에 맞는 입체는 양쪽 벽의 앞쪽 윗면이 경사면으로 낮아지고, 두 벽 사이 가운데에 앞쪽이 비고 뒤쪽만 낮게 채워진 홈이 있는 입체이다.

우측면도는 앞(왼쪽)이 낮고 빗선을 따라 올라가 뒤쪽이 평평한 외형이다. 가운데 높이의 파선 가로선과 앞쪽 파선 세로선은 벽에 가려진 가운데 낮은 부분의 윗면과 앞면이다. 정면도는 양쪽 기둥 사이 가운데가 중간 높이까지 파인 모양이고, 양쪽 기둥 아래쪽 가로선은 경사면의 앞 꼭짓점 높이이다. 평면도에서 양쪽 띠의 위쪽 가로선은 경사면과 평평한 윗면의 경계, 가운데 띠의 가로선은 가운데 낮은 부분의 앞 끝이다.

• 두 판이 떨어져 있고 경사면이 없는 입체: 우측면도의 빗선이 나올 수 없다.
• 앞면 아래에 좁은 홈이 파이고 뒤쪽 위에 홈이 있는 입체: 정면도 모양이 다르다.
• 가운데에 높은 기둥이 서 있는 입체: 정면도 가운데가 파인 모양과 맞지 않는다.

도면은 양끝에서 20mm 띄워 50mm 피치로 지름 15mm 구멍을 12개 뚫는다는 뜻이다.

지시선의 12-⌀15는 지름 15mm 구멍 12개를 뜻한다. 구멍 중심 간격 치수는 50이고, 11×50(=550)은 구멍 12개 사이의 간격 11개를 합한 길이이다.

$20 + 11\times50 + 20 = 590\,\text{mm}$ 로 전체 길이 590과 맞는다.

• 지름 12mm 구멍 15개: 12-⌀15 의 개수와 지름을 뒤바꿨다.
• 12mm 피치로 50개: 피치와 개수를 잘못 읽었다.
• 15mm 피치에 지름 50mm: 피치와 지름을 잘못 읽었다.

도면에서 여러 선이 겹칠 때는 외형선 → 숨은선 → 절단선 → 중심선 → 무게중심선 → 치수보조선 순으로 우선순위가 높은 선을 그린다.

실제 형상을 나타내는 외형선이 가장 우선하고, 보이지 않는 형상을 나타내는 숨은선과 절단 위치를 나타내는 절단선이 그 뒤를 이으며, 보조적으로 쓰이는 중심선·무게중심선·치수보조선은 상대적으로 우선순위가 낮다.

줄무늬가 거의 동심원 모양인 가공 모양 기호는 C이며, 보기 중 V 기호 오른쪽에 C가 붙은 기호가 이에 해당한다.

보기 네 개는 모두 같은 면의 지시 기호(V + 지시선)이고, V 오른쪽에 붙은 줄무늬 방향 문자만 다르다.

• V 오른쪽에 M이 붙은 기호: 줄무늬가 여러 방향으로 교차하거나 방향이 없는 다방향
• V 오른쪽에 ⊥가 붙은 기호: 줄무늬가 기호를 기입한 투상면에 직각
• V 오른쪽에 R이 붙은 기호: 줄무늬가 면의 중심에서 퍼지는 방사상

구름베어링 호칭번호에서 앞의 두 자리(64)는 베어링 계열을 나타내고, 그 다음 숫자(20)가 안지름 번호이다.

안지름 번호가 04 이상인 경우 실제 안지름(mm)은 안지름 번호에 5를 곱한 값이다.

$20\times5=100\ \mathrm{mm}$

기하공차 중 모양공차(형상공차)에는 진직도·평면도·진원도·원통도·선의 윤곽도·면의 윤곽도가 있다.

반면 위치도, 동심도, 대칭도는 기준(데이텀)을 필요로 하는 위치공차에 속하므로 모양공차와 구분된다.

치수 표시 기호 중 45° 모떼기를 나타내는 문자 기호는 C이다.

R은 반지름, P는 피치, t는 두께를 나타내는 기호로 각각 쓰임이 다르다.

절삭 공구 재료가 갖춰야 할 성질은 고온 경도·내마모성·강인성의 세 가지이며, 이 셋을 고른 조합이 정답이다.

그림에 제시된 성질은 고온 경도(hot hardness), 취성(brittleness), 내마모성(resistance to wear), 강인성(toughness) 네 가지다.

절삭 중 날끝은 고온에서도 단단해야 하고(고온 경도), 칩과의 마찰에 닳지 않아야 하며(내마모성), 충격에 깨지지 않아야 한다(강인성). 취성은 잘 깨지는 성질이므로 공구 재료에는 오히려 없어야 할 성질이다. 따라서 취성이 들어간 조합은 모두 틀리다.

절삭 가공 시 칩(切)이 공구 경사면을 따라 흘러나가면서 공구와 칩 사이의 마찰이 가장 크게 발생하며, 이로 인해 A(칩 유출부, 전단면 부근)에서 절삭열이 가장 많이 발생한다. 절삭열은 일반적으로 칩(전단 및 마찰 발생 부위) > 공작물 > 공구의 순으로 분포하므로, 칩에 해당하는 A 지점의 온도가 가장 높다.

지름이 같은 일감을 한쪽에서 밀어 넣으면 연삭되면서 자동으로 이송되는 센터리스 연삭 방식은 통과 이송(스루피드) 방식이다.

조정숫돌을 기울여 일감에 축 방향 이송력을 주면, 연삭숫돌과 조정숫돌 사이를 일감이 연속으로 통과하면서 가공된다.

일정한 간격으로 배치된 여러 개의 구멍을 동시에 뚫어야 할 때 적합한 것은 다축 드릴링 머신이다.

하나의 구동축에서 여러 개의 스핀들로 동력을 나누어 같은 간격의 구멍들을 한 번에 가공할 수 있기 때문이다.

다이얼게이지는 눈금과 지침을 이용해 연속적인 변위량을 정밀하게 연속 측정할 수 있는 비교측정기이므로, 연속된 변위량의 측정이 불가능하다는 설명은 사실과 반대다.

실제로는 회전·진원도·평행도 검사처럼 지침의 움직임을 계속 추적해야 하는 작업에 널리 쓰인다.

• 눈금과 지침으로 읽으므로 육안 오차가 적다는 설명은 다이얼게이지의 실제 장점이다.
• 구조가 소형·경량이어서 취급이 쉽다는 설명도 맞는 특징이다.
• 여러 개의 다이얼게이지를 동시에 배치하면 여러 개소를 한 번에 측정할 수 있어, 이 설명도 옳다.

상향절삭은 절삭이 시작될 때 칩 두께가 0에서 점점 두꺼워지므로 날이 공작물에 파고드는 순간의 충격이 적다는 것이 하향절삭과 비교한 특징이다.

반대로 하향절삭은 절삭 초기에 칩 두께가 최대여서 날에 걸리는 충격이 크고, 그만큼 기계에 강성이 요구된다.

• 절삭력이 공작물을 들어올리는 방향으로 작용해 가공물 고정은 오히려 하향절삭보다 불리하다.
• 날과 공작물 표면의 마찰이 커서 날의 마모가 빠르고 공구 수명은 하향절삭보다 짧다.
• 이송기구의 백래시가 절삭에 영향을 주지 않으므로 백래시 제거 장치가 필요 없는 쪽은 상향절삭이다.

절삭 깊이를 작게 하면 절삭저항과 발열이 줄어 구성인선(built-up edge)이 잘 생기지 않으면서도 안정적으로 가공할 수 있다.

구성인선은 절삭 속도가 낮고 마찰열이 특정 온도 구간에 머물 때 공구날 끝에 재료가 눌어붙으며 자라는 현상이다.

• 절삭 속도를 작게 하면 오히려 구성인선이 잘 생기는 저속 구간에 머물게 되어 역효과다.
• 재결정 온도 이상에서 가공해야 재료가 연화되어 구성인선이 억제되므로, 이하로 낮추는 것은 반대 방향이다.
• 공구 윗면 경사각은 크게 해야 칩 배출이 원활해 구성인선이 줄어드는데, 작게 하는 것은 반대 방향이다.

성형연삭 등으로 변형된 숫돌의 형상을 원래 가공하려는 부품 형상에 맞게 바로잡는 작업을 트루잉(truing)이라고 한다.

무딤은 숫돌 표면이 무뎌지는 현상, 눈메움은 칩이 기공을 막는 현상, 입자탈락은 결합제가 약해 입자가 떨어져 나가는 현상으로 모두 형상 교정과는 다른 개념이다.

드릴 가공 후 리머로 다듬질할 때 남기는 절삭 여유는 보통 $0.2 \sim 0.3~\mathrm{mm}$ 정도로 잡는 것이 일반적이다.

여유가 너무 작으면 드릴 구멍의 흔적이 남아 다듬질 효과가 떨어지고, 너무 크면 리머에 걸리는 절삭저항이 커져 날이 상하거나 구멍 정밀도가 나빠진다.

테이블 이송 속도는 1날당 이송량, 날 수, 회전수의 곱인 $f = f_z \times z \times N$으로 구한다.

먼저 회전수를 절삭속도 $V=75~\mathrm{m/min}$, 지름 $D=95~\mathrm{mm}$로 구하면 $N=\dfrac{1000V}{\pi D}=\dfrac{1000\times75}{\pi\times95}\approx251~\mathrm{rpm}$이다.

따라서 이송 속도는 $f=0.04\times8\times251\approx80.4~\mathrm{mm/min}$이 되어, 테이블은 이 속도로 이송된다.

탄성가공법이라는 용어는 재료를 변형·성형해 제품을 만드는 기계 공작법의 분류에 속하지 않는다.

탄성 변형은 힘을 제거하면 원래 모양으로 되돌아오는 일시적 변형이므로, 영구적인 형상 변화를 목적으로 하는 공작법과는 성격이 다르다.

• 소성가공법은 재료를 영구적으로 변형시켜 성형하는 대표적 공작법이다.
• 접합가공법은 용접·납땜 등으로 부재를 하나로 결합하는 공작법이다.
• 절삭가공법은 공구로 재료를 깎아 형상을 만드는 공작법이다.

수나사의 유효지름을 측정하는 표준적인 방법은 나사 마이크로미터법, 삼침법, 공구현미경법이며, 스크린을 이용한 방법은 유효지름 측정법으로 분류되지 않는다.

삼침법은 세 개의 침을 나사산 사이에 끼우고 오버핀 거리를 측정해 유효지름을 환산하는 정밀한 간접 측정법이다.

밀링 분할대를 이용한 분할법은 직접 분할, 단식 분할, 차동 분할의 세 가지로 분류하며, 간접 분할은 이 분류에 들어가지 않는다.

직접 분할은 주축에 직결된 분할판의 구멍이나 홈을 이용해 바로 분할하고, 단식 분할은 분할 크랭크와 분할판을 웜기어비에 따라 돌려 분할하며, 차동 분할은 단식 분할로 나눌 수 없는 분할수를 변환기어열로 보정해 얻는 방법이다.

선반에서 가늘고 긴 가공물은 절삭력에 의해 휘거나 떨림이 생기기 쉬운데, 이를 받쳐 지지해 주는 부속장치가 방진구이다.

돌리개는 주축의 회전력을 센터 지지된 공작물에 전달하는 장치, 공구대는 바이트를 고정하는 부분, 주축대는 주축을 지지하고 회전시키는 본체여서 모두 휨 방지와는 역할이 다르다.

원통 깎기(원통 선삭)에서 절삭 깊이는 지름 방향이 아닌 반지름 방향으로 깎이는 양이므로, 지름이 작아지는 양은 절삭 깊이의 2배가 된다.

따라서 절삭 깊이가 $t=1.5~\mathrm{mm}$일 때 지름 감소량은 $2t = 2\times1.5=3.0~\mathrm{mm}$이다.

모형이나 형판(template)을 따라 바이트를 자동으로 안내해 테이퍼나 곡면을 절삭하는 선반은 모방 선반이다.

유압식·전기식·전기유압식 등으로 모형의 윤곽을 추종하는 방식이 다양하게 존재하며, 공구 선반은 공구 제작용, 자동 선반은 캠으로 자동화한 대량생산용, 터릿 선반은 여러 공구를 터릿에 장착해 순차 가공하는 선반으로 각각 목적이 다르다.

입도가 작고 연한 숫돌을 가벼운 압력으로 가공물 표면에 대고 미세하게 진동시키면서 다듬는 정밀 가공법은 슈퍼피니싱이다.

호닝은 원통 내면을 혼(hone)으로 회전·왕복시켜 다듬는 가공, 숏 피닝은 강구를 고속으로 분사해 표면에 압축잔류응력을 주는 가공, 버니싱은 롤러나 볼로 표면을 눌러 매끄럽게 하는 소성가공이어서 방식이 서로 다르다.

N11 블록의 이동 시간은 30초이다.

그림의 프로그램은 N10 G97 S1000 ; / N11 G99 G01 W-100. F0.2 ; 이다. G97 S1000 은 회전수 1000rpm 일정, G99 는 회전당 이송이므로 F0.2 는 0.2mm/rev, W-100. 은 Z 방향 증분 100mm 이동이다.

가공 시간 $T=\dfrac{L}{N\cdot f}$
대입 $T=\dfrac{100}{1000\times 0.2}=0.5\,\text{min}$
결과 $0.5\,\text{min}=30\,\text{s}$

분당 이송으로 환산하면 1000×0.2 = 200mm/min 이고, 100mm 를 가는 데 0.5분이 걸린다.

A점에서 화살표 방향으로 한 바퀴 도는 프로그램은 G02 와 J-30 을 쓴 블록(G17 G02 G90 J-30 F100 ;)이다.

그림은 XY 평면(G17)에서 지름 ⌀60 원을 가공하는 것으로, 시작점 A는 원의 맨 위(Y축 위)에 있고 화살표는 A에서 오른쪽 아래로, 즉 시계 방향으로 돈다. 시계 방향 원호는 G02 이다.

360° 전체 원은 시작점과 끝점이 같아 R 지령을 쓸 수 없으므로 I·J(시작점→원 중심 증분)로 지령한다. 반지름이 30이고 중심은 A의 바로 아래에 있으므로 I=0, J=-30 이다.

• G02 … I30. : 중심을 A의 오른쪽 30 에 둔 것이라 그림의 원과 다르다
• G03 … I30. : 반시계 방향이고 중심 위치도 틀리다
• G03 … J-30. : 중심은 맞지만 반시계 방향이라 화살표와 반대로 돈다

CNC선반의 서보기구는 지령 펄스를 받아 공작기계의 테이블이나 이송축을 실제로 움직이게 하는 구동 기구로, 사람으로 치면 손발에 해당하는 부분이다.

가공 데이터를 저장해 두는 것은 기억장치(메모리)의 역할이고, 디스켓·테이프에 기록된 정보를 읽어 펄스로 바꾸는 것은 정보처리회로(컨트롤러 내부)가 담당하며, 컨트롤러 자체를 작동시키는 기구라는 설명도 서보기구의 정의와는 다르다.

자동 공구 교환장치(ATC)를 갖추고 여러 공정을 한 대에서 연속 가공하도록 만든 기계가 머시닝센터다. 즉 CNC 밀링에 ATC를 부착해 공구를 자동으로 바꿔 쓸 수 있게 한 것이 머시닝센터로 분류된다.

CNC 밀링은 공구를 수동으로 바꿔 끼우는 것이 기본이고, CNC 성형연삭기는 숫돌로, 와이어컷 방전가공기는 와이어 전극으로 가공하는 방식이어서 ATC를 기본 사양으로 갖추지 않는다.

프로그래밍의 편의를 위해 도면상의 임의의 점을 절대좌표의 기준으로 정한 점을 프로그램 원점이라고 한다.

기계 원점은 공작기계 제작사가 정한 기계 좌표계의 기준점이고, 제2원점·제3원점은 기계 원점을 기준으로 공구 교환 등 특정 작업을 위해 추가로 설정한 좌표점이어서 프로그램상의 임의 기준점과는 성격이 다르다.

머시닝센터에서 G94는 분당 이송(mm/min)을 지정하는 준비기능이며, 회전당 이송을 뜻하는 것이 아니므로 이 설명이 틀렸다.

회전당 이송(mm/rev)을 지정하는 코드는 G95이며, G94와 G95는 이송 단위를 구분하는 짝을 이룬다.

• G90이 절대 명령을 지정한다는 설명은 옳다.
• G91이 증분 명령을 지정한다는 설명도 옳다.
• G98이 고정 사이클에서 초기점으로 복귀시킨다는 설명도 옳다.

공작물 좌표계 설정은 G92 G90 X30. Y40. Z10. ; 이다.

그림에서 원점(원 표시)은 공작물 윗면의 왼쪽 앞 꼭짓점에 있고, 공작물은 X 방향 30, Y 방향 40, 두께 10 이다. 공구 A 는 윗면의 오른쪽 뒤 꼭짓점 바로 위 10 떨어진 곳에 있다.

G92 는 현재 공구 위치가 새 좌표계에서 어느 좌표인지를 지령하므로 공구 위치 X30, Y40, Z10 을 그대로 쓴다. 공구가 원점에서 +X·+Y·+Z 쪽에 있으므로 값은 모두 양수이다.

• X40. Y30. Z20. : X·Y 값을 바꾸고 공작물 두께 10 까지 Z에 더한 값이다
• X-30. Y-40. Z10. / X-40. Y-30. Z10. : 공구 위치가 원점의 +방향인데 부호를 음수로 뒤집은 값이다

[ ] 에 들어갈 F 값은 2.0 이다.

그림의 프로그램은 G76 P010060 Q50 R30 ; / G76 X13,62 Z-32,5 P1190 Q350 F[ ] ; 이고, 도면의 나사는 M16x2.0(피치 2.0mm) 이다.

나사 절삭에서 F 는 리드를 지령하며, 1줄 나사는 리드 = 피치이므로 F2.0 이다. 둘째 블록의 P1190 은 나사산 높이 1.19mm 이고, 골지름 X = 16 − 2×1.19 = 13.62 로 프로그램의 X 값과 맞는다.

1.0·1.5·2.5 는 도면에 적힌 피치 2.0 과 다른 값이다.

CNC 기계 가공에서는 사고 예방을 위해 공정도와 공구세팅시트를 반드시 작성해 절삭조건과 공구 배치를 명확히 해 두어야 하므로, 이를 작성하지 않는다는 설명은 안전수칙과 정반대다.

• 절삭 조건을 알맞게 설정하는 것은 공구 파손과 사고를 막는 기본 수칙이다.
• 가공 시작 전 비상스위치 위치를 확인하는 것은 필수적인 안전 점검 항목이다.
• 가공 중 칩 커버나 문을 반드시 닫아 칩·절삭유의 비산을 막는 것도 지켜야 할 수칙이다.

회전하는 척과 공작물 주변에서 면장갑을 착용하면 장갑이 회전체에 말려 들어가는 사고 위험이 크므로, 계절과 무관하게 절삭 작업 중 면장갑 착용은 금지 사항이다.

• 절삭 가공 중 보안경을 착용해 눈을 보호하는 것은 지켜야 할 안전수칙이다.
• 척이 회전하는 도중 일감이 튀어나오지 않도록 확실히 고정하는 것도 필수 안전수칙이다.
• 절삭유가 바닥에 누출되지 않게 관리하는 것도 미끄럼 사고를 막는 안전수칙이다.

기어속도 변환은 주축의 기계적인 기어 단수를 바꾸는 동작으로, 보조기능(M코드)이나 수동 조작에 해당할 뿐 준비기능(G기능)의 범주에 들지 않는다.

원호 보간(G02/G03), 직선 보간(G01), 급속 이송(G00)은 모두 공구의 이동 경로를 지정하는 대표적인 G기능이어서 성격이 다르다.

G42는 공구 진행 방향의 오른쪽으로 공구 반지름만큼 경로를 옮기는 공구지름(반경) 보정 코드로, 공구 길이 보정과는 관련이 없다.

G43·G44는 각각 공구 길이를 +방향·-방향으로 보정하는 코드이고, G49는 이 공구 길이 보정을 취소하는 코드여서 셋 모두 공구 길이 보정 기능군에 속한다.

단일형 고정 사이클 G90으로 테이퍼를 가공할 때는 끝점 좌표 X, Z에 더해 테이퍼량을 지정하는 I 주소를 함께 지령한다.

W와 U는 각각 Z축, X축의 좌표를 증분값으로 대신 지정할 때 쓰는 주소여서 이미 쓰인 X, Z와 나란히 함께 지령하지 않으며, K는 원호보간 등 다른 기능에서 쓰이는 주소로 테이퍼량과는 무관하다.

따라서 X, Z 좌표 뒤에 테이퍼량을 지정하는 주소를 붙이는 지령 방식이 옳은 형식이다.

CNC프로그램의 주소 T는 사용할 공구 번호와 공구보정 번호를 지정하는 공구 기능이다.

주축 기능은 S, 이송 기능은 F, 보조 기능은 M 주소가 각각 담당하므로 T와는 역할이 구분된다.

G04(휴지, dwell)에서 시간을 지정하는 주소 P는 소수점을 쓸 수 없는 정수형 밀리초 단위이므로, 소수점을 포함해 지령하면 알람(에러)을 일으킨다.

같은 휴지시간이라도 X나 U 주소로 지정할 때는 소수점이 있는 초 단위를 쓸 수 있어, P와는 표기 규칙이 다르다는 점이 함정이다.

• 급속 이송에서 좌표값에 소수점 없이 정수만 쓰는 지령은 문법상 허용되는 표기다.
• 직선 보간에서 좌표와 이송속도에 소수점을 쓰는 지령도 정상적인 표기다.
• 주속일정제어에서 속도값을 정수로 지정하는 지령도 정상적인 표기다.

CNC선반은 척에 물린 공작물이 하나의 회전축을 중심으로만 회전하기 때문에, 회전 중심에서 벗어난 축을 가공하는 편심가공은 일반적인 방법으로는 가공하기 어렵다.

원호·테이퍼·나사 가공은 모두 하나의 회전축을 기준으로 X, Z축을 보간해 처리할 수 있어 CNC선반의 기본적인 가공 범위에 속한다.

비효율적인 생산 체계는 CAD/CAM 시스템을 도입했을 때 나타나는 결과와 정반대되는 단점 서술이므로 장점으로 볼 수 없다.

CAD/CAM은 설계와 제조 데이터를 연계해 생산성을 높이고 품질관리를 강화하며 설계·제조 시간을 단축하는 것을 목적으로 도입하는 시스템이다.

G96은 주속일정제어 기능으로, 뒤따르는 S값은 회전수(rpm)가 아니라 절삭속도(m/min)를 의미한다.

즉 공작물 지름이 변하더라도 표면 절삭속도가 항상 $200~\mathrm{m/min}$이 되도록 주축 회전수를 자동으로 조절하라는 지령이다.

회전수를 rpm으로 고정하는 지령은 G96이 아니라 G97이 담당하므로, 이 둘을 혼동하지 않아야 한다.