12년 2회차

구상흑연주철의 단면을 부식시켜 관찰하면 구상 흑연 주위를 페라이트가 둘러싼 모양이 나타나는데, 이를 과녁 모양과 비슷하다 하여 불스 아이(bull's eye) 조직이라 부른다.

가단주철, 미하나이트주철, 칠드주철에서는 이러한 조직이 나타나지 않는다.

청동은 구리(Cu)에 주석(Sn)을 첨가한 Cu-Sn 합금이다.

참고로 Cu-Zn 합금은 황동, Cu-Ni 합금은 백동 계열에 해당한다.

자기감응도가 크고 잔류자기·항자력이 작아 변압기 철심이나 교류기계 철심 재료로 쓰이는 강은 규소강이다.

규소를 첨가하면 히스테리시스 손실이 줄어들어 연자성 재료로서 우수한 특성을 갖는다. 반대로 자석강은 잔류자기와 항자력이 커야 하는 영구자석용 재료이다.

황(S)은 철과 결합해 FeS를 만들어 고온에서 강을 취약하게 만드는 적열취성의 원인이 된다.

이때 망간(Mn)을 첨가하면 황과 먼저 결합해 MnS를 형성하여 FeS 생성을 억제함으로써 적열취성을 감소시킨다.

황동(Cu-Zn 합금)에 납(Pb)을 첨가하여 절삭성을 향상시킨 합금이 쾌삭황동이다.

델타메탈은 황동에 철(Fe)을 첨가한 합금, 문쯔메탈은 6:4 황동, 고강도 황동은 망간 등을 첨가해 강도를 높인 황동이다.

스프링강은 냉간가공뿐 아니라 열간가공으로도 제조되므로, 냉간가공 방법으로만 제조된다는 설명은 틀렸다.

스프링강은 항복강도와 크리프 저항이 크고 반복하중에 견디는 성질이 요구되며, 일반적으로 열처리를 하여 사용한다.

라우탈은 Al-Cu-Si계 합금으로 주조성과 강도를 목적으로 하는 시효경화형 알루미늄합금이며, 내식용 알루미늄합금으로 분류되지 않는다.

알민(Al-Mn), 알드레이(Al-Mg-Si), 하이드로날륨(Al-Mg)은 모두 내식성이 우수한 알루미늄합금이다.

둥근나사는 나사산과 골이 둥글게 되어 있어 먼지, 모래 등 이물질이 들어가기 쉬운 곳에서도 나사산 손상이 적어 전구 소켓, 호스 커플링 등에 사용된다.

사다리꼴 나사와 톱니 나사는 동력 전달용, 볼 나사는 정밀 이송용으로 사용된다.

가위나 전단기로 재료를 자를 때는 재료의 단면을 서로 어긋나게 미끄러뜨리는 힘이 작용하므로 이때 가장 크게 작용하는 응력은 전단응력이다.

인장응력과 압축응력은 각각 재료를 늘이거나 누르는 방향의 하중에서 발생하는 응력으로 자르는 하중과는 작용 방향이 다르며, 집중응력은 단면이 급변하는 부분에 응력이 몰리는 현상을 가리키는 말로 전단 작용 자체를 설명하지 못한다.

나사의 리드(lead)는 피치에 나사 줄 수를 곱한 값이므로 $L = n \times p$로 구한다.

피치가 같다면 줄 수가 많을수록 리드가 커지므로 보기 중 4줄 나사의 리드가 가장 크다.

마찰차는 두 바퀴의 마찰력으로 동력을 전달하므로 전달할 힘이 클 때는 미끄럼(슬립)이 발생하여 확실한 동력 전달이 어려워 적합하지 않다.

속도비가 중요하지 않은 경우, 회전속도가 큰 경우, 두 축을 단속적으로 접촉·분리할 필요가 있는 경우에는 마찰차가 유용하게 쓰인다.

구름베어링 호칭번호의 뒤 두 자리가 안지름번호인데, 이 값이 00·01·02·03이면 각각 10·12·15·17mm를 뜻하고 04부터는 번호에 5를 곱한 값이 안지름이 된다. 한 자리 숫자(1~9)로 표기될 때는 그 숫자가 그대로 안지름(mm)이다.

따라서 호칭번호 608은 안지름번호가 8이므로 안지름은 8mm이다.

기계의 운동에너지를 열에너지나 전기에너지 등으로 바꾸어 흡수함으로써 속도를 줄이거나 정지시키는 장치는 브레이크이다.

커플링은 두 축을 연결하는 장치, 캠은 회전운동을 다른 운동으로 바꾸는 장치, 마찰차는 마찰력으로 동력을 전달하는 장치로 브레이크와는 기능이 다르다.

코터이음에서 코터는 두 개의 단면에서 동시에 잘리는 복전단(2면 전단)을 받으므로 허용하중은 전단면적 두 개에 허용전단응력을 곱해 구한다.

$W = 2 \times b \times h \times \tau_a = 2 \times 10 \times 50 \times 20 = 20000\ \mathrm{N} = 20\ \mathrm{kN}$

따라서 이 코터이음에 가할 수 있는 최대 하중은 20kN이다.

표준 스퍼기어의 바깥지름(이끝원 지름)은 모듈에 잇수+2를 곱한 값으로 구한다.

$D_o = m(Z+2) = 3 \times (40+2) = 126\ \mathrm{mm}$

따라서 이 소재의 바깥지름은 126mm이다.

정면도는 오른쪽 위 모서리가 크게 잘려 경사면을 이루고, 위쪽에 가로 실선 한 줄, 중간 높이에 가로 파선 한 줄이 그어져 있다. 우측면도는 위쪽 두 모서리가 모따기되고 아래 가운데가 직사각형으로 파인 모양이다.

우측면도의 두 모따기는 길이 방향 전체에 걸쳐 있으므로 평면도에서는 앞·뒤에서 각각 안쪽으로 들어온 가로 실선 두 줄이 되고, 정면도 오른쪽의 경사면은 평면도에서 세로선 하나와 그 양 끝에서 오른쪽 두 모서리로 벌어지는 사선 두 줄로 나타난다.

아래쪽 홈은 우측면도에서 바닥이 뚫린 윤곽선으로 그려져 오른쪽 끝면까지 이어지고, 정면도의 가로 파선도 경사면을 지나 오른쪽 변까지 끊김 없이 이어진다. 그러므로 평면도에서도 홈의 양쪽 벽을 나타내는 두 줄이 오른쪽 변까지 계속 이어져야 한다. 이때 홈은 위에서 볼 때 가려지는 형체이므로 경사면 구간에서도 실선이 아니라 파선 그대로 그려져야 한다.

• 파선이 경사면이 시작되는 세로선에서 멈춘 그림은 홈이 도중에 끝난 형상이 되어 우측면도의 홈 윤곽과 맞지 않는다.
• 세로선 오른쪽에서 선이 실선으로 바뀐 그림은 가려진 홈을 보이는 선으로 그린 셈이므로 틀린다.
• 오른쪽에 작은 직사각형만 그린 그림도 홈이 도중에 막힌 형상이 된다.

코일 스프링, 벌류트 스프링, 접시 스프링은 일반적으로 무하중 상태에서 그리지만, 겹판 스프링은 일반적으로 스프링 판이 수평인 상태(하중 상태)에서 그린다. 따라서 겹판 스프링도 무하중 상태(판이 휜 상태)로 그린다는 설명은 틀리다.

가장 타당한 설명은 선 A가 이동 한계의 위치를 나타낸다는 것이다.

A는 위로 올라간 핸들을 가상선(규격상 가는 2점쇄선)으로 그린 것으로, 실선으로 그린 아래 핸들이 움직여 닿는 한계 위치를 나타낸다.

• 선 B: 지시선 끝이 플랜지 통로의 중심선(쇄선)에 닿아 있어 숨은 부분(파선)이 아니다.
• 선 C: 대상의 앞쪽 형상을 가상으로 나타낼 때도 2점쇄선을 쓰는데, C가 가리키는 선은 쇄선이 아니다.

평면 표시는 가는 실선 대각선으로 하는 기호이며, 이 그림에서 이동 한계를 나타내는 선은 A이다.

ISO 규격의 미터 사다리꼴 나사는 기호 Tr로 표시하며, 호칭지름과 피치를 붙여 'Tr40×7'과 같이 나타낸다.

M은 미터보통나사, UNC는 유니파이 보통나사, R은 관용 테이퍼 수나사의 기호이다.

기어의 잇줄 방향은 통상 3개의 가는 실선으로 표시하므로, 굵은 실선으로 표시한다는 설명은 틀렸다.

잇봉우리원(이끝원)은 굵은 실선, 피치원은 가는 1점쇄선, 이골원(이뿌리원)은 가는 실선으로 표시하는 것이 올바른 도시법이다.

구멍의 최소 치수가 축의 최대 치수보다 커서 언제나 틈새가 생기므로 헐거운 끼워맞춤이다.

그림의 구멍은 $\varnothing 50^{+0.05}_{+0.02}$, 축은 $\varnothing 50^{-0.03}_{-0.05}$이다.
구멍: 최대 50.05, 최소 50.02 / 축: 최대 49.97, 최소 49.95

최소 틈새 = 구멍 최소 − 축 최대 = $50.02-49.97=0.05$
최대 틈새 = 구멍 최대 − 축 최소 = $50.05-49.95=0.10$
최소 틈새도 양수이므로 죔새가 생길 수 없다.

• 중간 끼워맞춤: 치수에 따라 틈새와 죔새가 모두 생길 수 있을 때로, 공차역이 겹쳐야 한다.
• 억지 끼워맞춤: 축이 항상 구멍보다 커서 죔새만 생길 때이다.
• 고정 끼워맞춤: 끼워맞춤 3종류(헐거운·중간·억지)에 속하지 않는 표현이다.

최대실체공차방식에서 외측형체(축과 같이 바깥쪽 형체)의 실효치수는 최대실체치수에 기하공차를 더한 값으로 구한다.

즉 실효치수 = 최대실체치수 + 기하공차이며, 반대로 내측형체(구멍)에서는 최대실체치수에서 기하공차를 뺀 값이 실효치수가 된다.

45° 모따기는 「모따기 치수×45°」 순서로 쓰거나 C를 붙여 적어야 하므로, 세로 치수선에 「45°X6」처럼 각도를 앞에 쓴 보기가 틀린 기입이다.

45° 모따기는 가로·세로 길이가 같아 한 치수만 적으면 되고, KS에서 인정하는 기입법은 다음과 같다.

• 가로 치수 6과 각도 45°를 따로 기입한 보기: 모따기 길이와 각도를 각각 나타낸 올바른 기입이다.
• 빗면에 지시선을 대고 「C6」을 쓴 보기: 45° 모따기의 간편 기호 C를 쓴 올바른 기입이다.
• 가로 치수선 위에 「6X45°」를 쓴 보기: 치수 뒤에 45°를 붙인 올바른 기입이다.

틀린 보기는 「45°X6」처럼 각도와 길이의 순서가 뒤집혀 있어 규칙에 맞지 않는다.

훅의 단면을 절단한 자리에서 90° 회전해 그 도형 안에 겹쳐 그린 것이므로 회전도시 단면도이다.

그림에서 훅의 오른쪽 굽은 부분(가로 중심선 위치)과 아래 부분(세로 중심선 위치)에 해칭한 단면이 외형선 안에 직접 그려져 있다. 훅·바퀴 암·리브처럼 단면 모양을 보여 주려는 부품에 쓰는 방법이다.

• 한쪽 단면도: 대칭 물체의 1/4을 잘라 내 절반은 외형, 절반은 단면으로 그린다.
• 부분 단면도: 필요한 부분만 파단선으로 경계를 짓고 잘라 보인다.
• 조합에 의한 단면도: 두 개 이상의 절단면을 조합해 한 단면도로 그린다.

줄무늬가 면의 중심에서 방사 모양으로 퍼지는 경우의 줄무늬 방향 기호는 R이므로, 면의 지시 기호 오른쪽에 R이 적힌 보기가 정답이다.

네 보기는 모두 같은 면의 지시 기호이고, V 기호 오른쪽 문자만 다르다.

• ⊥ 가 붙은 보기: 줄무늬가 기호를 기입한 투상면에 직각이다.
• X 가 붙은 보기: 줄무늬가 두 방향으로 교차한다.
• C 가 붙은 보기: 줄무늬가 면의 중심에 대해 동심원 모양이다.

연삭숫돌에 눈메움·무딤이 생겨 절삭성이 떨어졌을 때, 다이아몬드 드레서 등으로 숫돌 표면을 정형하여 예리한 절삭날을 다시 생성시키는 작업을 드레싱이라 한다.

리밍은 구멍을 정밀하게 다듬는 작업, 보링은 이미 뚫린 구멍을 넓히는 작업, 호빙은 호브 공구로 기어 치형을 가공하는 작업으로 숫돌의 절삭성 회복과는 무관하다.

텅스텐카바이드(WC)·티탄(Ti)·탄탈(Ta) 등의 탄화물 분말을 코발트·니켈 분말과 혼합해 고온에서 소결하면 초경합금이 된다.

초경합금은 경도와 내마모성이 매우 높아 고속절삭에 널리 쓰이는 절삭공구 재료이며, 고속도강보다 절삭속도를 크게 높일 수 있다.

정면밀링커터와 엔드밀로 평면 가공·홈 가공을 하는 데는 수직 밀링 머신이 적합하다.

주축이 테이블에 수직으로 배치되어 공구를 수직으로 장착할 수 있고, 이 구조 덕분에 평면 절삭과 홈 가공에 유리하다.

선반 가공에서 표면 거칠기는 바이트 노즈 반지름과 이송량에 의해 결정된다. 바이트 노즈 반지름이 크면 가공 흔적(feed mark)이 작아져 표면이 매끄러워지고, 이송이 작으면 단위 길이당 칩 제거량이 줄어들어 표면 거칠기가 개선된다. 반대로 노즈 반지름이 작거나 이송이 크면 가공면에 깊은 흔적이 남아 거칠기가 악화된다. 따라서 양호한 표면 거칠기를 얻으려면 노즈 반지름은 크게, 이송은 작게 설정해야 한다.

선반 주축의 구멍에는 주로 모스 테이퍼가 사용된다.

모스 테이퍼는 자립식(자체 고정) 테이퍼로 드릴이나 센터 등을 별도 고정장치 없이 주축에 직접 꽂아 고정할 수 있어 공작기계 주축 규격으로 널리 쓰인다.

엔드밀은 주로 고속도강이나 초경합금을 재질로 사용한다.

• 넓은 평면이나 T홈 가공은 정면밀링커터나 T홈커터가 담당하며 엔드밀의 일반적 용도로 보기 어렵다.
• 지름이 작은 엔드밀은 날과 자루가 일체형이고, 지름이 큰 경우에 날과 자루를 분리한 조립식을 사용해 설명이 반대로 되어 있다.
• 거친 절삭에는 러프 엔드밀을, 라운딩(R) 가공에는 볼 엔드밀을 사용해 두 용도가 서로 바뀌어 있다.

상향절삭은 커터의 회전방향과 공작물의 이송방향이 서로 반대인 절삭 방식이다.

회전방향과 이송방향이 같은 경우는 하향절삭이며, 상향절삭은 절삭날이 공작물 아래에서 위로 파고들어 칩의 두께가 얇은 데서 두꺼운 데로 커진다.

절삭공구를 전후·좌우로 이송해 절삭깊이와 이송을 주고, 공작물을 회전시키면서 절삭하는 공작기계는 선반이다.

선반은 공작물이 회전하고 공구가 이송되는 구조로, 원통형 외경·내경·단면 가공에 널리 사용된다.

가로이송 핸들을 돌려 직경을 40mm에서 36mm로 줄이려면 100눈금을 돌리면 된다.

직경을 4mm 줄이려면 반지름은 그 절반인 2mm만큼 이송해야 한다.

핸들 1회전(200눈금)에 이송대가 4mm 움직이므로 눈금 1개당 이송량은 $\dfrac{4}{200}=0.02\ \mathrm{mm}$이다.

따라서 필요한 눈금 수는 $\dfrac{2}{0.02}=100$눈금이다.

그림은 칩이 공구 경사면을 따라 흘러 나가지 못하고 공구 앞에 뭉쳐 부풀어 오르면서, 파선으로 그린 균열이 절삭면 아래 공작물 쪽으로 뻗어 있는 모양이다. 이런 칩은 경작형(열단형) 칩이다.

점성이 큰 재료를 경사각이 작은 공구로 깊게 깎으면 재료가 전단되지 않고 뜯겨 나가, 가공면이 거칠고 뜯긴 자국이 남는다.

• 유동형 칩: 연성 재료를 경사각이 큰 공구로 깎을 때 끊어지지 않고 연속해서 흐르는 칩이다.
• 전단형 칩: 칩이 경사면 위에서 주기적으로 전단되어 조각이 이어진 모양이다.
• 균일형 칩: 칩 형태 분류(유동형·전단형·경작형·균열형)에 없는 표현이다.

드릴로 뚫은 구멍의 내면을 매끈하고 정밀하게 다듬는 가공은 리밍이다.

리머는 드릴 가공 후 구멍의 진원도와 표면 정밀도를 높이기 위해 소량의 절삭 여유만 제거하는 마무리 공구이다.

측정 시 발생하는 오차의 종류로 보기 어려운 것은 편차이다.

측정기의 오차, 시차(눈의 위치에 따른 읽음 오차), 우연 오차는 모두 측정 과정에서 생기는 오차의 원인·유형으로 분류되지만, 편차는 측정값이 기준값에서 벗어난 정도를 뜻하는 개념이라 오차의 종류로 꼽지 않는다.

와이어게이지는 와이어의 지름(굵기)을 측정하는 게이지이며, 길이를 측정하는 것이 아니다.

센터게이지는 나사바이트의 각도를, 드릴게이지는 드릴의 지름을, R게이지는 원호의 반지름을 측정하는 용도로 옳게 설명되어 있다.

규산나트륨(물유리)을 입자와 혼합·성형해 만든 결합제는 실리케이트 결합제이다.

대형 숫돌 제작에 적합하고 연삭열이 적어, 고속도강처럼 균열이 생기기 쉬운 공작물을 연삭할 때 사용된다.

수용성 절삭유는 점성이 낮고 비열이 커서 냉각효과가 크다.

절삭유를 물에 희석해 사용하므로 유동성이 좋아 절삭열을 빠르게 흡수하며, 주로 냉각이 중요한 고속·중절삭 작업에 적합하다.

윤활성은 불수용성(유성) 절삭유보다 낮은 편이지만, 냉각성이 뛰어나 실제로 널리 사용된다.

센터리스 연삭기는 조정숫돌과 받침판으로 공작물을 지지하며 연삭하므로, 긴 홈이 있는 공작물처럼 원주면이 끊어진 형상은 안정적으로 지지되지 않아 연삭이 어렵다.

속이 빈 원통(파이프류)의 연삭, 작은 연삭 여유, 자동 이송에 의한 대량 생산 적합성은 센터리스 연삭기의 실제 특징이다.

가공액 속에서 전극을 공작물에 접근시켜 아크(스파크) 방전으로 재료를 녹여 없애며 형상을 만드는 가공법은 방전 가공이다.

전극과 공작물 사이의 미세한 방전 에너지로 재료를 제거하므로, 경도가 매우 높은 재료나 복잡한 형상도 가공할 수 있다.

CNC 공작기계에 이상이 생겼을 때 강전반(전기 제어반) 내부 회로를 임의로 조작해 점검하는 것은 감전·추가 고장의 위험이 있어 올바른 응급조치가 아니다.

비상정지 스위치를 눌러 작업을 즉시 멈추고, 경고등 점등 여부와 이상 부위를 확인한 뒤 전문 정비 인력에게 연락하는 것이 올바른 절차이다.

1회전 시간을 먼저 구하고 2회전분 시간을 밀리초로 바꾸면 P100이다.

프로그램에서 G97 S1200 M03이므로 주축은 1200rpm으로 일정하게 돈다(G50 S2000은 최고 회전수 제한일 뿐이다).

일시정지 시간 = $\dfrac{60}{N}\times n=\dfrac{60}{1200}\times 2=0.1\,\text{s}$
G04의 P는 소수점을 쓸 수 없고 1/1000초 단위이므로 $0.1\,\text{s}=100\,\text{ms}$ → G04 P100

• P1200: 회전수 값을 그대로 넣은 것이다(1.2초 정지).
• P60: 1분 60초를 넣은 것이다(0.06초 정지).
• P600: 0.6초 정지로, 1200rpm에서는 12회전에 해당한다.

P점에서 R3 원호를 따라 ⌀50 바깥 둘레까지 가려면 끝점이 X50. Z22.이고 회전 방향이 반시계이므로 G03 X50. Z22. R3. F0.2 ;가 맞다.

도면의 원점은 왼쪽 끝면이고, ⌀50 부분 길이 25, ⌀28 부분 길이 20이다. P점은 Z25 턱면 위의 R3 시작점으로 X좌표(지름값)는 $50-2\times 3=44$이다.
원호 끝점은 ⌀50 둘레 위, 턱면에서 R3만큼 왼쪽이므로 $Z=25-3=22$이다.

원호 중심은 (X44, Z22)이고, 시작점 P는 중심의 오른쪽(+Z), 끝점은 중심의 바로 위(+X)에 있다. X축 위·Z축 오른쪽 좌표에서 오른쪽→위로 도는 것은 반시계 방향이다.

• G02 X44. Z25. 보기: 끝점이 P점 자신이고 방향도 시계 방향이다.
• G03 X50. Z25. 보기: 끝점 Z가 턱면이라 R3 원호가 될 수 없다.
• G02 X47. Z22. 보기: 끝점 지름이 ⌀50이 아니고 방향도 시계 방향이다.

CNC 공작기계의 제어 방식은 이송 경로에 따라 위치결정 제어, 직선절삭 제어, 윤곽절삭 제어로 구분되며, '시스템 제어'라는 분류는 존재하지 않는다.

위치결정 제어는 목표점만 정확히 이동시키고, 직선절삭 제어는 직선 구간을 절삭 이송하며, 윤곽절삭 제어는 곡선을 포함한 임의 경로를 연속 절삭한다.

머시닝센터에서 공구 길이 보정을 취소하는 워드는 G49이다.

G43과 G44는 각각 공구 길이 보정 플러스·마이너스를 지령하는 기능이고, G49는 이 보정을 해제해 기준 좌표로 되돌린다.

기계원점 복귀와 관련된 준비기능은 G28(자동원점복귀)이며, G50은 공작물 좌표계 설정(또는 주축 최고회전수 설정) 기능이므로 '기계원점 복귀 준비기능이 G50'이라는 설명은 틀렸다.

기계 좌표계는 기계원점을 기준으로 정해지며, 공작물 좌표계와 각종 파라미터, 금지영역 설정의 기준이 된다는 나머지 설명은 옳다.

CNC 선반의 공구 날끝 반지름 보정(G41, G42)은 가공이 시작되기 전, 공구가 공작물에 접근하는 단계에서 미리 설정해야 하며, 가공이 시작된 다음에 적용하면 경로 오차나 과대 절삭이 생길 수 있다.

날끝 R에 의한 가공 경로 오차를 보정하는 기능이라는 점, G40이 보정 취소라는 점, G41·G42가 취소 전까지 유지되는 모달 명령이라는 점은 옳은 설명이다.

기계의 정밀도 검사는 주기적인 점검(정기 점검) 항목으로, 매일 점검해야 하는 일상 점검 사항은 아니다.

절삭유 유량, 각 축의 원활한 움직임, 주축 회전 상태는 작업 전마다 확인해야 하는 일상 점검 항목이다.

원주 속도 일정 제어로 계산한 회전수는 약 690rpm이다.

프로그램은 G50 S1300(최고 회전수 1300rpm 제한), G96 S130(절삭속도 130m/min 일정)이다.

$N=\dfrac{1000V}{\pi D}=\dfrac{1000\times 130}{\pi\times 60}\approx 689.7\,\text{rpm}$
계산값이 G50의 제한값 1300rpm보다 작으므로 그대로 약 690rpm으로 회전한다.

• 147rpm·1470rpm: $N=\dfrac{1000V}{\pi D}$에 V=130, D=60을 넣은 값과 맞지 않는다.
• 345rpm: 계산값 690rpm의 절반으로, 지름 대신 두 배 값을 넣은 것과 같다.

CNC공작기계 프로그래밍의 기본 기능 분류에서 S 기능은 회전속도(spindle speed) 기능이며, 이송기능은 F 기능이다. T 기능은 공구선택, M 기능은 보조기능(냉각액 on/off 등), G 기능은 준비기능(직선보간, 원호보간 등)으로 올바르게 분류되어 있다. 따라서 S 기능을 이송기능으로 잘못 설명한 3번이 정답이다.

선반 작업 시 면장갑을 착용하면 회전하는 척이나 공작물에 장갑이 말려 들어가는 사고 위험이 있어, 절삭작업 중에는 장갑을 착용하지 않는 것이 안전수칙이다.

칩·절삭유 비산 방지 덮개 부착, 보안경 착용, 척 회전 중 일감의 확실한 고정은 모두 올바른 선반 작업 안전사항이다.

G71 황삭 사이클에서 Δd 는 1회 절삭량(절입량)이다.

그림의 (경우1) 1블록형은 G71 P_ Q_ U_ W_ D(Δd) F_ ;이고, (경우2) 2블록형은 첫 블록 G71 U(Δd) R_ ;, 둘째 블록 G71 P_ Q_ U_ W_ F_ ;이다. 두 경우 모두 밑줄 친 Δd 는 X방향으로 한 번에 깎는 깊이(반지름값)이다.

• 도피량: 2블록형 첫 블록의 R 이다.
• X축 방향의 다듬질 여유: P_ Q_ 다음에 오는 U 이다.
• 사이클 시작 블록의 전개번호: P 이다.

CAD/CAM 작업은 파트 프로그램 → CL 데이터 → 포스트 프로세싱 → DNC 가공 순서로 진행된다.

파트 프로그램으로 가공 형상과 조건을 정의하면 CL 데이터(공구 위치 데이터)가 산출되고, 이를 포스트 프로세서가 특정 CNC 제어장치에 맞는 NC 코드로 변환한 뒤 DNC로 전송해 가공한다.

G04(휴지, Dwell) 지령의 시간 주소는 X, U, P를 사용하며, S(주축 회전수 지정용 주소)는 휴지시간 지령에 쓰이지 않으므로 'G04 S1.5;'는 잘못된 지령이다.

G04 X1.5;, G04 U1.5;는 1.5초의 휴지시간을, G04 P1500은 1500ms(1.5초)의 휴지시간을 지령하는 올바른 형식이다.

선반의 T 코드 네 자리 중 앞 두 자리는 공구 번호, 뒤 두 자리는 공구 보정 번호이므로 T0505는 5번 공구를 선택하고 5번 보정값을 적용한다는 뜻이다.

프로그램 G00 X20,0 Z12,0 T0505 ; 는 5번 공구로 바꾸고 5번 보정을 적용하면서 X20, Z12로 급속 이동한다.

• 날끝 반경 0.5mm: 인선 반경은 보정 번호 안에 저장된 값이며 T 코드 숫자로 나타내지 않는다.
• 선택 순서가 5번째·5번 선택: T 코드에는 순서나 횟수 개념이 없다.

머시닝센터에서 XY 평면을 지정하는 준비기능은 G17이다.

G18은 ZX 평면, G19는 YZ 평면을 지정하며, 원호보간이나 좌표계 관련 가공에서 평면 선택에 사용된다.

NC 가공계획에는 사용 기계 선정, 가공순서 결정, 공구 선정 등이 포함되며, 자동프로그래밍은 정해진 가공계획을 바탕으로 NC 프로그램을 작성하는 프로그래밍 방법이지 가공계획 자체의 구성 항목은 아니다.

복합형 고정 사이클의 다듬질 가공(G70)은 G71(내·외경 황삭), G72(단면 황삭), G73(형상 반복) 사이클 뒤에 이어 다듬질 절삭을 수행하는 기능이다.

G76은 나사절삭 복합 사이클로 나사산을 여러 번 나누어 완성하므로 별도의 다듬질 사이클인 G70을 적용하는 대상이 아니다.