13년 2회차

Cr 10~11%, Co 26~58%, Ni 10~16%를 함유하며 온도 변화에 따른 탄성률 변화가 극히 적고 부식에 강해 스프링·태엽·기상관측용 기구 부품에 쓰이는 불변강은 코엘린바(coelinvar)이다.

인바는 Ni 36% 부근의 Fe-Ni 합금으로 열팽창률이 매우 낮은 것이 특징이고, 퍼멀로이는 투자율이 높은 Fe-Ni계 자성재료, 플래티나이트는 열팽창계수가 유리·백금과 비슷해 봉입용 도선에 쓰이는 합금으로 각각 용도와 성분이 다르다.

주철에서 규소(Si), 알루미늄(Al), 니켈(Ni) 등은 흑연화를 촉진하는 원소이다.

반면 망간(Mn)은 흑연화를 억제하고 탄화물을 안정화시켜 조직을 백선화하는 방향으로 작용하는 원소이다.

SM40C는 KS 재료기호이며, 앞부분의 SM은 기계구조용 탄소강재를 뜻하고 뒤의 숫자 40은 탄소함유량(%)의 100배 값을 나타낸다.

따라서 SM40C는 탄소를 0.37%~0.43% 정도 함유한 기계구조용 탄소강을 사용해야 함을 의미한다.

• 인장강도(MPa) 값으로 표기하는 방식은 SS400과 같은 일반구조용 압연강재의 기호 체계이며 SM40C와는 다르다.
• SM은 일반구조용이 아닌 기계구조용 탄소강을 가리키므로 일반구조용으로 설명한 항목은 옳지 않다.

담금질한 탄소강은 매우 딱딱하지만 깨지기 쉬운 취성 상태이며, 뜨임 처리(tempering)는 이 강을 가열하여 일부 내부 응력을 완화하고 조직을 다시 정렬시킨다. 이 과정에서 경도와 강도는 다소 감소하지만 인성(충격에 견디는 능력)과 연성이 크게 증가하여 재료가 부서지지 않고 휘어지거나 변형될 수 있는 능력을 얻게 된다. 따라서 취성이 감소하고 인성이 증가하는 것이 뜨임 처리의 주된 효과이다.

합금강은 탄소강만으로 얻기 어려운 강도·내식성·내마모성 등을 보완하기 위해 탄소강에 Ni, Cr, Mo 등 필요한 합금 원소를 첨가한 강이다.

• 용광로(고로)에서 생산된 철은 탄소함유량이 높은 선철(銑鐵)이며 강이 아니다.
• 일반적인 탄소강의 탄소함유량은 약 0.02%~2.0% 범위이며, 3.0%~4.3%는 주철의 탄소함유량 범위다.
• 탄소강의 기계적 성질에 가장 큰 영향을 주는 원소는 규소가 아니라 탄소다.

주조경질합금인 스텔라이트는 주조한 상태 그대로 사용하는 절삭공구 재료로, 코발트(Co)를 주성분으로 하고 여기에 크롬(Cr), 텅스텐(W), 탄소(C)를 첨가하여 만든다.

단조나 열처리 없이 주조 후 그대로 사용할 수 있어 고온에서도 경도 저하가 적은 것이 특징이다.

강괴는 탈산 정도에 따라 림드강, 세미킬드강, 킬드강 세 가지로 분류한다.

림드강은 탈산을 충분히 하지 않은 강이고, 킬드강은 완전히 탈산시킨 강이며, 세미킬드강은 그 중간 정도로 탈산한 강이다.

이 분류 체계에 세미 림드강이라는 구분은 존재하지 않으므로 해당하지 않는 항목이다.

구름베어링의 볼베어링은 외륜, 내륜, 볼(전동체), 리테이너(유지기)로 구성된다.

니들(needle)은 원통형의 가늘고 긴 롤러로, 니들 베어링에서 사용하는 전동체이며 볼베어링의 구성요소가 아니다.

평기어의 모듈은 피치원 지름을 잇수로 나눈 값이다.

$m=\dfrac{D}{Z}=\dfrac{132}{44}=3$

따라서 이 기어의 모듈은 3이다.

너트가 진동이나 충격으로 풀리는 것을 막기 위해 너트 옆면과 볼트에 뚫린 구멍에 끼워 두 갈래로 벌려 고정하는 핀이 분할 핀이다.

• 테이퍼 핀은 두 부품의 위치를 정확히 맞추거나 축과 보스를 고정하는 데 쓰이는 핀이다.
• 평행 핀도 부품의 조립 위치를 고정하는 용도로, 풀림 방지 기능은 없다.
• 스프링 핀은 탄성을 이용해 구멍에 박아 넣어 부품을 결합·고정하는 핀이다.

노치·구멍·단 없이 단면이 고르게 이어지는 직육면체 막대는 응력집중이 일어나지 않는다.

응력집중은 단면이 갑자기 변하는 곳, 곧 노치·구멍·홈·단(턱)의 모서리에서 국부적으로 응력이 커지는 현상이다. 단면이 일정하면 인장 하중 W가 단면 전체에 고르게 나뉜다.

• 양쪽에 V 노치가 파인 막대: 노치 뿌리에서 응력이 집중된다.
• 앞면에 구멍이 뚫린 막대: 구멍 가장자리에서 응력이 집중된다.
• 위쪽이 좁아지는 단이 있는 막대: 단이 꺾이는 모서리에서 응력이 집중된다.

스프링지수는 코일 평균지름을 소선(재료) 지름으로 나눈 값이다.

$c=\dfrac{D}{d}$

이를 소선 지름 $d$에 대해 정리하면 $d=\dfrac{D}{c}=\dfrac{50}{5.0}=10\,\mathrm{mm}$가 된다.

따라서 스프링 재료의 지름은 약 10mm이다.

나비 너트는 손으로 쉽게 돌려 조이고 풀 수 있도록 날개 모양으로 만든 너트로, 풀림 방지를 목적으로 한 형태가 아니다.

분할 핀, 로크 너트(이중 너트), 스프링 와셔는 모두 나사면 사이의 마찰력을 높이거나 기계적으로 걸어 너트의 풀림을 방지하는 대표적인 방법들이다.

나사에서 리드각과 비틀림각(나선각)은 서로 여각 관계에 있어 두 각의 합이 $90^\circ$이다.

• 리드는 나사가 1회전할 때 축방향으로 이동하는 거리로, 줄 수가 다르면 리드도 달라지므로 1줄 나사와 2줄 나사의 리드는 같지 않다.
• 수나사의 바깥지름에 대응하는 것은 암나사의 골지름이고, 암나사의 안지름은 수나사의 골지름에 대응한다. 따라서 수나사의 바깥지름과 암나사의 안지름은 같지 않다.
• 나사의 크기(호칭지름)는 골지름이 아니라 수나사의 바깥지름으로 나타낸다.

체인 전동은 스프로킷의 이가 체인 링크에 정확히 맞물려 동력을 전달하므로 미끄럼이 없고 큰 동력을 높은 효율로 전달할 수 있으며 내열성·내유성·내습성도 우수하다.

다만 체인이 다각형 운동(폴리곤 작용)을 하기 때문에 고속 회전에서는 소음과 진동이 커져 고속 회전 전동에는 적합하지 않다.

평면도는 직사각형 안에 두 대각선이 X자로 교차하는 그림이다.

정면도와 우측면도가 모두 직사각형 위에 꼭짓점이 가운데 하나인 삼각형을 얹은 모양이다. 따라서 물체는 직육면체 위에 사각뿔을 올린 형태이다. 위에서 보면 네 모서리에서 올라간 능선 4개가 꼭짓점 한 점에 모이므로 대각선 두 개가 된다.

• 아래 두 모서리에서 가운데로 올라가는 선 두 개(∧)만 있는 보기: 능선이 둘뿐이라 위쪽 두 모서리에서 오는 능선이 빠져 있다.
• 십자 선만 있는 보기: 대각선 능선이 빠져 있다.
• 대각선과 십자 선이 함께 있는 보기: 정면도·우측면도에 없는 능선(가운데 세로·가로선)이 추가되어 있다.

그림처럼 물체의 구멍·홈 같은 특정 부위의 모양만 따로 그리는 투상도는 국부 투상도이다.

그림은 원통형 부품의 단면도이다. 오른쪽 벽의 장공(길쭉한 구멍)만 옆에 모양을 그리고, 중심선으로 주투상도와 연결해 두었다. 국부 투상도는 전체를 그리지 않아도 그 부분의 모양만으로 이해가 충분할 때 쓴다.

• 보조 투상도: 경사면의 실제 모양을 그 면과 나란한 방향에서 나타낸다.
• 전개 투상도: 판을 굽혀 만든 물체를 펼친 모양으로 나타낸다.
• 회전 투상도: 비스듬한 암 등을 회전시켜 실제 모양을 나타낸다.

면의 지시 기호 V 안에 원(○)을 그려 넣은 기호가 '제거가공을 허용하지 않는다'는 뜻이다.

표면 결 도시 기호는 V 모양 기본 기호에 무엇을 더하느냐로 가공 여부를 구분한다. V 위를 가로선으로 막으면 제거가공 필요, 원을 넣으면 제거가공 불허이다.

• V 체크 모양만 있는 기호: 가공 여부를 묻지 않는 기본 지시 기호이다.
• 6.3이 붙은 V 기호: 거칠기 값만 지시한 기본 기호이다.
• 6.3과 가로선이 있는 V 기호: 제거가공이 필요함을 뜻한다.

가는 실선은 도면에서 치수선, 치수보조선, 지시선, 회전단면선, 중심선 등 다양한 용도로 쓰인다.

피치선은 반복되는 형체의 위치를 나타내는 선으로 가는 1점쇄선을 사용하며, 가는 실선의 용도에 해당하지 않는다.

M10은 호칭지름, 곧 암나사의 골지름(바깥쪽) 10mm이다. 따라서 안지름을 10mm라 한 설명이 틀렸다.

암나사의 안지름(산봉우리 쪽)은 탭 드릴 지름 수준으로 φ8.5에 해당한다. 그림의 치수는 지시선 M10, 드릴 지름 φ8.5, 나사부 깊이 10, 드릴 구멍 깊이 14이다.

• 드릴 지름 8.5mm: 아래쪽 치수 φ8.5 그대로이다.
• 드릴 구멍 깊이 14mm: 윗면에서 원추 끝 앞까지의 치수 14이다.
• 유효 나사부 길이 10mm: 윗면에서 나사 끝선까지의 치수 10이다.

최대 실체 공차 방식의 기호는 원 안에 M을 넣은 Ⓜ이다.

M은 Maximum Material Condition의 머리글자이다. 형체가 최대 실체 상태에서 벗어난 만큼 기하공차를 추가로 허용할 때 공차값이나 데이텀 문자 뒤에 붙인다.

• 원 안의 L(Ⓛ): 최소 실체 공차 방식이다.
• 원 안의 P(Ⓟ): 돌출 공차역이다.
• 원 안의 N: 이 문항에서 최대 실체 공차 방식과 관계없는 기호이다.

위·아래 치수허용차의 절대값이 같으려면 기본치수를 중심으로 대칭인 양방향 허용차를 가져야 한다. H는 기본치수 이상으로만 허용(+만 있음), h는 기본치수 이하로만 허용(-만 있음), E는 기본치수 이상으로만 허용된다. js(또는 JS)는 기본 편차가 0을 중심으로 대칭이므로 상한과 하한이 크기는 같고 부호만 반대(예: +0.005~-0.005)이며, 이 경우 위 치수허용차와 아래 치수허용차의 절대값이 모두 같다.

베어링 호칭번호 '6308 Z NR'에서 63은 베어링 계열(형식) 기호, 08은 안지름번호(안지름 $8\times5=40\,\mathrm{mm}$), NR은 스냅링(멈춤링)이 붙은 궤도륜 모양을 나타내는 기호다.

반면 Z는 한쪽에 방진판(실드)이 부착되었음을 나타내는 실드 기호이며, 레이디얼 내부 틈새를 나타내는 기호가 아니다.

내부 틈새는 C2, CN, C3, C4와 같은 별도의 틈새 기호로 표기한다.

치수숫자 앞에 붙는 C는 $45^\circ$ 모따기를 나타내는 기호다.

R은 반지름, M은 미터나사의 호칭에 사용되는 기호이며, 모따기를 나타내지 않는다.

데이텀 중심평면 A에 대칭인 0.08mm 폭의 두 평면 사이에 중심면이 있어야 하므로 대칭도(≡)가 들어가야 한다.

그림의 공차 기입 틀은 [빈칸 | 0,08 | A]이다. 지시선 화살표는 오른쪽 돌출부의 치수선 위치에 닿아 있어 돌출부의 중심면을 규제한다. 데이텀 A도 전체 높이 치수선에 붙어 있어 중심평면을 뜻한다.

• 직각도(⊥): 데이텀에 수직인 정도를 규제한다.
• 위치도(⌖): 이론적으로 정확한 치수로 정한 위치에서 벗어난 정도를 규제한다.
• 평행도(∥): 데이텀과 나란한 정도를 규제하며, 데이텀에 대칭인 중심면 조건이 아니다.

피측정물을 양 센터에 지지하고 360° 회전시키면서 다이얼 게이지 지시값의 최댓값과 최솟값의 차이로 진원도를 구하는 방법은 반경법이다.

반경법은 회전 중심을 기준으로 반지름 방향의 변위를 다이얼 게이지로 직접 읽어 최대·최소 차이를 진원도로 판정하는 방식이다.

• 직경법은 지름 방향 양 끝의 변위를 동시에 측정해 지름의 최대·최소 차이로 진원도를 구하는 방법이다.
• 3점법은 V블록 등으로 세 점에서 지지하고 측정하는 방법으로, 홀수 개의 로브(lobe)를 가진 오차 검출에 활용된다.

숫돌 표시 WA 60 K m V에서 맨 앞의 WA가 숫돌입자의 종류(백색 알루미나)를 나타낸다.

연삭숫돌은 입자 → 입도 → 결합도 → 조직 → 결합제 순서로 표시한다.

• 60은 입자의 크기인 입도이다.
• K는 결합도(숫돌의 경도)이다.
• m은 조직(입자의 밀도)이다.
• V는 결합제의 종류(비트리파이드)이다.

모형이나 형판을 따라 자동으로 절삭 공구를 이동시키는 모방장치를 갖추어 복잡한 형상을 자동으로 가공하는 선반을 모방선반이라 한다.

공구선반은 보통선반보다 정밀도를 높여 공구·게이지 등을 제작하는 데 쓰이고, 정면선반은 지름이 크고 길이가 짧은 공작물의 정면 가공용, 터릿선반은 여러 공구를 터릿에 장착해 순차 가공하는 선반이다.

옳은 설명은 ㄴ(절삭 속도 증가 → 저항 감소)과 ㄹ(단단한 재질일수록 저항 증가)이다.

절삭 속도가 빨라지면 절삭 온도가 올라 재료가 연해지고 칩이 잘 흘러 절삭 저항이 줄어든다. 또 단단한 재질은 전단에 큰 힘이 필요하므로 연한 재질보다 절삭 저항이 크다.

• ㄱ은 틀렸다. 절삭 면적(절삭 깊이×이송)이 커지면 깎아 내는 양이 늘어 절삭 저항은 증가한다.
• ㄷ은 틀렸다. 윗면 경사각이 감소하면 날이 무뎌져 칩의 변형이 커지므로 절삭 저항은 증가한다.

상향절삭(업 밀링)은 커터의 회전 방향과 공작물의 이송 방향이 반대이므로 절삭력이 공작물을 위로 들어 올리는 방향으로 작용해 공작물 고정이 불리하다.

절삭이 두께 0에서 시작해 점점 두꺼워지므로 초기 충격은 하향절삭보다 작지만, 날 끝이 미끄러지듯 접촉해 마찰이 커지고 공구 마모가 심해지는 경향이 있다.

• 가공 초기의 충격이 커서 높은 강성이 필요한 쪽은 하향절삭이다.
• 절삭날의 마멸이 적고 공구수명이 긴 쪽도 하향절삭의 특징이다.
• 백래시 제거 장치가 반드시 필요한 쪽 역시 이송 방향과 회전 방향이 같은 하향절삭이다.

호닝 가공에서 혼(hone)의 회전속도와 왕복속도의 비로 결정되는 교차각은 다듬질량과 표면거칠기에 영향을 준다.

다듬질 여유(절삭해야 할 양)가 클 때는 교차각을 40°~50° 정도로 크게 주어 가공 능률(다듬질량)을 높이고, 정밀한 다듬질이 필요할 때는 교차각을 작게 준다.

기어의 이(치)를 가공할 때 공작물을 일정 각도씩 정확히 회전시켜 잇수를 나누는 밀링 부속장치는 분할대이다.

분할대는 웜과 웜휠 기구를 이용해 주축을 회전시켜 원하는 등분각으로 공작물을 나눈다.

주로 넓은 평면을 가공하는 공작기계로, 공구대를 얹은 크로스 레일을 받치는 기둥(하우징)의 수에 따라 기둥이 하나인 단주식과 두 개인 쌍주식으로 구분하는 것은 플레이너(평삭기)이다.

셰이퍼와 슬로터는 램의 왕복운동으로 비교적 작은 공작물을 가공하는 공작기계이고, 브로칭 머신은 브로치 공구를 밀거나 당겨 홈이나 구멍의 형상을 가공한다.

공작물에 암나사를 가공하는 작업은 탭 작업이며, 탭이라는 공구를 구멍에 넣고 회전시켜 나사산을 만든다.

다이스 작업은 반대로 수나사를 가공하는 작업이고, 보링은 이미 뚫린 구멍을 정밀하게 넓히는 작업, 리머 작업은 구멍의 내면을 다듬어 정밀도와 표면거칠기를 높이는 작업이다.

회전하는 원형 테이블 위에 작은 공작물 여러 개를 동시에 올려놓고 연삭하는 평면 연삭 방식은 회전 테이블 연삭이다.

수평·수직 평면 연삭은 숫돌축의 방향에 따른 구분이고, 플런지 컷형은 숫돌을 공작물에 직각으로 이송시켜 절입하는 방식으로 여러 개의 소형 공작물을 동시에 연삭하는 방식과는 다르다.

절삭공구는 고온에서도 경도 저하가 적고, 충격에 견디는 강인성을 가지며, 원하는 형상으로 쉽게 제작할 수 있어야 한다.

또한 절삭 중 마모를 견디기 위해 인장강도와 내마모성이 커야 하므로, 이 값들이 작아야 한다는 설명은 절삭공구의 구비 조건과 맞지 않는다.

두 부품이 끼워진 면 사이의 좁은 틈새 0.1mm는 틈새게이지(필러 게이지)로 측정하는 것이 가장 알맞다.

그림은 해칭된 두 부품이 맞닿는 턱 옆에 0.1 간격의 틈이 생긴 단면이다. 틈새게이지는 두께가 정해진 얇은 강철 박판을 틈에 끼워 넣어 들어가는 판의 두께로 틈새를 읽는 측정기다.

• 내경 마이크로미터는 구멍의 안지름을 재는 기구라 좁은 틈 사이로 넣을 수 없다.
• 다이얼게이지는 기준에 대한 변위·흔들림을 비교 측정하는 기구이다.
• 버니어 캘리퍼스는 측정면이 들어갈 수 없을 만큼 좁은 틈새에는 쓸 수 없다.

절삭유제는 공구와 칩 사이의 마찰을 줄이고 절삭열을 냉각시키며, 칩을 씻어내 절삭부를 깨끗하게 유지해 절삭작용을 돕는다.

이러한 윤활·냉각·세척 작용으로 절삭유제는 공구수명을 늘리고 절삭성능을 높이는 것이지, 공구수명을 감소시키는 것이 아니다.

밀링머신에서 테이블 이송은 시간당 이동거리인 $\mathrm{mm/min}$으로 나타내고, 커터 1회전당 이송은 $\mathrm{mm/rev}$으로 나타내는 것이 일반적이다.

mm/stroke나 mm/sec는 밀링의 테이블 이송·회전당 이송을 나타내는 단위로 사용되지 않는다.

공작기계는 높은 정밀도와 큰 가공능력, 좋은 기계효율을 갖추어야 하며, 오래 사용해도 정밀도가 유지되도록 내구력이 커야 한다.

따라서 내구력이 작아야 한다는 설명은 공작기계가 갖추어야 할 구비조건과 맞지 않는다.

구성인선은 절삭 중 칩의 일부가 공구날 끝에 압착·용착되어 생기는 현상으로, 절삭 깊이를 얕게 하고 절삭속도를 크게 할수록 억제된다.

따라서 절삭 깊이를 깊게 하는 것은 오히려 구성인선의 발생을 촉진하므로 방지 대책이 될 수 없다.

경사각을 크게 하여 칩의 흐름을 원활하게 하거나 윤활성이 좋은 절삭유제를 사용하는 것은 모두 구성인선을 억제하는 데 효과적인 대책이다.

가늘고 긴 공작물을 선반으로 절삭하면 절삭력에 의해 공작물이 휘거나 떨림이 생기기 쉬운데, 이를 방지하기 위해 공작물을 받쳐 지지하는 부속장치가 방진구이다.

돌리개와 돌림판은 주축의 회전력을 공작물에 전달하는 역할을 하고, 콜릿 척은 지름이 작은 공작물을 정밀하게 물어 고정하는 데 사용된다.

컴퓨터를 이용해 제품의 설계, 제조, 생산관리 등 기업 활동 전반을 하나의 시스템으로 통합·운영하는 것을 CIMS(Computer Integrated Manufacturing System)라 한다.

CAM은 컴퓨터를 이용한 제조 지원, FMS는 여러 종류의 제품을 유연하게 가공하는 생산 시스템, DNC는 여러 대의 CNC 공작기계를 하나의 컴퓨터로 관리하는 방식으로 CIMS보다 좁은 범위의 개념이다.

지령값보다 지름이 $0.03\,\mathrm{mm}$만큼 작게($50-49.97=0.03$) 가공되었으므로, 다음 가공에서는 그만큼 공구를 더 바깥으로 내보내도록 보정값을 늘려야 한다.

$\text{새 보정값}=0.005+0.03=0.035$

따라서 수정할 보정값은 0.035이다.

CAD/CAM 시스템에서 도면이나 이미지를 컴퓨터에 읽어들이는 스캐너가 입력장치에 해당한다.

프린터와 플로터는 도면·문서를 종이에 출력하는 출력장치이고, 모니터는 작업 화면을 보여주는 출력장치다.

B→C 원호는 G02 U10. W-5. R5. ;로 작성한다(보기에는 G0 대신 영문 O로 인쇄됨).

도면에서 B는 ⌀20 끝(Z-15), C는 ⌀30 단면(Z-20)이고 그 사이가 R5 원호다.
증분값: $U = 30 - 20 = 10$(지름값), $W = -20 - (-15) = -5$

원호 중심은 B의 위쪽·C의 오른쪽(모서리 바깥)에 있고, B에서 C로 갈 때 이 중심을 기준으로 시계 방향으로 돌므로 G02이다.

• G03으로 쓴 보기는 회전 방향이 반대(반시계)이다.
• G02 X10. Z-5. 는 절대좌표 X·Z에 증분량을 넣어 끝점이 틀어진다. 절대좌표로 쓰려면 X30. Z-20.이어야 한다.

선반 작업에서 절삭공구는 떨림과 진동을 줄이기 위해 가능한 한 짧게 설치하는 것이 안전하며, 길게 설치하는 것은 오히려 위험한 방법이다.

작업 중 발생한 칩은 기계를 정지시킨 뒤 처리하고, 회전체에 말려들 위험이 있는 면장갑은 착용하지 않으며, 회전 속도는 주축이 정지한 다음 변경하는 것이 올바른 안전수칙이다.

선반 가공시간은 가공 길이를 이송속도와 회전수의 곱으로 나누어 구한다.

$T=\dfrac{L}{fN}=\dfrac{240}{0.2\times1200}=\dfrac{240}{240}=1.0\,\mathrm{min}$

따라서 1회 가공에 필요한 시간은 1.0분이다.

기계좌표계는 공작기계 자체의 고유한 기준점(기계원점)을 기준으로 하는 좌표계로, 전원을 투입한 뒤 기계 원점 복귀를 수행하면 설정된다.

• 블록의 나머지 이동거리를 표시하는 것은 잔여 이동량(디스턴스 투 고) 표시 기능이며 좌표계 자체의 정의가 아니다.
• 임시로 좌표를 0으로 설정하는 것은 상대좌표계(카운터 리셋)에 대한 설명이다.
• 프로그램 작성자가 임의로 원점을 설정할 수 있는 것은 공작물좌표계이며, 기계좌표계는 기계 제작사가 정한 고정된 기준을 따른다.

그림은 반폐쇄회로 방식이다. 위치 검출기가 테이블이 아니라 서보모터 축에 붙어 있기 때문이다.

지령 펄스 → 정보처리 회로 → 파워 증폭기 → AC 서보모터 → 볼 스크루 → 테이블로 이어지고, 속도 정보와 위치 정보는 모두 모터 쪽 검출기(속도 검출기·위치 검출기)에서 정보처리 회로로 되돌아온다. 모터 회전각으로 테이블 위치를 간접 검출하며, 볼 스크루의 정밀도가 좋아져 가장 널리 쓰인다.

• 폐쇄회로 방식은 위치 검출기(리니어 스케일)를 테이블에 달아 실제 이동량을 직접 되먹임한다.
• 개방회로 방식은 되먹임(검출기) 없이 스테핑 모터를 지령 펄스만으로 구동한다.
• 하이브리드 서보 방식은 반폐쇄회로와 폐쇄회로를 함께 쓰는 방식이다.

M기능(보조기능)은 기계의 주변장치 동작을 on/off로 제어하는 코드로, 절삭속도를 정하는 기능과는 성격이 다르다.

• 스핀들의 정회전·역회전 제어는 M기능(M03/M04)에 해당한다.
• 절삭유의 공급과 차단(on/off) 역시 M기능(M08/M09)이다.
• 프로그램의 선택적 정지 기능도 M기능(M01)이다.

반면 절삭속도를 선택하는 것은 S코드(또는 G96/G97과 조합된 주축 기능)의 역할이므로 M기능에 해당하지 않는다.

측정기와 공구는 기계 위가 아니라 별도의 정리된 장소에 보관해야 안전하며, 기계 위에 올려두면 진동이나 충돌로 떨어지거나 가공에 방해가 될 수 있다.

• 측정기를 서로 겹쳐 놓지 않는 것은 파손·오차 방지를 위한 올바른 습관이다.
• 측정 전 0점 셋팅을 확인하는 것은 측정 정밀도를 위해 필요한 절차이다.
• 측정 시 기계를 반드시 정지시키는 것은 안전과 정확한 측정을 위한 기본 수칙이다.

G71은 내외경 황삭(거친 절삭) 반복 사이클이고, 이 황삭 경로를 따라 다듬질(정삭) 가공을 수행하는 코드는 G70이다.

G72는 단면 황삭 사이클, G74는 단면 홈가공·펙 드릴링 사이클, G76은 나사 절삭 사이클로 각각 용도가 다르므로 황삭 후 정삭 지령으로 사용할 수 없다.

프로그램 G10 P__ R__ ;에서 P는 보정번호, R은 그 번호에 넣을 보정량이다.

G10은 공구 보정값을 화면 입력 대신 프로그램으로 입력(데이터 설정)하는 기능이다. 예를 들어 G10 P01 R5.0 은 보정 번호 01에 보정량 5.0을 넣는다.

• R을 공구번호나 보정번호로 본 보기는 틀렸다. 공구번호는 T로 지령한다.
• P를 보정량, R을 보정취소로 본 보기도 틀렸다. 보정 취소는 G40·G49 등으로 한다.

G97은 주축 회전수(rpm)를 일정하게 유지하는 회전수 일정제어 코드이다.

반면 G96은 절삭점의 원주속도를 일정하게 유지하는 주속 일정제어이며, G98과 G99는 각각 분당 이송(mm/min)과 회전당 이송(mm/rev)을 지정하는 이송 단위 코드로 회전수 제어와는 무관하다.

G92 나사 절삭 사이클의 F2.0은 나사의 리드 2mm이다.

프로그램은 G92 X48.7 Z-25. F2.0 다음 블록 X48.2 로, 나사 골지름 쪽으로 절입을 나누어 반복 가공한다. 주축 1회전에 공구가 Z방향으로 이동하는 양이 F이므로 F는 리드를 뜻한다.

• 1줄 나사라면 리드=피치이지만, 리드 = 줄 수 × 피치이므로 F가 지정하는 것은 피치가 아니라 리드이다.
• 나사 높이는 X값(절입)으로 결정되고, 줄 수는 F로 지정하지 않는다.

인서트는 절삭에 필요한 범위 내에서 되도록 작은 것을 선택하며, 최대 절삭깊이는 인선(날끝) 길이의 1/2 정도로 제한하는 것이 공구 수명과 절삭 안정성 측면에서 바람직하다.

절삭깊이가 인선길이에 지나치게 가까워지면 인선 전체가 절삭에 관여해 날끝 파손과 편마모의 위험이 커지므로, 여유를 두고 절삭깊이를 인선길이의 절반 수준으로 유지한다.

CNC 선반에서 절대지령은 X, Z 주소를, 증분지령은 U, W 주소를 사용한다.

보기 중 $U$와 $W$ 주소만으로 구성된 지령이 증분지령만으로 이루어진 프로그램이며, X나 Z가 하나라도 포함되면 절대지령이 섞인 것이다.

CNC 공작기계에 이상이 발생하면 즉시 비상정지시키고 프로그램과 주변 환경(온도·습도·먼지·노이즈)을 점검하는 것이 올바른 대응이다.

반면 원인 파악 없이 파라미터를 임의로 삭제하는 것은 기계 설정을 초기화시켜 오히려 더 큰 오작동을 유발할 수 있으므로 이상 발생 시 취할 조치와 거리가 멀다.

모달(Modal) G코드는 한 번 지령하면 다른 모달 코드로 지정되기 전까지 계속 유효한 코드이며, G01(직선보간)이 이에 해당한다.

G04(휴지, 드웰), G28(원점 복귀), G30(제2원점 복귀)은 그 블록에서 한 번만 유효한 원 숏(one-shot) G코드로 모달 그룹과 성격이 다르다.