13년 3회차

구리는 화학적 저항력이 커서 내식성이 우수한 금속이므로, 화학적 저항력이 작아 부식이 잘된다는 설명은 구리의 특성과 맞지 않는다.

전연성이 좋아 가공이 쉽고 전기·열 전도성이 뛰어나며, 아연·주석·니켈·은 등과 합금이 잘 되는 것은 구리의 실제 특성이다.

FRP(섬유강화플라스틱)에 사용되는 기지 수지는 열경화성 플라스틱이어야 하며, 그 중 유리섬유와의 접착성이 우수하고 경화 시 수축이 적어 강화 효과가 뛰어난 것은 불포화 폴리에스테르이다. 폴리에틸렌, 아크릴, 폴리염화비닐은 모두 열가소성 플라스틱으로 열경화성이 아니므로 FRP 기지 수지로 사용되지 않으며, 불포화 폴리에스테르는 자유라디칼 촉매로 상온에서 경화 가능하여 FRP 제조에 가장 광범위하게 사용된다.

구리에 니켈을 40~50% 정도 함유시켜 전기저항이 크고 온도에 따른 저항 변화가 적은 합금은 콘스탄탄으로, 통신기·전열선 등의 전기저항 재료로 사용된다.

모넬메탈은 니켈 함유량이 훨씬 높은 Ni-Cu계 내식용 합금이고, 엘린바와 인바는 온도에 따른 탄성계수·팽창 변화가 작은 불변강이어서 조성과 용도가 다르다.

탄소강은 탄소 함유량이 증가할수록 Fe-C 상태도의 액상선 온도가 내려가므로, 용해(융해)온도는 낮아진다.

탄소는 철에 고용되어 융점을 낮추는 성분으로 작용하기 때문에, 탄소량이 많은 강일수록 순철보다 낮은 온도에서 녹기 시작한다.

강재의 크기가 클수록 표면은 급랭되어 쉽게 경화되지만 중심부는 냉각속도가 느려 경화량이 줄어드는 현상을 질량효과라 한다.

이는 단면 두께(질량)에 따라 담금질 효과가 달라지는 현상으로, 경화능이나 잔류응력, 노치효과와는 구분되는 개념이다.

열간가공성과 용접성이 좋고 고온강도가 커서 축·기어·강력볼트 등에 사용되며 기호 SCM으로 표시되는 강은 크롬-몰리브덴강이다.

몰리브덴이 크롬강의 뜨임취성을 개선하고 고온강도를 높여주므로 축류·기어류 부품에 널리 적용된다.

고온가공(열간가공)은 재결정온도 이상에서 이루어지므로 상온가공(냉간가공)보다 작은 힘으로도 가공도를 높일 수 있는 것이 장점이며, 큰 힘으로 가공도를 높인다는 설명은 이와 반대되어 틀렸다.

강괴 내부 기공이 압착되고 결정립이 미세화되며 편석이 확산되어 균일한 재질을 얻을 수 있다는 점은 고온가공의 실제 장점이다.

유니파이 나사에서 산수는 1인치($25.4~\mathrm{mm}$)당 나사산의 개수를 의미하므로, 피치는 $\dfrac{25.4}{24} = 1.0583~\mathrm{mm}$이다.

리드는 피치에 줄수를 곱한 값이므로, 3줄 나사의 리드는 $1.0583 \times 3 = 3.175~\mathrm{mm}$가 된다.

전단응력은 전단하중을 단면적으로 나눈 값으로 $\tau = \dfrac{P}{A}$로 구한다.

주어진 값을 대입하면 $\tau = \dfrac{300~\mathrm{N}}{100~\mathrm{mm^2}} = 3~\mathrm{N/mm^2}$이다.

기밀성보다 강도만을 필요로 하는 리벳이음에 사용되며 철교·선박·차량 등의 구조물에 쓰이는 것은 구조용 리벳이다.

보일러용 리벳은 강도와 기밀성을 모두 요구하고, 용기용 리벳은 기밀 유지가 주목적이며, 코킹은 리벳 종류가 아니라 이음부의 기밀을 높이는 가공 작업이다.

평판 모양의 쐐기를 이용해 인장력이나 압축력을 받는 두 축을 결합하는 기계요소는 코터다.

축 방향으로 쐐기를 박아 결합하는 구조로, 회전력을 전달하는 커플링이나 키류, 들어 올리기용 아이 볼트와는 용도가 구분된다.

안쪽에서 회전하는 드럼(원판)을 바깥에서 양쪽 대칭으로 눌러 마찰력을 발생시키는 방식은 캘리퍼형 원판브레이크다.

블록 브레이크는 블록을 눌러 제동하고, 밴드 브레이크는 밴드로 드럼 바깥을 감아 제동하며, 드럼 브레이크는 내부 슈가 드럼 안쪽 면을 밀어 제동한다는 점에서 양쪽 대칭 가압 방식과는 구조가 다르다.

V벨트는 단면이 사다리꼴인 벨트가 풀리의 홈에 끼워져 동력을 전달하는 구조이므로, 바로걸기만 가능하고 엇걸기(교차걸기)는 사용할 수 없다.

• 홈과 벨트 단면이 맞물리는 구조상 고속운전에 유리하다.
• 미끄럼이 적어 속도비를 크게 할 수 있다.
• 쐐기 작용으로 접촉면적이 넓어 큰 동력을 전달할 수 있다.

페더 키(feather key)라고도 불리며 회전력을 전달하면서 동시에 보스를 축 방향으로 이동시킬 수 있는 키는 미끄럼 키다.

키가 축의 키홈을 따라 길게 삽입되어 보스가 축 위를 슬라이딩할 수 있도록 하는 구조가 특징이다.

유압댐퍼는 진동이나 충격을 흡수하는 완충용 요소로, 동력을 전달하는 역할을 하지 않는다.

기어, 체인, 마찰차는 모두 회전력이나 동력을 한 축에서 다른 축으로 전달하는 동력 전달용 기계요소다.

줄무늬 방향 기호에서 M은 가공으로 생긴 컷의 줄무늬가 여러 방향으로 교차하거나 방향성이 없는 경우를 나타내는 기호이며, 투영면에 평행한 방향을 뜻하지 않으므로 이 설명이 틀렸다.

참고로 투영면에 평행한 줄무늬는 기호 =로 나타낸다. C(거의 동심원 모양), R(거의 방사 모양), X(투영면에 비스듬히 2방향 교차) 설명은 각각 실제 기호의 정의와 일치한다.

절단된 면을 다른 부분과 구분하기 위해 가는 실선을 규칙적으로 늘어놓은 선의 명칭은 해칭선이다.

기준선, 파단선, 피치선은 각각 기준 위치·생략 경계·반복 요소의 간격을 나타내는 용도가 다른 선으로, 단면 표시를 위한 해칭선과는 구분된다.

도면에서 100은 사각형 테두리 안에 들어 있으므로 이론적으로 정확한 치수를 나타낸다.

이론적으로 정확한 치수는 공차를 붙이지 않고, 위치도·윤곽도·경사도 같은 기하공차의 기준이 되는 정확한 위치나 형상을 나타낼 때 쓴다. 이 치수 자체의 허용 오차는 치수에 붙이지 않고 기하공차로 규제한다.

• 정사각형의 변: 치수 수치 앞에 □ 기호를 붙인다(예 □100).
• 평면도: 기하공차 기호 ▱로 나타내는 형상 공차이며, 치수 표시가 아니다.
• 참고 치수: 치수 수치를 괄호로 묶는다(예 (100)).

스퍼기어는 축과 평행한 직선 치형의 평기어이므로 항목표에는 치형, 모듈, 압력각, 잇수 등이 기입된다.

리드는 헬리컬기어나 웜기어처럼 나선을 갖는 기어에 필요한 항목이라 스퍼기어 항목표와는 거리가 멀다.

평면도는 물체를 위에서 아래로 내려다본 모양을 나타낸다. 입체도에서 화살표 방향(왼쪽 아래 계단형 돌출부가 있는 쪽)을 정면으로 볼 때, 위에서 보면 좌측에 계단 모양의 단이 두 개 겹쳐진 형상과 우측의 경사진 돌출부가 함께 투영되어야 한다. 이 형상과 치수 관계를 정확히 반영한 것은 보기 4이며, 나머지 보기는 계단부의 위치나 개수, 경사부의 표현이 실제 입체와 맞지 않는다.

ø59H7/g6 표기에서 소문자 g는 공차역의 위치를 나타내고, 뒤에 붙는 숫자 6은 공차의 등급(IT 등급)을 의미한다.

즉 문자는 공차역 위치, 숫자는 등급을 각각 담당하는 끼워맞춤 표기 체계다.

최대 실체 공차 방식 기호 Ⓜ을 기하공차 기호 칸(⌖ 옆)에 붙인 표시가 잘못된 것이다.

Ⓜ은 그 조건을 적용할 대상 바로 뒤에 붙인다. 공차붙이 형체에 적용할 때는 공차값 뒤, 데이텀에 적용할 때는 데이텀 문자 뒤에 쓰고, 기호 칸에는 쓰지 않는다.

• ⌖ | Φ0.04Ⓜ | A: 공차값 뒤에 붙였으므로 공차붙이 형체에 적용한 올바른 표시이다.
• ⌖ | Φ0.04 | AⓂ: 데이텀 A 뒤에 붙였으므로 데이텀에 적용한 올바른 표시이다.
• ⌖ | Φ0.04Ⓜ | AⓂ: 형체와 데이텀 모두에 적용한 올바른 표시이다.

제1각법과 제3각법은 모두 물체를 투상면에 대해 직각 방향으로 투영하는 정투상법에 속한다.

물체·투상면·눈의 배치 순서만 다를 뿐 두 방법 모두 정투상법의 원리를 따르며, 등각·다이메트릭 투상법은 축측투상, 경사 투상법은 사투상 계열이라 범주가 다르다.

코일 스프링에서 양 끝을 제외한 동일 모양 부분의 일부를 생략할 때, 생략 부분의 선지름 중심선은 가는 1점쇄선으로 나타내는 것이 원칙이며, 굵은 2점쇄선으로 나타낸다는 설명은 틀렸다.

스프링 종류나 모양만 간략히 나타낼 때는 재료 중심선을 굵은 실선으로 표시하고, 조립도·설명도에서는 단면만 나타낼 수 있으며, 코일·벌류트·스파이럴·접시스프링은 무하중 상태, 겹판스프링은 스프링 판이 수평인 상태로 도시한다는 나머지 설명은 맞다.

평행사변형(▱) 기호는 평행도가 아니라 평면도 기호이므로 연결이 잘못되었다.

평행도 기호는 비스듬한 평행선 두 줄(∥)이다. 평면도는 데이텀 없이 단독으로 쓰는 모양 공차이고, 평행도는 데이텀이 필요한 자세 공차이다.

• 원 하나(○): 진원도가 맞다.
• 동심원 두 개(◎): 동심도가 맞다.
• 비스듬한 사선 기호(↗): 원주 흔들림 기호로 맞다. 화살표를 둘 겹치면 온 흔들림이다.

공작기계는 기계효율이 높아야 하는 것이 구비조건이며, 효율이 낮을 것을 요구하는 조건은 성립하지 않는다.

공작기계에 일반적으로 요구되는 구비조건은 가공 능력이 크고 정밀도가 높으며 내구력이 큰 것이다.

각도 측정에 주로 사용되는 측정기는 사인바이다.

사인바는 롤러 사이 거리와 높이차를 이용해 삼각함수(사인) 관계로 각도를 구하는 방식으로, 게이지 블록과 조합해 간접적으로 각도를 산출한다.

• 측장기는 길이(치수)를 정밀하게 측정하는 기기이다.
• 직선자는 직선도를 검사하는 기준자이다.
• 지침 측미기는 길이 방향의 미세한 변위를 비교 측정하는 기기이다.

공구의 회전 방향과 반대 방향으로 공작물을 이송하는 절삭은 상향절삭이며, 회전 방향과 같은 방향으로 이송하는 것이 하향절삭이므로 이 서술은 방향 관계가 뒤바뀌어 있다.

하향절삭은 커터가 공작물을 누르는 방향으로 작용해 고정이 안정적이나 백래시를 완전히 제거해야 한다.

상향절삭은 절삭날이 공작물을 들어 올리는 방향으로 작용해 공작물 고정이 불안정하고, 다듬질면도 하향절삭보다 거칠게 된다.

탭 작업에서 절삭 속도가 너무 느린 것 자체는 탭 파손의 직접적 원인이 되지 않는다.

오히려 절삭 속도가 지나치게 빠르거나 무리하게 절삭할 때 탭이 부러지기 쉽다.

• 구멍이 너무 작거나 구부러지면 탭에 과도한 저항이 걸려 파손된다.
• 탭이 경사지게 들어가면 힘이 한쪽으로 편중되어 부러지기 쉽다.
• 막힌 구멍 바닥에 탭 선단이 닿으면 충격으로 파손된다.

공구 재질이 같을 때 공구 수명에 가장 큰 영향을 미치는 절삭조건은 절삭속도이다.

테일러의 공구수명 방정식 $VT^{n}=C$에서 보듯 절삭속도가 조금만 높아져도 공구 수명은 급격히 짧아진다.

이송량·절삭깊이·공작물 두께도 영향을 주지만 절삭속도만큼 민감하지 않다.

마이크로미터의 최소 측정값은 나사의 피치를 딤블 등분수로 나눈 값이다.

$0.5~\mathrm{mm} \div 50 = 0.01~\mathrm{mm}$

따라서 최소 측정값은 0.01mm이다.

유동형칩은 윗면경사각이 큰 공구로 절삭할 때 발생하며, 경사각이 작은 공구는 오히려 칩의 흐름을 방해해 전단형이나 열단형 칩을 만들기 쉽다.

연성이 큰 재료를 절삭깊이가 작고 절삭속도가 높은 조건에서 절삭유를 사용해 가공하면 칩이 매끄럽게 흘러나가는 유동형칩이 생긴다.

선반에서 절삭속도는 바이트에 대한 일감의 원둘레 방향 속도, 즉 표면속도를 의미한다.

바이트가 일감 1회전당 길이 방향으로 이동하는 거리는 이송이고, 일감이나 바이트의 회전수 자체는 절삭속도와 구분되는 값이다.

절삭속도는 $V=\dfrac{\pi D N}{1000}$(D: 지름 mm, N: 회전수 rpm)으로 구한다.

수평 밀링머신에서 금속 재료를 절단하는 데 사용되는 커터는 메탈쏘이다.

메탈쏘는 두께가 얇은 원판형 커터로, 재료를 잘라내거나 좁고 깊은 홈을 가공하는 데 쓰인다.

측면커터는 측면 평면을, 평면커터는 넓은 평면을, 총형커터는 정해진 단면 윤곽을 가공하는 용도여서 절단 작업과는 목적이 다르다.

윤활제는 화학적으로 안정(불활성)하고 균질해야 하며, 반대로 화학적으로 활성인 성질은 바람직한 조건이 아니다.

화학적으로 활성인 윤활제는 금속과 반응해 부식이나 열화를 일으킬 수 있다.

윤활제는 사용 상태에서 충분한 점도를 가지고, 산화나 열에 안정적이며, 한계윤활 상태에서도 견딜 수 있는 유성을 갖추어야 한다.

연마제를 가공액과 혼합해 압축 공기로 고압·고속으로 가공물 표면에 분사·충돌시켜 표면을 다듬는 가공법은 액체호닝이다.

래핑은 랩제와 공작물을 마찰시켜 정밀면을 얻는 가공, 버니싱은 볼이나 롤러로 표면을 눌러 다듬는 가공, 슈퍼피니싱은 미세한 숫돌로 표면을 매끄럽게 다듬는 가공으로 각각 원리가 다르다.

선반은 공작물을 회전시켜 원통면·단면·나사·구멍 등 회전체 형상을 가공하는 데 적합하지만, 키 홈 가공처럼 축 방향의 평면 홈을 파는 작업은 원리상 수행하기 어렵다.

키 홈 가공은 주로 밀링머신이나 슬로터를 이용해 가공한다.

소형 가공물을 한 번에 다량으로 고정해 연삭할 수 있는 연삭기는 평면연삭기이다.

평면연삭기는 넓은 테이블에 다수의 소형 부품을 나란히 고정해 동시에 평면을 가공하는 데 널리 쓰인다.

공구연삭기는 절삭공구의 날을, 내면연삭기는 구멍 내면을, 외경연삭기는 원통 바깥면을 연삭하는 기계로 용도가 다르다.

크고 무거워 이동이 어려운 대형 공작물은 공작물을 고정한 채로 드릴 헤드가 암을 따라 이동하며 구멍을 뚫을 수 있는 레이디얼 드릴링 머신으로 가공하는 것이 적합하다.

직립·탁상 드릴링 머신은 공작물을 테이블 위에서 이동시켜 가공하는 방식이라 대형 공작물에는 적합하지 않다.

다축 드릴링 머신은 여러 개의 구멍을 동시에 뚫는 대량생산용 기계로 용도가 다르다.

테이블을 전후·좌우로 이송해 원형 가공, 윤곽 가공, 분할 작업을 할 수 있는 밀링머신 부속장치는 회전테이블이다.

회전 바이스는 공작물을 물려 각도를 돌려가며 고정하는 장치, 분할대는 주로 원주 등분 작업에 쓰이는 장치, 슬로팅 장치는 왕복 직선 운동으로 홈을 가공하는 장치로 기능이 다르다.

연삭숫돌의 표시 기호는 연삭재 - 입도 - 결합도 - 조직 - 결합제 순서로 기입한다.

따라서 연삭재 기호 다음의 60은 입도, K는 결합도, 그 뒤에 오는 m은 조직, 마지막 V는 결합제(비트리파이드)를 나타낸다.

조직은 숫돌 속 입자와 기공이 차지하는 비율, 즉 입자의 조밀한 정도를 나타내는 항목이다.

선반 바이트의 공구각 중 공구 날끝과 일감(가공면) 사이의 마찰을 방지하는 것은 여유각이다.

경사각은 절삭 저항과 칩 배출에 관여하고, 날끝각은 날끝 강도를, 날끝 반지름은 다듬질면 거칠기에 관여해 마찰 방지와는 목적이 다르다.

공구 교환, 주축 회전, 간단한 절삭 이송 등을 조작판에서 직접 입력해 실행하는 반자동 운전 모드는 MDI(Manual Data Input)이다.

JOG는 축을 수동으로 연속 이동시키는 모드, EDIT는 프로그램을 편집하는 모드, TAPE는 외부 매체로 프로그램을 입력·실행하는 모드로 MDI와는 용도가 다르다.

일반적인 CAM 시스템의 처리 과정은 도형정의 → 곡선정의 → 곡면정의 → 공구경로생성 순서로 진행된다.

형상을 먼저 정의한 뒤 곡선과 곡면을 구성하고, 마지막으로 그 형상을 따라 공구경로를 생성하는 흐름이다.

CNC선반에서 매분당 이송(mm/min)을 지정하는 준비기능은 G98이며, 회전당 이송(mm/rev)을 지정하는 준비기능은 G99이다.

매분당 150mm 이송이므로 이송 단위를 G98로 지정하고 F에 150을 지령해 G98 F150이 된다.

가공이 진행되는 도중 회전하는 공구나 일감에 헝겊 등으로 직접 접촉해 닦아내는 것은 위험한 방법으로, 올바른 칩 처리 방법이 아니다.

칩 부착은 고압 압축공기로 불어내거나, 가루 형태의 칩은 집진기로 흡입하거나, 절삭유를 충분히 공급해 흘려보내는 방식으로 안전하게 처리해야 한다.

주축속도(표면속도) 일정제어를 지령하는 코드는 G96이고, 이를 취소해 주축 회전수(rpm)를 일정하게 유지하는 코드는 G97이다.

G96 상태에서는 공작물 지름이 변해도 절삭 표면속도가 일정하게 유지되도록 주축 회전수가 자동으로 바뀐다.

나머지 보기의 코드는 원점 복귀(G30)나 공구인선 반경보정(G41·G42) 등 주축속도 제어와는 무관한 기능이다.

고정사이클 지령에서 반복 횟수를 지정하는 어드레스인 K(또는 L)가 0으로 지령되면, 고정사이클의 데이터만 설정될 뿐 실제 구멍가공은 수행되지 않는다.

즉 반복 지령을 위한 조건 값만 입력해두고 해당 블록 자체에서는 가공 동작이 일어나지 않는다는 의미이다.

주축이 지정한 회전수만큼 도는 데 걸리는 시간을 초 단위로 구해 휴지시간으로 지령한다.

$t=\dfrac{60\times 2}{1000}=0.12~\mathrm{sec}=120~\mathrm{msec}$

G04에서 P는 소수점 없이 밀리초 단위로 지령하므로 G04 P120이 된다.

X와 U는 소수점을 포함한 초 단위로 지령하므로 같은 시간을 나타내려면 X0.12(또는 U0.12)여야 하고, W는 휴지시간 지령에 쓰이는 주소가 아니다.

CNC 프로그램 작성을 위한 가공계획에서는 가공물 고정 방법과 치공구 선정, 가공순서, 절삭조건 설정 등 CNC 가공 자체에 관한 사항을 고려해야 한다.

범용공작기계에서 가공할 범위를 정하는 것은 CNC 프로그램 작성을 위한 가공계획과는 무관한 사항이다.

I, K는 시작점에서 끝점까지의 벡터가 아니라 원호 시작점에서 원호 중심까지의 벡터량이므로 틀린 설명이다.

그림의 형식은 G02(G03) X(U)_ Z(W)_ R_ F_; 와 G02(G03) X(U)_ Z(W)_ I_ K_ F_; 이다. I는 X 방향, K는 Z 방향 성분이며, 시작점을 기준으로 중심까지의 증분값을 준다(I는 반지름값).

• G03: 반시계 방향 원호보간이고, G02가 시계 방향이다.
• X, Z: 원호 끝점의 절대 좌표이다. U, W로 쓰면 증분 지령이 된다.
• R: 원호의 반지름 값이다.

서보기구에서 검출된 위치 정보를 목표(지령) 값과 비교해 오차를 보정해 주는 회로는 비교 회로이다.

정보처리 회로는 지령 데이터를 처리하는 역할을, 연산 회로는 계산을 담당하는 역할을 하며, 개방 회로는 피드백 자체가 없는 제어 방식이어서 위치 보정과는 관계가 없다.

CNC선반에서 제1원점(기계원점) 복귀는 G28로 지령하고, 제2·제3·제4원점 복귀는 G30으로 지령한다.

따라서 제2원점으로 복귀하는 준비기능은 G30이다.

가공 후 지름이 ø62.0mm였고 목표 지름은 ø61.5mm이므로, 줄여야 할 지름 차는 $62.0-61.5=0.5~\mathrm{mm}$이다.

반지름 값으로 보정하는 기계이므로 지름 차의 절반인 $0.5\div 2=0.25~\mathrm{mm}$만큼 보정값을 줄여야 공구가 그만큼 더 안쪽까지 절삭해 외경이 작아진다.

$5.0-0.25=4.75$

따라서 보정값은 4.75로 수정해야 한다.

CNC선반의 공구 지령은 T + 공구번호 두 자리 + 공구보정번호 두 자리 형식으로 지령한다.

2번 공구를 사용하면서 공구보정번호 4번을 선택하므로, 공구번호 02와 보정번호 04를 이어 T0204로 지령한다.

CNC선반에서 X, Z는 절대좌표 지령이고, U, W는 증분(상대)좌표 지령이다.

따라서 X와 Z만으로 구성된 지령이 절대지령만으로 프로그래밍된 경우이며, U나 W가 섞인 지령은 증분지령이 포함된 것이다.

드릴 작업에서 작은 일감을 손으로 잡고 가공하는 것은 공작물이 튕기거나 딸려 들어갈 위험이 커 안전수칙에 어긋난다.

작은 일감은 바이스나 지그로 확실히 고정한 뒤 가공해야 한다.

연삭기 커버 미장착 사용 금지, 프레스 형틀에 손이 닿지 않게 하는 것, 용접 전 소화기 준비는 모두 올바른 안전수칙에 해당한다.

P36으로 지정된 고정 사이클 시작 번호가 N36이므로 이 설명이 옳다.

프로그램은 N32 G71 U2,0 R0,5 ; / N34 G71 P36 Q48 U0,4 W0,1 F0,25 ; / N36 G00 X30,0 ; 이다. 첫 블록의 U2.0은 X 방향 1회 절입량, R0.5는 후퇴(도피)량이다. 둘째 블록의 P36·Q48은 다듬질 형상의 시작·끝 블록 번호이고, U0.4는 X 방향 다듬질 여유, W0.1은 Z 방향 다듬질 여유이다.

• Z축 방향 1회 절입량 2mm: G71은 외경 황삭 사이클이고, 첫 블록의 U2.0은 Z가 아니라 X 방향 1회 절입량이다.
• Z축 방향 도피량 0.5mm: R0.5는 Z축 값이 아니라 한 번 절삭한 뒤 공구가 가공면에서 물러나는 후퇴(도피)량이다.
• Z축 방향 다듬질 여유 0.4mm: Z 방향 다듬질 여유는 W0.1이다. 0.4는 X 방향 여유 U의 값이다.

프로그램을 테스트할 때 실제 축이 움직이지 않도록 이동을 차단하는 기능은 머신 록(Machine lock)이다.

머신 록을 걸면 주축 회전이나 기타 기능은 정상 실행되면서도 각 축의 실제 이동만 정지되어 프로그램 오류를 안전하게 점검할 수 있다.

몇 개의 단어(Word)가 모여 CNC 기계에 하나의 동작을 지령하는 단위를 지령절(Block)이라 한다.

주소(Address)는 각 단어의 종류를 나타내는 문자, 데이터(Data)는 그 주소 뒤에 오는 수치 값, 전개번호(Sequence number)는 블록의 순서를 나타내는 번호로 블록 자체와는 구분되는 개념이다.