13년 4회차

주철의 성장은 고온에서 조직 변화나 흡수 가스의 팽창 등으로 부피가 늘어나는 현상이므로, 흡수된 가스의 팽창이 부피의 감소로 이어진다는 설명은 성장 현상과 반대다.

펄라이트 중 $\mathrm{Fe_3C}$의 분해에 따른 흑연화, 페라이트 중 Si의 산화, A1 변태 반복에 따른 미세 균열 발생은 모두 주철 성장의 실제 원인으로 부피 팽창을 일으킨다.

Al-Cu-Mg-Mn계 합금을 시효경화 처리하여 강도를 높인 대표적인 알루미늄 합금은 두랄루민이다.

• Y합금은 Al-Cu-Ni-Mg계로 내열성이 중요한 피스톤 등에 쓰인다.
• 코비탈륨은 Y합금에 Ti, Cu를 첨가해 개량한 내열합금이다.
• 로우엑스 합금은 Al-Si계에 Cu, Mg, Ni를 더한 내열 주조용 합금이다.

로크웰 경도를 나타내는 기호는 다이아몬드 원뿔 압입자를 쓰는 HRC이다.

• HBS는 강구 압입자를 쓰는 브리넬 경도 기호다.
• HS는 낙하추를 이용하는 쇼어 경도 기호다.
• HV는 다이아몬드 피라미드 압입자를 쓰는 비커스 경도 기호다.

다이캐스팅은 용융 금속을 금형에 고압·고속으로 주입해 얇고 복잡한 형상까지 채워야 하므로, 합금에 가장 우선적으로 요구되는 성질은 유동성이다.

절삭성, 내산성, 내식성도 제품 특성에 따라 고려되지만 애초에 금형을 채우지 못하면 성형이 불가능하므로 유동성이 가장 먼저 요구된다.

베릴륨 청동은 구리에 2~3%의 Be를 첨가한 석출경화형 합금으로, 실제로는 가공이 어렵고 가격이 비싼 고급 재료이므로 가공이 쉽고 가격이 싸다는 설명은 옳지 않다.

피로한도·내열성·내식성이 우수해 베어링이나 고급 스프링 재료로 쓰이는 것은 맞는 설명이다.

멜라민 수지는 열을 가하면 굳는 열경화성 수지로, 가열해도 다시 녹아 재성형되지 않는다.

초산비닐 수지, 폴리에틸렌 수지, 폴리염화비닐 수지는 가열하면 연화되어 재성형이 가능한 열가소성 수지다.

니켈-크롬-철계 합금은 내열·내식용으로 쓰이는 합금으로, 형상기억 효과를 갖지 않는다.

니켈-티타늄계, 니켈-티타늄-구리계, 구리-알루미늄-니켈계는 모두 대표적인 형상기억합금이다.

축이음을 설계할 때는 전달 토크에 의한 비틀림각이 허용 범위를 넘지 않도록 반드시 제한을 두어야 하므로, 비틀림각의 제한을 받지 않을 것이라는 설명은 틀렸다.

충분한 강도, 진동에 대한 저항, 부식에 대한 저항은 축이음 설계에서 실제로 고려해야 하는 사항이다.

베어링 번호 뒤 두 자리 안지름 번호 00, 01, 02, 03은 각각 10mm, 12mm, 15mm, 17mm를 나타내는 예외 규칙이 적용되므로, 6200의 안지름은 10mm이다.

스프링 상수 $k$는 하중을 변위로 나눈 값 $k=\dfrac{F}{\delta}$로 정의되므로, 단위는 힘을 길이로 나눈 N/mm이다.

나사의 리드는 줄수×피치이므로 $L = 3 \times 4\ \mathrm{mm} = 12\ \mathrm{mm}$이다.

1/10 회전 시 축 방향 이동 거리는 $12\ \mathrm{mm} \times \dfrac{1}{10} = 1.2\ \mathrm{mm}$로 계산된다.

단면적은 $A=\dfrac{F}{\sigma}=\dfrac{3000\ \mathrm{N}}{30\ \mathrm{N/cm^2}}=100\ \mathrm{cm^2}$이다.

정사각형 단면이므로 한 변의 길이는 $\sqrt{100\ \mathrm{cm^2}}=10\ \mathrm{cm}=100\ \mathrm{mm}$로 계산된다.

분할 핀은 한쪽 끝이 두 갈래로 갈라진 철사 모양의 핀으로, 테이퍼 핀과는 별개의 핀 종류이므로 테이퍼 핀의 일종이라는 설명은 옳지 않다.

너트의 풀림 방지, 두 갈래로 갈라진 끝 모양, 축에 끼운 부품의 빠짐 방지는 분할 핀의 실제 특징이다.

표준 스퍼기어의 이 높이는 어덴덤 $1m$과 디덴덤 $1.25m$을 더한 값이므로, 총 이 높이는 $h = 1m + 1.25m = 2.25m$이다.

ISO 규격에서 미터 보통 나사는 기호 M으로 표기한다.

• Tr은 미터 사다리꼴 나사 기호다.
• R은 관용 테이퍼 나사(테이퍼 수나사) 기호다.
• S는 미니어처 나사 기호로, 미터 보통 나사와는 다른 규격이다.

도면을 마이크로필름으로 촬영하거나 복사할 때 도면의 위치를 쉽게 맞출 수 있도록 도면 가장자리 중앙에 표시하는 것이 중심마크다.

비교눈금은 촬영·복사 시 축척 변화를 가늠하기 위한 눈금 표시이고, 도면구역은 도면 안 특정 부분의 위치를 지시하기 위한 구분 표시이며, 표제란은 도면 정보를 기입하는 난으로 모두 촬영 시 위치결정과는 목적이 다르다.

최대 틈새는 0.075이다.

그림의 치수는 구멍 ⌀50 +0.025/0, 축 ⌀50 −0.025/−0.050 이다. 구멍의 최소 치수(50.000)가 축의 최대 치수(49.975)보다 커서 항상 틈새가 생기는 헐거운 끼워맞춤이다.

최대 틈새 = 구멍 최대 − 축 최소
$=50.025-49.950=0.075$

리브, 기어의 이, 볼트처럼 얇거나 대칭 회전체인 부품은 도면 규약상 길이 방향으로 절단해 단면으로 나타내지 않는 것이 원칙이다.

반면 속이 빈 케이스 형태인 하우징은 내부 구조를 보여주기 위해 긴 쪽 방향으로 절단한 단면도로 나타내기에 적합하다.

도면에 기입하는 치수 숫자는 척도와 관계없이 항상 실제 치수를 나타내는 것이 제도 규약이므로, 척도가 2:1이라도 치수가 30으로 적혀 있다면 실제 가공 치수는 30mm 그대로다.

척도 2:1은 도면상 형상을 실물보다 2배 크게 그린다는 뜻일 뿐, 치수 기입값 자체를 바꾸는 것은 아니다.

"6203ZZ"에서 62는 베어링 계열, 03은 안지름 번호(안지름 17mm), ZZ는 양쪽 금속 실드 사양을 나타내지만, 정밀도 등급은 별도의 등급 기호가 추가로 붙어야 알 수 있으므로 이 표시만으로는 알 수 없다.

이론적으로 정확한 치수는 수치를 직사각형 테두리로 둘러싼 보기로 나타낸다.

이론적으로 정확한 치수는 위치도·윤곽도·경사도 등 기하공차의 기준이 되는 치수로, 자체 공차를 갖지 않으며 테두리 상자 안에 수치를 쓴다.

• (50): 괄호는 참고 치수이다.
• 수치 아래에 굵은 밑줄을 그은 50: 비례척이 아닌 치수 표시이다.
• "50": 따옴표는 치수 표시 규칙에 없는 표기이다.

우측면도는 안쪽 사각형 양옆의 중간 가로선 교점에서 바깥 사각형 아래 두 모서리로 사선이 하나씩 내려가는 보기이다.

입체도의 오른쪽 끝을 보면 위쪽은 직육면체 끝면에 사각 홈이 뚫려 있고, 아래쪽은 한 단 낮은 부분이 더 뻗어 나와 있다. 이 낮은 부분 끝은 홈 양쪽 윗모서리에서 바닥 바깥 모서리로 내려가는 경사면이며, 중간 가로선은 위·아래 단의 경계선이다.

• 사선이 전혀 없는 보기: 끝의 경사면이 빠졌다.
• 안쪽 사각형 아래 모서리에서 사선이 시작하는 보기: 경사면은 홈 바닥이 아니라 홈의 윗모서리(가로선 높이)에서 시작한다.
• 사선이 양쪽에 두 개씩 있는 보기: 홈 바닥 모서리에서 내려가는 선은 입체에 없다.

V자 기호 안에 작은 원이 들어 있으므로 제거 가공을 허락하지 않는다는 뜻이다.

면의 지시기호에서 V 기호 그대로는 제거 가공 여부를 묻지 않는 경우이고, V 위에 가로 막대를 더하면 제거 가공이 필요한 경우이다. 주조·단조면처럼 원래 표면을 그대로 두어야 할 때 원을 넣는다.

• 제거 가공을 필요로 한다: V 위에 가로 막대를 더한 기호이다.
• 제거 가공을 자유롭게 한다 / 특별히 규정하지 않는다: 원도 막대도 없는 기본 V 기호의 뜻이다.

틀린 설명은 나사의 피치원 지름을 가는 2점 쇄선으로 그린다는 것이다. 나사 도시에는 피치원 지름선을 그리지 않고, 가는 2점 쇄선은 가상선 용도이다.

그림은 나사부가 끝까지 파이지 않은 육각 볼트로, 약도로 그릴 때 선 규칙은 다음과 같다.

• 볼트 머리 외형선: 보이는 외형이므로 굵은 실선이다.
• 나사 골지름: 가는 실선으로 그린다(수나사 바깥지름은 굵은 실선).
• 완전 나사부와 불완전 나사부의 경계선: 굵은 실선으로 그린다.

플레이너와 비슷한 구조에서 공구대 대신 밀링 헤드를 장착해 대형·중량물을 강력하게 중절삭할 수 있는 밀링 머신은 플레이너형 밀링 머신이다.

만능 밀링 머신은 다양한 각도 가공에, 생산형 밀링 머신은 동일 제품의 대량 생산에, 모방 밀링 머신은 형판을 따라가는 가공에 특화된 기계다.

래핑은 랩제와 가공물 사이의 미세한 상대운동으로 표면을 다듬는 가공법으로, 매끈한 경면과 높은 정밀도, 우수한 내식·내마모성을 얻을 수 있다는 것은 모두 맞는 특징이다.

다만 래핑 머신을 이용하면 비교적 간단한 설비로 다수의 부품을 처리할 수 있어 소형 정밀 부품의 대량생산에도 활용되므로, 대량생산이 어렵다는 설명은 래핑의 일반적 특징과 맞지 않는다.

무딤(glazing)은 숫돌 입자가 무뎌져도 탈락하지 않고 계속 마찰하면서 연삭열이 오히려 많이 발생하는 현상이므로, 연삭열 발생이 너무 작다는 것은 무딤의 원인이 될 수 없다.

숫돌의 결합도가 높아 입자가 잘 탈락하지 않는 것, 원주속도가 너무 빠른 것, 숫돌 재질이 공작물에 맞지 않는 것은 모두 무딤을 일으키는 실제 원인이다.

강성이 크고 강력한 연삭기와 숫돌을 이용해 한 번에 연삭 깊이를 크게 주어 가공하는 방식은 크립 피드 연삭이다.

• 경면 연삭은 거울처럼 매끈한 면을 얻는 데 초점을 둔 방식이다.
• 고속 연삭은 숫돌의 원주속도를 높여 가공능률을 올리는 방식이다.
• 자기 연삭은 자기력으로 입자를 가공물 표면에 작용시키는 특수 연삭이다.

절삭 저항은 주로 절삭 면적, 절삭 속도, 날끝의 모양과 재료의 기계적 성질에 따라 달라지며, 절삭유의 온도는 절삭 저항을 직접 좌우하는 요소로 보기 어렵다.

선반의 심압대는 테이퍼 구멍에 센터나 드릴 등의 부속품을 끼워 가공물을 지지하거나 센터드릴·드릴 가공을 하고, 편위를 주어 테이퍼 절삭에도 활용하는 부분이다.

• 베드는 왕복대·주축대·심압대를 얹고 이동을 안내하는 몸체다.
• 왕복대는 공구대를 얹고 세로·가로 이송을 담당하는 부분이다.
• 주축대는 주축을 지지하고 회전시키는 부분이다.

윗면 경사각 α가 커지면 칩은 얇고 길어지며 절삭저항은 작아진다.

그림에서 α는 바이트 날끝 a의 수직선과 바이트 윗면(경사면) 사이 각이고, ø는 공작물 표면과 칩이 전단되는 면(a–b) 사이 절단각(전단각)이다. α가 커지면 날이 예리해져 전단각 ø가 커지고, 전단면(a–b) 길이가 짧아진다.

전단면이 짧으면 전단에 드는 힘이 줄어 절삭저항이 감소하고, 칩의 변형이 적어 절입 깊이 t에 가까운 얇은 칩이 길게 이어져 나온다. 두껍고 짧은 칩과 큰 절삭저항은 경사각이 작을 때의 현상이다.

재료에 열, 압축력, 충격력 등의 하중을 가해 영구적인 형상 변화를 일으켜 제품을 만드는 가공법은 소성가공법이다.

• 접합가공법은 용접·납땜 등으로 재료를 이어 붙이는 방법이다.
• 절삭가공법은 재료의 일부를 깎아내어 형상을 만드는 방법이다.
• 분말야금법은 금속 분말을 압축·소결해 제품을 만드는 방법이다.

분할대를 이용한 분할법은 직접 분할법, 단식 분할법, 차동 분할법으로 분류하는 것이 일반적이며, 복식 분할 방법은 여기에 포함되지 않는다.

• 직접 분할법은 분할판의 구멍이나 홈을 직접 사용해 비교적 적은 등분을 나누는 방법이다.
• 단식 분할법은 크랭크와 분할판을 이용해 대부분의 분할을 처리하는 기본 방법이다.
• 차동 분할법은 단식 분할로 나눌 수 없는 수를 기어 연결로 보정해 나누는 방법이다.

지름이 작은 일감에 수나사(바깥나사)를 가공할 때 사용하는 공구는 다이스다.

• 리머는 뚫린 구멍의 정밀도를 다듬는 공구다.
• 탭은 암나사(안나사)를 가공하는 공구다.
• 정은 재료를 깎거나 절단하는 수공구다.

①은 주분력이다. ①은 날끝에서 아래로, 즉 공작물 회전 방향(절삭 방향)으로 향한 힘이다.

선반 절삭저항의 세 분력은 방향으로 구분한다.

• 주분력(①): 공작물 회전의 접선 방향으로 작용하며 세 분력 중 가장 크다.
• 이송분력(②): 바이트 이송 방향, 곧 공작물 축 방향으로 작용한다.
• 배분력(③): 바이트 자루 방향, 곧 공작물 반지름 방향으로 바이트를 밀어낸다.

나사의 유효지름은 나사마이크로미터, 삼침법, 공구현미경 등으로 측정하며, 사인바는 삼각함수를 이용해 각도를 측정하는 기구로 유효지름 측정과는 관련이 없다.

측정값은 1.73 mm이다.

슬리브: 기준선 위 눈금은 0과 1 mm, 아래 반 눈금은 0.5 mm와 1.5 mm이다. 딤블 가장자리 바로 왼쪽에 보이는 마지막 눈금이 아래쪽 1.5 mm 눈금이므로 슬리브 값은 1.5 mm이다.

딤블: 20과 25 사이, 25에서 두 칸 아래 눈금이 기준선과 맞으므로 23이며, 한 눈금이 0.01 mm이므로 0.23 mm이다.
$1.5 + 0.23 = 1.73\,\text{mm}$

아래쪽 0.5 mm 눈금을 빼먹으면 1.23 mm로 잘못 읽게 된다.

적합한 회전수는 390 rpm이다.

$N = \dfrac{1000V}{\pi D}$
$= \dfrac{1000 \times 150}{\pi \times 120}$
$\approx 398\,\text{rpm}$

표의 회전수는 1450·1050·780·540·390·290·190·135 rpm이며, 계산값 약 398 rpm에 가장 가까운 단은 390 rpm이다. 날당 이송 0.2 mm와 날수 8개는 테이블 이송속도 계산에 쓰는 값으로 회전수 결정에는 쓰이지 않는다.

마찰면이 넓거나 시동 횟수가 많을 때, 저속·중속 축에 주로 사용하는 급유 방법은 적하 급유법으로, 오일컵에서 기름을 일정량씩 떨어뜨려 급유한다.

• 강제 급유법은 펌프로 압력을 가해 기름을 순환시키는 방법으로 고속·고하중 축에 쓴다.
• 오일링 급유법은 축에 링을 걸어 회전으로 기름을 끌어올리는 방법이다.
• 패드 급유법은 펠트 등의 패드를 축에 접촉시켜 모세관 현상으로 기름을 공급하는 방법이다.

절삭 공구 재료는 일감보다 단단하면서도 충격에 견디는 인성을 갖추어야 하므로, 인성이 전혀 없을 것이라는 설명은 구비조건과 반대다.

고온에서 경도가 유지될 것, 내마멸성이 클 것, 성형성이 좋고 가격이 저렴할 것은 절삭 공구 재료에 실제로 요구되는 조건이다.

볼트 자리가 평면이 아니거나 구멍과 직각이 되지 않을 때, 자리면을 평평하고 직각으로 다듬는 작업은 스폿 페이싱이다.

• 카운터 보링은 볼트·너트 머리를 묻히도록 구멍 입구를 크게 뚫는 작업이다.
• 카운터 싱킹은 접시머리 나사가 묻히도록 구멍 입구를 원뿔형으로 가공하는 작업이다.
• 보링은 이미 뚫린 구멍을 넓히거나 정밀하게 다듬는 작업이다.

P/S ALARM은 프로그램 지령이나 설정(파라미터) 값에 잘못이 있을 때 나타나는 프로그램 알람이다.

금지영역 침범은 스트로크(오버트래블) 알람, 주축 모터 과열은 과부하·서보 계통 알람, 비상정지 스위치 작동은 비상정지(EMG) 표시로 각각 발생 계통이 달라 P/S 알람과 구분된다.

드릴 끝이 마모되어 이상음이 나면 즉시 작업을 중단하고 드릴을 점검·교체해야 하며, 이송속도를 더 크게 주는 것은 공구 파손과 사고 위험을 키우는 잘못된 조치다.

장갑 미착용, 회전 중 테이블 미조정, 얇은 판 아래에 나무 받침판을 대는 것은 모두 올바른 드릴 작업 안전수칙에 해당한다.

M30은 프로그램 끝에서 되감기(Rewind)와 함께 프로그램 선두로 되돌리는 기능을 수행하는 코드로, 의미가 바르게 연결된 항목이다.

• M04는 주축 역회전이다(정회전은 M03).
• M08은 절삭유 공급(ON)이다(공급 정지는 M09).
• M48은 오버라이드 무시를 해제하여 오버라이드를 유효하게 하는 코드이고, 오버라이드를 무시하는 것은 M49다.

고정사이클 지령 형식에서 P는 구멍 바닥에서의 휴지(드웰) 시간을 지정하는 어드레스다.

절삭 이송속도는 F, 초기점에서부터의 거리인 R점 위치는 R, 고정사이클 반복 횟수는 L(또는 K)이 담당하고, Q는 매회 절입량이나 이동량을 지정하므로 P와는 역할이 서로 다르다.

프로그래머가 프로그램을 쉽게 작성하기 위해 공작물 좌표계의 원점과 일치시키는 기준점은 프로그램 원점이다.

기계 원점은 기계 제작사가 정해 놓은 고정 기준점이고, 제2·제3 원점은 기계 원점을 기준으로 공구 교환 위치 등을 미리 지정해 두는 보조 원점이므로 작업 편의상 도면에 맞춰 잡는 기준과는 성격이 다르다.

옳은 프로그램은 G90 G00 X20. Y60. ;이다. 절대 지령(G90)이면 도착점 ㄴ의 좌표를 그대로 쓴다.

그림에서 시작점 ㄱ은 (X80, Y20), 도착점 ㄴ은 (X20, Y60)이다. 증분 지령(G91)이라면 이동량 X $20-80=-60$, Y $60-20=40$이므로 G91 G00 X-60. Y40.이 되어야 한다.

• G90 G00 X-60. Y-40.: 절대 지령에 이동량(부호도 틀림)을 넣었다.
• G91 G00 X20. Y60.: 증분 지령에 ㄴ의 절대 좌표를 넣었다.
• G91 G00 X60. Y-40.: 증분 이동량의 부호가 둘 다 반대이다.

측정된 내경이 목표값보다 작게 나왔으므로 구멍을 더 크게 깎아야 한다. 지름 차이는 $30 - 29.96 = 0.04~\mathrm{mm}$이고, 반지름으로는 $0.04 \div 2 = 0.02~\mathrm{mm}$만큼 덜 깎인 상태다.

내경(안쪽) 가공에서 공구경 보정값을 줄이면 공구 중심 경로가 벽면 쪽으로 더 나가 구멍이 커진다. 실제 공구 반지름이 입력값보다 그만큼 작았다는 뜻이기도 하다.

따라서 수정할 공구경 보정값은 $6.00 - 0.02 = 5.98~\mathrm{mm}$가 된다.

CNC 공작기계는 프로그램에 의한 정밀 제어로 가공의 능률화와 정밀도 향상이 가능하다는 것이 대표적인 특징이다.

• 치공구 수는 오히려 감소하는 방향으로 작용한다.
• 작업이 표준화되면서 숙련자에 대한 의존도가 줄어드는 경향이 있다.
• 소품종 대량생산보다는 다품종 소량생산에 더 적합한 설비다.

CNC 공작기계 이송계의 백래시를 줄이기 위해 사용하는 대표적인 기계요소는 볼나사(볼스크류)다.

볼과 나사면이 구름 접촉을 하여 마찰과 유격을 최소화하므로, 미끄럼 접촉 방식인 리드스크루나 사각나사·유니파이나사 같은 일반 나사류보다 정밀 이송에 유리하다.

CNC 선반의 나사가공에서 이송속도 F코드에는 리드 값을 지령한다.

나사가 한 줄이면 리드와 피치가 같지만, 여러 줄 나사에서는 $\text{리드} = \text{피치} \times \text{줄수}$로 서로 값이 달라지므로 절삭 이송의 실제 기준은 피치가 아닌 리드다.

CNC 공작기계의 안전한 가공 준비는 전원투입 → 원점복귀 → 프로그램 입력 → 공구장착 및 셋팅 → 공구경로 확인 → 가공 순서로 진행하는 것이 가장 적합하다.

전원을 넣은 뒤 먼저 원점복귀로 좌표계 기준을 세우고, 그다음 프로그램과 공구를 준비하며, 실제 가공 전에 공구경로를 확인해 충돌이나 오작동을 예방하는 절차다.

옳은 프로그램은 G02 I-15. F100. ;이다.

그림에서 원의 중심은 원점, 반지름은 R15이고, 시작점 a는 X축 위 (X15, Y0)이다. I·J는 시작점에서 원호 중심까지의 증분값이므로
$I = 0 - 15 = -15$, $J = 0 - 0 = 0$

• I15.: 중심이 a보다 오른쪽 (X30)에 있게 되어 부호가 반대이다.
• J15. / J-15.: 중심이 a의 위·아래에 있는 경우로, a와 중심은 Y값이 같아 J=0이다.

CNC 선반 프로그램에서 절대지령(X, Z)과 증분지령(U, W)은 한 블록 안에서도 함께 지령할 수 있어 혼용 사용이 가능하므로, 한 블록에 지령할 수 없다는 설명은 틀렸다.

절대지령은 좌표계상의 절대 위치를, 증분지령은 현재 위치로부터의 이동량을 나타낸다는 구분은 맞지만, 두 방식을 같은 블록에서 함께 쓰는 것 자체는 제한되지 않는다.

머시닝센터에서 X, Y, Z축을 중심으로 회전하는 부가축은 각각 A축, B축, C축으로 규정되어 있다.

D는 이 회전 부가축 표기 체계에 속하지 않는 문자이며, 공구경 보정 번호를 지정하는 어드레스 등 다른 용도로 쓰인다.

옳은 프로그램은 G90 X28.4 Z-19.9 F0.2 ;이다.

그림에서 완성 지름은 ⌀28이고, B–C 절삭선은 ⌀28 표면에서 반지름 쪽으로 다듬질 여유 0.2만큼 떨어져 있다. X는 지름값으로 지령하므로
$X = 28 + 0.2 \times 2 = 28.4$

단 턱의 위치는 원점에서 Z-20이고, C점은 턱면에서 오른쪽으로 다듬질 여유 0.1만큼 앞에 있으므로
$Z = -20 + 0.1 = -19.9$

• X28.2: 반지름 여유 0.2를 지름에 한 번만 더해 지름 여유가 0.2로 모자라다.
• Z-20.1: 여유를 반대로 빼서 턱을 0.1 파고 들어간다.

CNC 선반에서 공구 인선 반지름 보정을 사용할 때는 공구보정값 입력란에 인선 반지름 값과 함께 가상 인선 번호를 반드시 함께 입력해야 한다.

가상 인선 번호는 공구 날끝의 중심과 가상 인선 위치의 관계를 지정하는 값으로, 이것이 없으면 인선 반지름 보정의 방향과 보정량이 올바르게 계산되지 않는다.

고속가공은 일반적으로 지름이 작은 공구를 고속으로 회전시켜 가공하는 방식이고 공구 파손에도 주의가 필요하므로, 공구지름이 큰 것을 사용해 공구가 부러지지 않는다는 설명은 고속가공기의 장점과 맞지 않는다.

절삭저항 저하로 공구 수명이 길어지고, 칩이 가공열을 가지고 배출되어 공작물에 열 영향이 적으며, 난삭재 가공이 가능하다는 점은 고속가공의 실제 장점이다.

N03 블록 끝에서의 회전수는 1000 rpm이다.

프로그램은 N01 G50 X100.0 Z100.0 S1000 T0100 M41 ; / N02 G96 S100 M03 ; / N03 G00 X10.0 Z5.0 T0101 M08 ; 이다. G96은 절삭속도 100 m/min 일정 제어이고, N03 끝의 지름은 X10.0이므로
$N = \dfrac{1000V}{\pi D} = \dfrac{1000 \times 100}{\pi \times 10} \approx 3183\,\text{rpm}$

그러나 N01의 G50 S1000으로 주축 최고 회전수가 1000 rpm으로 제한되어 있으므로, 계산값 3183 rpm은 1000 rpm으로 클램프된다.