15년 2회차

황동(brass)은 구리(Cu)와 아연(Zn)을 주성분으로 하는 합금이다.

구리-주석(Cu-Sn)은 청동, 구리-알루미늄(Cu-Al)은 알루미늄청동, 구리-니켈(Cu-Ni)은 백동 계열의 합금이다.

초경합금은 텅스텐카바이드(WC) 입자를 코발트 바인더로 결합한 복합재료로, 매우 높은 경도와 강도를 가진 소재다. "경도가 HRC 50 이하로 낮다"는 설명은 명백히 틀렸는데, 초경합금의 경도는 HRA 80~95 이상으로 매우 높으며 HRC 60을 넘는 수준이기 때문이다.

나머지 설명은 모두 초경합금의 특성을 올바르게 설명하고 있다.

• 고온경도 및 강도가 양호하다.
• 내마모성과 압축강도가 높다.
• 다양한 용도별 재질 구성(예: 절삭용, 내마모용, 충격용 등)을 갖는다.

Mn, Si 같은 특수원소는 탈산과 탈황을 돕는 역할을 한다. 따라서 '탈산, 탈황의 방지'라는 설명은 틀리다. 특수원소는 이 밖에도 변태속도를 바꾸고, 기계적·물리적 성질을 개선하며, 소성 가공성을 좋게 한다.

다이캐스팅용 알루미늄 합금은 용융금속을 금형에 압입해 주조하는 특성상, 금형과의 점착성(들러붙는 성질)이 낮아야 제품을 쉽게 이형시킬 수 있다.

따라서 금형에 대한 점착성이 좋을 것을 구비조건으로 드는 것은 틀린 설명이다.

• 유동성이 좋아야 얇고 복잡한 형상까지 충전이 잘 된다.
• 열간취성이 적어야 응고 과정에서 균열이 생기지 않는다.
• 응고수축에 대한 용탕 보급성이 좋아야 수축공 결함을 줄일 수 있다.

풀림은 가열 후 서랭하여 재질을 연화시키고 내부응력을 제거하며 조직을 균일하게 하는 처리이므로, '단단하게 한다'는 설명은 틀리다. 불림은 가열 후 공랭하여 조직을 미세·표준화하고, 담금질은 급랭하여 경화시키며, 뜨임은 담금질한 강에 인성을 부여한다.

체심입방격자(BCC)는 단위격자의 중심에 원자 1개가 추가로 위치하는 결정구조로, Fe, Cr, W, Mo, V, Ba 등 전이금속과 알칼리토금속에서 나타난다. Ba, V, Mo는 각각 알칼리토금속(BCC), 전이금속(BCC), 전이금속(BCC)으로 모두 체심입방격자 구조를 가진다.

• Au, Pb, Ni: Au(면심입방), Pb(면심입방), Ni(면심입방) 모두 FCC 구조이다.
• Zn, Ti, Mg: Zn, Mg는 육방최밀패킹(HCP), Ti도 HCP이다.
• Sb, Ag, Sn: Sb는 비금속, Ag는 면심입방(FCC), Sn은 정사각형 구조로 BCC가 아니다.

경질이고 내열성이 있는 열경화성 수지는 페놀수지이다. 페놀수지는 페놀과 포름알데히드의 축합반응으로 만들어지는 열경화성 수지로서 경도가 높고 내열성·내화학성이 우수하며, 전기절연성이 뛰어나 전기기구, 기어, 프로펠러 등 고강도·내열이 요구되는 부품에 광범위하게 사용된다. 아크릴수지는 투명한 열가소성 수지, 스티렌수지는 폴리스티렌으로 경도가 낮고 내열성이 부족하며, 폴리에틸렌은 열가소성 합성수지로 내열성이 낮다.

성크 키(sunk key)는 축과 보스 양쪽에 모두 키 홈을 파고 끼워 동력을 전달하는 방식으로, 키 중에서 가장 널리 사용된다.

반달 키는 축에 반달 모양의 홈을 파고 끼우는 방식, 접선 키는 축의 접선 방향으로 삽입하는 방식, 원뿔 키는 축에 키 홈 없이 마찰력으로 고정하는 방식이라 성크 키와 구조가 다르다.

변형률은 원래 길이에 대한 변형량의 비로 구한다. 길이 100cm는 1000mm이므로 단위를 mm로 맞춘 뒤 계산한다.

$\varepsilon=\dfrac{\delta}{L}=\dfrac{3}{1000}$
계산하면 0.003이 된다.

물체의 일정 부분에 균일하게 분포하여 작용하는 하중은 분포하중이다. 집중하중은 한 점에 작용하는 하중, 반복하중과 교번하중은 시간에 따라 크기나 방향이 변하는 동적 하중의 분류이므로 구분된다.

볼나사는 볼 베어링을 이용하여 마찰을 크게 줄임으로써 일반 나사에 비해 효율이 높다는 특징을 가진다. 따라서 4번 "나사의 효율이 떨어진다"는 볼나사의 장점에 해당하므로 단점이 아니다. 반면 1번은 볼나사가 자동해제되는 경향이 있어 자동체결이 곤란하고, 2번은 볼의 크기 때문에 피치를 작게 하는 데 제약이 있으며, 3번은 볼 순환 구조로 인해 너트의 크기가 커지는 실제 단점들이다.

각속도는 1분당 회전수(rpm)를 라디안 단위로 환산한 것으로, 1회전은 $2\pi$rad이고 1분은 60초이므로 다음과 같이 나타낸다.

$\omega=\dfrac{2\pi N}{60}$

외접하는 두 마찰차의 중심거리는 두 마찰차 지름의 합의 절반, 즉 두 반지름의 합과 같다.

$C=\dfrac{D_1+D_2}{2}=\dfrac{240+360}{2}$
계산하면 300mm가 된다.

국제단위계(SI)의 기본단위는 7개로, 길이(m), 질량(kg), 시간(s), 전류(A), 열역학 온도(K), 물질의 양(mol), 광도(cd)다. 1번 길이 m은 기본단위, 2번 질량 kg은 기본단위, 4번 열역학 온도 K는 기본단위이지만, 3번의 광도 단위는 칸델라(cd)이고, mol은 물질의 양의 단위이므로 광도 단위로 제시된 것은 기본단위에 해당되지 않는다.

축을 설계할 때는 강도, 피로·충격, 응력집중의 영향을 반드시 고려해야 하지만, 표면조도(표면 거칠기)는 축 설계의 기본 고려 항목이라기보다 가공·마무리 단계에서 다루는 요소이다.

따라서 축의 표면조도는 축을 설계할 때 고려하지 않아도 되는 항목에 해당한다.

표면의 결 도시 기호에서 b 자리는 가공 방법을 적는 곳이므로, b를 컷오프 값이라고 한 설명이 틀렸다.

그림은 V자 기호의 긴 쪽 다리에 가로선을 붙인 형태로, 가로선 위에 b, 가로선 아래에 f·c·g, V자 오른쪽에 d, 왼쪽에 e가 배치되어 있다.

• d : 줄무늬 방향의 기호 — 옳다.
• c' : 기준 길이·평가 길이 — 옳다(컷오프 값은 c 자리).
• g : 표면 파상도 — 옳다.

그 밖에 a는 산술평균 거칠기 값, e는 다듬질 여유, f는 Ra 이외의 파라미터를 적는 자리이다.

제3각법 기호는 동심원 두 개(모두 실선)를 왼쪽에, 좁은 쪽이 왼쪽을 향한 사다리꼴을 오른쪽에 그린 보기이다.

원뿔대를 제3각법으로 투상하면 좌측면도(동심원)가 정면도(사다리꼴)의 왼쪽에 놓이며, 왼쪽에서 보면 큰 원과 작은 원의 테두리가 모두 보이므로 두 원 모두 외형선(실선)이다.

• 사다리꼴이 왼쪽, 실선 동심원이 오른쪽에 있는 보기 — 제1각법 기호이다.
• 동심원이 왼쪽이지만 안쪽 원이 파선인 보기 — 보이는 테두리를 숨은선으로 그려 틀렸다.
• 사다리꼴이 왼쪽이고 바깥 원이 파선인 보기 — 배치도 선 종류도 맞지 않는다.

직렬 치수 기입(연속 치수 기입)은 각 구간의 치수 공차가 누적되므로, 공차의 누적이 기능과 관계없는 경우에 사용하는 것이 바람직하다.

공차 누적이 기능에 관계가 있을 경우에 사용하는 것이 좋다는 설명은 이와 반대이므로 틀렸다.

• 누진 치수 기입은 병렬 치수 기입과 같은 의미를 한 개의 연속된 치수선으로 간략하게 나타내는 방법으로, 기입 공간이 제한되는 등 필요한 경우에 사용할 수 있다.
• 병렬·누진 치수 기입에서는 각 치수의 공차가 서로 독립적이어서 다른 치수 공차에 영향을 주지 않는다.
• 직렬 치수 기입에서 치수 공차가 누적된다는 설명 자체는 옳다.

알맞은 우측면도는 위쪽 외형이 V자이고 V자 꼭짓점 높이에 가로 파선이 있으며, 윗변 가로선이 없는 보기이다.

평면도는 정사각형에 대각선 2개와 중심선 방향의 가로·세로선이 한 점에서 만나고, 정면도는 위쪽 외형이 V자이며 꼭짓점 높이에 가로 파선이 있다. 따라서 윗면은 네 모서리가 가장 높고 중앙 십자선(골선)이 가장 낮으며, 대각선은 능선인 형태이다.

이 물체는 앞뒤·좌우가 대칭이므로 우측면도도 정면도와 같이 V자 외형 + 골선을 나타내는 숨은선이 된다.

• V자 위에 윗변 가로선이 있는 보기 — 네 모서리를 잇는 수평 테두리가 없으므로 틀리다.
• 지붕처럼 가운데가 솟은 오각형 보기 — 윗면이 오목하다는 정면도와 반대이다.

기어 도시에서 피치원은 가는 1점쇄선으로 그리며, 2점쇄선은 사용하지 않는다.

따라서 피치원을 가는 2점쇄선으로 그린다는 설명은 틀렸다.

• 잇봉우리원(이끝원)은 굵은 실선으로 그린다.
• 이골원(이뿌리원)은 가는 실선으로 그린다.
• 잇줄방향은 통상 3개의 가는 실선으로 나타낸다.

ISO 규격의 미터 사다리꼴나사는 기호 Tr로 표시한다.

M은 미터 보통나사, UNC는 유니파이 보통나사, R은 관용 테이퍼 수나사의 기호이다.

기계가공 도면의 가는 1점 쇄선(─ ─ ─)은 중심선, 기준선, 피치선 등 도면의 기하학적 참고선으로 사용된다. 1번 중심선은 원형 부품의 회전축을 나타내고, 2번 기준선은 치수 기준점을, 3번 피치선은 기어나 나선의 피치를 표시하는 데 사용된다. 반면 4번 해칭선은 단면도에서 절단 부분을 표현하기 위해 사용되며, 이는 가는 실선을 일정 각도로 그은 패턴(//////)이므로 쇄선이 아니다. 따라서 해칭선은 가는 1점 쇄선의 용도가 아니다.

여러 개의 데이텀에 우선순위가 있을 때는 우선순위가 높은 것부터 왼쪽에서 오른쪽으로 각각 다른 구획에 기입한다.

우선순위가 높은 것을 오른쪽에서 왼쪽으로 기입한다는 설명은 방향이 반대이므로 틀렸다.

• 1개를 설정하는 데이텀은 1개의 문자기호로 나타낸다.
• 2개의 공통 데이텀을 설정할 때는 두 문자기호를 하이픈으로 연결해 나타낸다.
• 우선순위가 없는 2개 이상의 데이텀은 같은 구획 내에 나란히 기입한다.

관용 테이퍼나사 중 테이퍼 수나사(R)에 대해서만 사용하는 평행 암나사는 기호 Rp로 표시하므로, 3/4인치인 경우 Rp3/4로 나타낸다.

PT와 PF는 구 규격에서 쓰던 기호로 PT는 관용 테이퍼나사, PF는 관용 평행나사를 뜻하며, Rc는 관용 테이퍼 암나사의 기호이다.

최소 틈새는 0.012 mm이다.

그림에서 축은 $\phi 50^{-0.012}_{-0.028}$, 구멍은 $\phi 50^{+0.025}_{0}$이다.
축 최대 = 50 − 0.012 = 49.988 mm, 구멍 최소 = 50.000 mm

최소 틈새 = 구멍의 최소 허용치수 − 축의 최대 허용치수
$50.000-49.988=0.012\,\text{mm}$

참고로 최대 틈새는 50.025 − 49.972 = 0.053 mm이며, 이 값은 최대 틈새이지 최소 틈새가 아니다.

알루미나(Al2O3) 분말에 규소·마그네슘 등의 산화물을 첨가해 소결한 공구재료는 세라믹이다.

세라믹 공구는 고온경도와 내마멸성이 우수하지만 인성이 낮아 충격에 약한 특성을 가진다.

가공면이 치밀할 때는 결합도가 낮은 숫돌을 선정하는 경우에 해당하므로, 이를 결합도가 높은 숫돌의 선정 기준으로 보는 것은 틀렸다.

결합도가 높은 숫돌은 연질 가공물을 연삭할 때, 연삭 깊이가 작을 때, 접촉 면적이 작을 때 선정하는 것이 일반적 기준이다.

센터리스 연삭은 중심지지(센터)가 없이 연삭숫돌과 조연숫돌 사이에 공작물을 지지하는 방식으로, 1번 센터구멍 불필요, 2번 작은 여유로도 가능, 4번 긴 공작물의 자동 공급과 안정적 지지가 장점이다. 반면 센터리스 연삭은 장비 크기가 고정되어 있어 대형 공작물 처리가 어렵고, 소형∼중형의 원형 공작물에 최적화되어 있으므로 3번이 장점에서 가장 거리가 멀다.

밀링머신은 회전하는 밀링커터(공구)와 직선 이송하는 테이블(가공물)의 조합으로 절삭이 이루어지는 대표적인 공작기계이다.

선반은 가공물이 회전하고 공구가 직선 이송하며, 셰이퍼와 슬로터는 공구(또는 램)가 직선 왕복운동을 하는 방식이라 이 문제의 조건과 다르다.

깊은 구멍가공에 가장 적합한 머신은 심공 드릴링 머신이다. 심공 드릴링 머신은 깊이 방향의 가공거리가 길고 수직 방향의 스핀들 이동범위가 크도록 설계되어 있어 깊은 구멍을 효율적으로 가공할 수 있다. 다두 드릴링 머신은 다수의 구멍을 동시에 가공하고, 레이디얼 드릴링 머신은 팔대(arm)의 회전으로 다양한 위치에 가공하며, 직립 드릴링 머신은 일반적인 얕은 구멍가공에 사용되므로 깊은 구멍가공에는 부적합하다.

선반의 테이퍼 가공법은 심압대 편위, 복식 공구대 선회, 테이퍼 절삭장치, 총형 바이트 사용 등이다. 맨드릴은 구멍이 있는 공작물을 끼워 외경을 가공하는 고정구이며, 맨드릴을 편위시키는 테이퍼 가공법은 없다.

다이얼 게이지는 점 접촉 방식으로 작동하는 측정 기구로서, 외경·내경·깊이 등 다양한 형태의 측정에는 적합하지 않다. 다이얼 게이지는 높이차, 평면도, 진직도 등 표면의 변위량을 측정하는 데 특화되어 있으며, 내경이나 깊이를 직접 측정하려면 전용 어댑터나 별도 기구가 필요하다.

나머지 설명은 모두 다이얼 게이지의 특징이다.

• 소형·경량으로 현장 측정에 유리하다.
• 연속 변위량 측정이 가능하다.
• 어태치먼트 종류에 따라 측정 범위를 확장할 수 있다.

절삭공구 재료는 절삭 중 마찰열을 줄이고 공구 수명을 늘리기 위해 마찰계수가 작아야 한다.

따라서 마찰계수가 클 것을 구비조건으로 드는 것은 틀렸다.

• 고온경도가 커야 절삭열에 의한 연화를 견딜 수 있다.
• 인성이 커야 충격과 진동에 의한 파손을 막을 수 있다.
• 내마모성이 커야 공구 수명이 길어진다.

브로칭머신은 다수의 절삭날을 일직선상에 배치한 브로치 공구를 사용하여 공작물의 구멍 내면이나 표면을 여러 가지 모양으로 절삭하는 공작기계다. 슈퍼피니싱은 미세 연삭 마무리 공정, 호빙머신은 기어 절삭, 슬로터는 키홈·슬릿 절삭용으로 각각 용도가 다르다.

선반의 주요 구성부는 주축대, 심압대, 왕복대, 베드 등이며, 회전 테이블은 밀링머신 등에서 공작물을 회전·분할시키는 데 쓰는 부속장치로 선반의 기본 구성요소가 아니다.

밀링머신 분할대를 이용한 분할법에는 직접 분할법, 단식 분할법, 차동 분할법이 있으며, 복합 분할법이라는 명칭의 방법은 존재하지 않는다.

이동식 방진구는 왕복대에 설치된다. 방진구는 선반 작업 중 절삭력에 의한 진동을 흡수하기 위해 공구를 물려주는 왕복대(슬라이드)에 장착되며, 진동을 줄여 가공 정밀도를 높이고 공구 수명을 연장한다. 주축과 베드는 선반의 고정 구조부이고, 심압대는 긴 재료를 지지하는 별도 부품이므로 방진구 설치 위치가 아니다.

줄(file)의 크기는 자루(손잡이) 부분을 제외한 줄 몸체의 전체 길이를 호칭치수로 표시한다.

줄눈의 크기, 줄 폭, 단면적은 줄의 종류나 형상을 구분하는 요소일 뿐 호칭치수로 쓰지 않는다.

선반의 가공시간은 가공길이를 이송속도와 회전수의 곱으로 나누어 구한다.

$T=\dfrac{L}{fN}=\dfrac{100}{0.15\times 1000}$
계산하면 약 0.67분이 된다.

사인바 각도는 $\sin\theta=\dfrac{H-h}{L}$로 구한다.

그림에서 사인바 두 롤러는 높이 h(왼쪽)와 H(오른쪽)의 블록게이지 위에 놓이고, 두 롤러 중심 거리가 L이다. 두 롤러의 높이 차 H − h가 빗변 L에 대한 대변이 되므로 사인값은 (H − h)/L이다.

• (H + h)/L — 높이를 더하면 높이 차가 아니다.
• (L − h)/H, (L − H)/h — 롤러 중심 거리 L을 분모로 쓰지 않아 삼각비 정의와 맞지 않는다.

절삭속도는 재료가 연할수록 높일 수 있는데, 황동은 비철금속 중에서도 절삭 저항이 작아 제시된 재질 중 밀링커터의 절삭속도를 가장 빠르게 설정할 수 있다.

주철·저탄소강·고탄소강은 황동보다 경도와 절삭저항이 커서 상대적으로 낮은 절삭속도를 적용해야 한다.

선반 바이트는 구조에 따라 단체 바이트, 팁(용접) 바이트, 클램프 바이트로 분류하며, 분리 바이트라는 구조상의 분류는 존재하지 않는다.

머시닝센터 고정 사이클에서 G83은 펙(단속) 드릴링 사이클로 깊은 구멍을 단속적으로 절입하며 뚫는 지령이며, 보링 사이클이 아니다.

따라서 G83을 보링 사이클로 연결한 설명은 틀렸다.

• G76은 정밀보링 사이클이다.
• G81은 일반 드릴링 사이클이다.
• G84는 태핑 사이클이다.

공구 보정 화면의 T는 공구 인선의 형상(가상 인선 번호)을 나타내는 항목이며, 사용 공구 번호는 프로그램에서 T코드로 별도 지정된다. X축과 Z축 항목은 각각 X축, Z축 보정량을 의미하고, R은 공구 날 끝(인선) 반경을 의미하므로 옳은 설명이다. 따라서 T를 "사용 공구 번호"라고 설명한 4번이 틀린 설명이다.

회전하는 척에 장갑이 말려 들어가는 사고를 막기 위해 선반의 절삭 가공 중에는 장갑을 착용하지 않는 것이 원칙이며, 이는 올바르지 못한 안전 수칙에 해당한다.

칩이나 절삭유의 비산 방지 덮개 부착, 보안경 착용, 척에 소재를 확실히 고정하는 것은 모두 올바른 선반 안전수칙이다.

CNC 선반은 절삭을 수행하는 기계본체와 수치제어·연산을 담당하는 CNC 장치로 구분되며, 위치와 속도를 검출해 제어계로 피드백하는 위치검출기는 CNC 장치 부분에 속한다.

공구대·척(chuck)·헤드스톡은 실제 가공과 공작물 고정을 담당하는 기계본체 부분의 구성요소이다.

시작점 시점(60,20)에서 끝점 종점(20,20)으로 반시계 방향(G03)의 원호가 정점(40,20)을 지나는 반원 형태이다. 중심점은 시점과 종점의 중간인 (40,20)이므로, I, J는 시점에서 중심까지의 벡터로 계산하면 I=40-60=-20.0, J=20-20=0이 되어 J값은 0이므로 생략 가능하다. 따라서 G03 X20.0 Y20.0 I-20.0;으로 표현하는 것이 옳다.

NC 가공계획(공정설계) 단계는 가공 준비를 다루는 과정으로 사용 기계 선정, 가공 공구 선정, 공작물 고정 방법 및 치공구 선정이 포함된다.

프로그램의 수정 및 편집은 파트 프로그램을 작성·검증하는 프로그래밍 단계의 작업이므로 가공계획 단계에는 포함되지 않는다.

CNC 선반의 고정 사이클은 한 블록의 지령으로 한 가지 절삭 형태를 한 번에 수행하는 단일형과, 여러 번의 절삭을 자동으로 반복하는 복합형으로 나뉜다.

외경·내경 절삭의 단일형 사이클인 G90과 단면 절삭의 단일형 사이클인 G94가 단일형 고정 사이클끼리 짝지어진 조합이다.

G70~G76은 정삭·황삭·홈 가공·나사절삭을 자동으로 반복하는 복합형 사이클이고, G28은 자동 원점 복귀, G50은 좌표계 설정(주축 최고 회전수 지정), G98은 이송 방식 지정 기능이라 단일형 고정 사이클로 볼 수 없다.

G94는 분당 이송(mm/min)을 지정하는 준비기능이므로, F400은 400 mm/min의 이송속도를 의미한다. 참고로 G95를 사용하면 회전당 이송(mm/rev)이 되어 단위가 달라진다.

CNC 공작기계의 매일 점검은 가동 전후에 육안·감각으로 바로 확인 가능한 항목으로, 각 부의 유량·작동·압력 점검이 해당한다.

필터 점검은 분해나 청소가 필요한 정기(주간·월간) 점검 항목이므로 매일 점검 대상으로 보기 어렵다.

드릴 가공이나 홈 가공에서 공구를 일정 시간 그 자리에 멈춰 두어 바닥면을 매끈하게 다듬는 휴지 기능을 CNC에서는 드웰(Dwell)이라 부른다.

G04 지령으로 실행되며, 프로그램을 완전히 멈추는 프로그램 정지, 특정 블록을 건너뛰는 옵셔널 블록스킵, 프로그램 검증을 위해 이송 속도를 조작반 설정으로 바꿔 움직여 보는 드라이 런과는 성격이 다르다.

CAD/CAM 시스템에서는 형상을 정의한 파트 프로그램으로부터 공구 경로를 계산한 CL 데이터를 만들고, 이를 특정 공작기계·제어장치에 맞게 변환하는 포스트 프로세싱을 거쳐 최종 NC 데이터를 얻는다.

즉 파트프로그램 → CL데이터 → 포스트프로세싱 → NC데이터의 순서가 옳은 인터페이스 과정이다.

CNC 공작기계에서 서보모터의 회전 속도와 위치를 검출해 제어계로 피드백하는 장치는 인코더이다.

서보모터는 지령에 따라 축을 구동하는 동력원이고, 주축모터는 주축 회전을 담당하며, 컨트롤러는 연산·지령을 수행하는 장치로 속도·위치를 직접 검출하지는 않는다.

CNC 선반에서 G27은 지령된 축이 기계원점으로 정확히 복귀했는지 확인하는 원점 복귀 체크 기능이다.

G28은 자동 원점 복귀, G29는 원점으로부터의 복귀, G30은 제2·3·4 원점 복귀를 수행하는 기능으로 원점 복귀 확인과는 역할이 다르다.

CNC 선반 가공 중에는 칩이나 절삭유의 비산으로부터 작업자를 보호하기 위해 안전문을 닫은 상태로 가공해야 하며, 확인을 위해 안전문을 열어놓고 가공하는 것은 잘못된 안전 수칙이다.

고정 사이클 가공 시 공구 경로에 유의하고, 칩이 척에 감기지 않도록 주의하며, 첫 블록을 Single Block으로 확인해 충돌을 예방하는 것은 모두 올바른 안전수칙이다.

보조기능 중 M01은 조작반의 옵셔널 스톱 스위치가 켜져 있을 때만 프로그램을 정지시키는 선택적 프로그램 정지 기능이다.

• M00은 스위치 설정과 무관하게 항상 프로그램을 정지시키는 무조건 프로그램 정지이다.
• M05는 주축 정지, M06은 공구 교환 기능으로 프로그램 정지와는 역할이 다르다.

CNC 공작기계의 G 코드에서 G96은 일정한 표면속도(CSS, Constant Surface Speed) 제어로, 주축 속도를 자동으로 조절하여 공구와 워크의 상대 표면속도를 일정하게 유지한다. 따라서 주축의 속도를 일정하게 제어하는 명령은 G96이다.

• G97은 이러한 CSS 모드를 해제하고 주축 회전수를 고정값으로 직접 제어하는 명령이다.
• G98과 G99는 각각 분당 이송속도(mm/min)와 회전당 이송량(mm/rev)을 설정하는 이송 관련 명령이다.

머시닝센터에서 공작물 좌표계 X, Y 원점(수평면 원점)을 찾는 방법은 엔드밀, 터치 센서, 인디게이터 등으로 공작물 표면에 접촉시켜 위치를 감지하는 방식이다. 반면 하이트 프리세터는 공구의 길이(Z축 방향)를 측정하는 장비로, 수평면의 X, Y 원점 설정과는 무관하며 주로 Z축 오프셋 값을 사전에 설정할 때 사용된다.

미터 나사의 탭 가공 안지름은 호칭지름에서 피치를 뺀 값으로 구한다.

$d = 20 - 1.5 = 18.5\ \mathrm{mm}$

따라서 M20×1.5 암나사를 가공할 때 가장 적합한 안지름은 18.5mm이다.