15년 4회차

청동은 구리(Cu)를 주성분으로 하고 주석(Sn)을 첨가한 합금이다. Cu + Sn의 조합이 전형적인 청동의 구성이며, 이는 역사적으로 가장 오래되고 널리 사용된 합금이다. Cu + Fe는 동철합금, Cu + Zn은 황동, Cu + Mg는 구리-마그네슘 특수 합금으로 각각 다른 합금을 나타낸다.

합금공구강은 탄소공구강에 Cr, W, Mn, Ni, V 등을 넣어 경도, 내마모성, 절삭성, 담금질성 등을 개선한 강이다. 초경합금은 WC 분말을 Co로 소결한 것이고, 주조경질합금(스텔라이트)은 Co-Cr-W계 주조합금이다.

줄, 쇠톱날, 정 등 수기가공용 절삭공구는 경도가 높고 내마모성이 우수해야 하며, 탄소공구강(탄소공구강, Carbon Tool Steel)이 이에 가장 적합하다. 탄소공구강은 높은 탄소함량(약 0.9~1.3%)으로 인해 담금질 후 매우 높은 경도를 얻을 수 있으며, 비교적 저비용으로 우수한 공구 성능을 제공한다.

• 주강은 연성이 높아 공구용으로 부적합하다.
• 스프링강은 탄성이 주목적이다.
• 쾌삭강은 주조 가공성을 높인 합금강으로 절삭공구용 재료가 아니다.

합성수지는 유기고분자 물질로서 가벼운 밀도, 자유로운 착색, 우수한 전기절연성을 공통된 특성으로 가진다. 반면 열에 약한 것이 일반적인 성질로, 대부분의 합성수지는 일정 온도 이상에서 연화·변형·분해되므로 열에 강하다는 것은 합성수지 전체의 공통된 성질이라 보기 어렵다. 따라서 4번이 가장 거리가 멀다.

Fe-C 상태도에서 공정점은 4.3%C, 약 1148℃이다. 이 조성의 주철이 공정 주철이며, 응고하면 공정 조직인 레데뷰라이트가 된다. 2.1%C 부근은 강과 주철을 나누는 경계이고, 0.8%C 부근은 공석점이다.

비철금속의 비중을 비교하면 Mg(마그네슘) 1.74, Al(알루미늄) 2.70, Ni(니켈) 8.90, Cu(구리) 8.96 g/cm³이다. 따라서 가장 가벼운 비철재료는 마그네슘이다.

Mo(몰리브덴)은 오히려 뜨임취성을 방지하는 원소이므로, 뜨임취성을 촉진한다는 설명은 틀렸다.

Ni는 인성을 증가시키고, Cr은 내식성을 향상시키며, Si는 전자기적 특성을 개선하는 효과가 있어 이 세 가지 설명은 옳다.

피치가 같을 때 리드는 줄수에 비례하므로 4줄 나사의 리드가 가장 크다.

리드와 피치, 줄수 사이에는 $L=n\,p$의 관계가 성립하므로, 줄수 n이 클수록 리드 L도 커진다.

홈 마찰차(grooved friction wheel)에서 홈의 각도는 2α = 30° ~ 40°로 설정된다. 이는 직접정돈 기계요소로서 마찰전동을 효과적으로 전달하기 위해 홈 양쪽 면이 이루는 각도를 의미하며, 이 범위는 마찰력을 충분히 확보하면서도 과도한 응력 집중을 피하는 최적 설계 기준이다. 일반적으로 30° ~ 40° 범위에서 마찰차 간의 접촉 조건과 토크 전달 성능이 가장 우수하게 나타난다.

축방향 하중만 받는 볼트의 바깥지름은 $d = \sqrt{\dfrac{2W}{\sigma_a}}$로 구한다.
대입하면 $d = \sqrt{\dfrac{2 \times 2000}{400}} = \sqrt{10} \approx 3.16\,\text{cm}$이다. 따라서 바깥지름은 약 31.6mm 이상이어야 한다.

인치계 사다리꼴나사(29°)의 기호는 TW이다. 따라서 WTC라는 표시는 틀리다. 미터계 사다리꼴나사(30°)는 TM, 유니파이 보통 나사는 UNC, 유니파이 가는 나사는 UNF로 표시한다.

베어링 호칭번호 6308에서 안지름(내경)을 구하려면 ISO 베어링 표기법을 적용한다. 호칭번호의 뒤에서 두 자리 숫자 "08"에 5를 곱하면 안지름을 밀리미터 단위로 얻을 수 있다: $08 \times 5 = 40 \text{ mm}$. 따라서 베어링 6308의 안지름은 40 mm이다.

테이퍼 핀(taper pin)의 테이퍼 값은 1/50으로 규정되어 있으며, 호칭지름은 작은 부분의 지름으로 표시된다. 테이퍼 핀은 원뿔 형태로 한쪽 끝이 점차 가늘어지는 구조이고, 국제표준(ISO 941)에서 테이퍼 비율을 1/50으로 정하고 있으며, 핀의 규격을 표기할 때는 작은 끝의 지름을 기준으로 호칭지름을 결정한다.

스프링 지수는 $C = \frac{D}{d}$로 정의되며, 여기서 $D$는 코일의 평균 지름, $d$는 소선의 지름이다. 주어진 조건은 $C = 9$, $D = 180\text{ mm}$이므로, $9 = \frac{180}{d}$에서 $d = \frac{180}{9} = 20\text{ mm}$이다.

간헐운동은 주기적으로 회전을 멈췄다가 다시 시작하는 운동으로, 이를 구현하는 기어는 제네바 기어(Geneva gear)이다. 제네바 기어는 슬롯이 있는 휠과 핀을 가진 드라이버로 구성되어 드라이버가 회전할 때 핀이 슬롯에 들어가며 휠을 간헐적으로 회전시키는 구조다. 베벨 기어는 축이 교차할 때 사용되고, 헬리컬 기어와 웜 기어는 축이 교차하거나 비틀린 경우의 동력 전달용이므로 간헐운동 제공에 적합하지 않다.

미터 나사의 호칭 표시 "M8×1"에서 M은 미터 규격, 8은 나사의 공칭 지름(호칭지름)을 나타내고, 뒤의 "1"은 피치(pitch)로 나사산이 한 바퀴 도는 동안 축 방향으로 진행하는 거리를 mm 단위로 나타낸다. 피치가 작을수록 나사산이 촘촘하며, 표준 피치는 생략하고 표준이 아닌 피치만 표기하는 것이 관례다.

도면에서 D는 원통 우측 끝에서 수직으로 뻗어 치수를 표시하는 화살표 선으로, 이는 치수선에 해당한다. 치수 보조선은 치수를 나타내기 위해 도형에서 인출하는 가는 선이며, D처럼 치수 수치와 화살표가 직접 표시된 선은 치수선으로 불러야 하므로 "D : 치수 보조선"이라는 명칭은 틀리다. A는 물체의 외형을 나타내는 굵은 실선인 외형선, B는 도형의 중심축을 나타내는 중심선, C는 안쪽 구조를 나타내는 파선인 숨은선으로 모두 올바르다.

기어 제도 규칙에서 피치원은 가는 실선이 아니라 쇄선(일점쇄선)으로 그려진다. 피치원은 이빨의 크기를 결정하는 기준원이지만 실제 물리적 경계가 아니므로 쇄선으로 표시하며, 잇봉우리원(외경원)은 굵은 실선으로 그린다. 잇줄 방향은 3개의 가는 실선으로 표시하고, 축에 직각 방향 단면에서 이골의 선은 굵은 실선으로 표현하는 것이 맞다. 따라서 1번이 기어 제도 규칙을 위반하는 틀린 설명이다.

기호 Ⓜ는 최대 실체 공차방식(MMC)을 나타내며, 이것이 데이텀 문자 A 뒤에 표기되어 있으므로 데이텀 형체 A에 최대 실체 공차방식을 적용한다는 의미이다. 만약 공차 값 ø0.04 뒤에 Ⓜ가 붙었다면 공차 값 자체에 적용하는 것이지만, 이 도면에서는 데이텀 기호 A 다음에 표기되어 있으므로 데이텀 형체에 대한 적용을 뜻한다.

도면에서의 표준 치수 배치 방법은 직렬 치수 기입법, 누진 치수 기입법, 좌표 치수 기입법 세 가지다. 직렬 치수 기입법은 각 치수선을 나란히 배치하여 순차적으로 기입하는 방식이고, 누진 치수 기입법은 기준이 되는 한 점에서 각 치수를 순차적으로 누적하여 기입하는 방식이며, 좌표 치수 기입법은 기준점을 정하고 좌표축상의 거리로 표현하는 방식이다. 상대 치수 기입법은 표준화된 도면 치수 배치 방법이 아니므로 정답이다.

최소 틈새는 구멍의 최소 허용치수 − 축의 최대 허용치수로 구한다. 구멍은 φ300^+0.15₀이므로 최소 치수는 300, 축은 φ300^-0.05_-0.20이므로 최대 치수는 300−0.05=299.95이다. 따라서 최소 틈새 = 300 − 299.95 = 0.05이다.

코일 스프링의 제도 규칙에서 정면도에 표시되는 나선 부분은 직선으로 나타내는 것이 맞다는 점에서, 직선으로 나타내서는 안 된다는 설명이 틀렸다. 코일 스프링을 정면에서 볼 때 나선 모양이 겹쳐 보이므로, 실제 곡선 형태가 아니라 직선으로 단순화하여 표현하는 것이 표준 제도 방법이다.

• 하중이 걸린 상태에서 도시하지 않는다는 설명은 스프링은 일반적으로 무하중 상태(자연 상태)를 도시하는 것이 원칙이므로 정확하다.
• 간략도에서 중심선을 굵은 실선으로 그리는 방법이 맞다.
• 동이 모양 부분을 생략할 때 중심선을 가는 1점 쇄선으로 표현하는 규칙도 정확하다.

우측면도는 아래쪽 가운데에 홈이 있고, 위쪽에 낮은 가로선(앞쪽)과 높은 가로선(뒤쪽)이 있으며 그 경계에서 윗변까지 세로선이 올라가는 보기가 맞습니다.

입체의 앞쪽 부분은 윗면이 오른쪽으로 내려가는 경사면이라 오른쪽에서 보면 경사면 아래 모서리가 낮은 가로선으로 나타납니다. 뒤쪽 부분은 오른쪽 위가 모따기처럼 기울어 있어 그 아래 모서리가 더 높은 가로선으로 나타납니다.

앞쪽과 뒤쪽 경계에는 뒤쪽 부분의 앞면이 윗면 높이까지 서 있으므로, 우측면도에서 이 면이 낮은 가로선에서 윗변까지 이어지는 세로선으로 보입니다. 바닥의 홈은 좌우 방향으로 관통해 있어 우측면도의 아래 윤곽에 오목하게 나타납니다.

• 가로선이 한쪽에만 있는 보기들: 앞·뒤 두 부분의 경사 모서리 중 하나를 빠뜨린 모양입니다.
• 두 가로선 사이만 세로선으로 잇는 계단 모양 보기: 뒤쪽 부분 앞면이 윗변까지 올라가는 선이 빠졌습니다.

정면, 평면, 측면을 한 화면에서 동시에 볼 수 있으려면 입체투상도 중 하나여야 하고, 주어진 조건을 분석하면 3개 축간 각도가 모두 120°이고 옆면 모서리가 수평선에 30°인 것은 등각투상도의 특징이다. 등각투상도는 세 축(x, y, z축)이 이루는 각도가 각각 120°로 정확히 같으며, 이는 물체를 균형 잡힌 입체적으로 표현한다.

• 정면투상도는 정면도만 나타내므로 조건을 만족하지 않는다.
• 부등각투상도는 축간 각도가 90°-135°-135° 등으로 불균등하므로 조건을 만족하지 않는다.

가공에 의한 줄무늬 방향이 일정하지 않고 여러 방향으로 나타날 때 사용하는 표면 결 도시 기호는 M이다.

X는 두 방향이 교차하는 줄무늬, R은 중심에서 방사형으로 뻗는 줄무늬, C는 중심에 대해 대략 동심원을 이루는 줄무늬를 나타내는 기호이다.

바깥지름과 정면에 절삭날이 있어 커터 축에 수직인 평면을 가공할 때 편리한 커터는 정면 밀링커터이다.

수직밀링에서 넓은 평면을 능률적으로 절삭할 때 주로 사용된다.

• 슬래브 밀링커터는 원통면에만 날이 있어 수평밀링에서 사용된다.
• T홈 밀링커터는 T자형 홈 가공 전용 커터이다.
• 측면 밀링커터는 측면과 바깥지름에 절삭날이 있는 커터이다.

나사나 볼트 머리를 묻기 위해 단이 있는 원통형 자리를 파는 작업은 카운터 보링입니다.

그림은 끝에 작은 안내부(파일럿)가 있는 공구가 이미 뚫린 구멍에 들어가, 그 위를 더 큰 지름으로 평평한 바닥의 단이 생기도록 깎는 모습입니다.

• 카운터 싱킹: 접시머리 나사용으로 구멍 입구를 원뿔형으로 깎습니다.
• 스폿 페이싱: 볼트·너트가 닿는 자리만 얕게 평면으로 다듬습니다.
• 리밍: 뚫린 구멍의 지름을 정밀하게 다듬는 작업입니다.

주철처럼 메짐(취성)이 있는 재료를 절삭할 때 주로 발생하는 마멸 형태는 여유면 마멸이다.

취성 재료에서는 칩이 잘게 부서지는 균열형 칩이 발생하므로, 이 칩과 가공면이 공구의 여유면을 문지르면서 마모가 진행된다.

• 경사면 마멸은 연성 재료의 유동형 칩이 공구 경사면을 타고 흐르며 마찰·발열로 생기는 크레이터 마멸이다.
• 치핑은 단속절삭이나 충격에 의해 인선이 결손되는 현상이다.
• 확산 마멸은 고온에서 공구와 칩 성분이 서로 확산해 발생한다.

가공물의 회전운동과 절삭공구의 직선운동으로 내·외경 및 나사가공 등을 하는 가공법은 선반작업이다.

공구가 회전하는 밀링·드릴작업과 달리, 선반작업은 공작물이 회전하고 공구가 직선으로 이송된다.

왕복대는 새들, 에이프런, 공구대 등으로 구성되며, 베드는 왕복대가 그 위를 미끄러지며 이동하는 선반 본체의 구성요소이지 왕복대 자체의 구성요소가 아니다.

새들은 베드 위를 왕복하는 부분, 에이프런은 이송 기구를 담고 있는 부분, 공구대는 바이트를 고정하는 부분이다.

가늘고 긴 공작물의 처짐·휨을 방지하는 선반 부속장치는 방진구이다.

공작물 외주를 받쳐줌으로써 절삭력과 자중에 의한 휨을 억제해 정확한 치수로 가공할 수 있게 돕는다.

• 면판은 불규칙한 형상의 공작물을 고정하는 장치이다.
• 돌림판과 돌리개는 양센터로 지지한 공작물에 회전력을 전달하는 장치이다.
• 맨드릴은 구멍이 뚫린 공작물을 축에 끼워 가공할 때 쓰는 장치이다.

마그네틱 척, 수평 바이스, 앵글 플레이트는 밀링에서 공작물을 고정하는 부속장치이지만, 공구대는 선반에서 바이트를 고정하는 장치로 밀링 공작물 고정과는 관계가 없다.

납·주석·알루미늄 등 연한 금속이나 얇은 판금의 가장자리를 다듬질할 때 가장 적합한 줄눈은 단목이다.

단목은 줄눈이 한 방향으로만 나 있어 칩이 잘 빠져나가고 다듬질면이 곱게 나오므로, 눈메움이 생기기 쉬운 연한 재료에 유리하다.

• 복목은 줄눈이 두 방향으로 교차해 절삭력이 커서 일반 강재의 다듬질에 쓰인다.
• 귀목은 줄눈이 하나씩 독립된 거친 돌기 형태로, 나무·가죽 등 매우 연한 비금속에 쓰인다.
• 파목은 줄눈이 곡선 모양으로 새겨진 줄이다.

슬로팅 장치(slotting attachment)는 밀링머신의 주축 회전운동을 왕복 직선운동으로 변환하여 바이트로 구멍 내부(안지름)의 키홈, 스플라인, 세레이션 등을 가공하는 부속장치다. 분할대는 원형 분할 및 등분할 목적이고, 수직 밀링 장치는 주축을 수직으로 변경하는 장치이며, 래크 절삭 장치는 래크(톱니) 절삭 전용이므로 정답이 아니다.

구성인선을 방지하려면 오히려 경사각을 크게 해야 하므로, 경사각을 작게 한다는 설명은 틀렸다.

절삭깊이를 줄이고 절삭속도를 높이며 인선을 예리하게 다듬는 것은 모두 구성인선 방지에 유효한 대책이다.

시준기와 망원경을 조합해 미소 각도를 측정하는 광학적 측정기는 오토 콜리메이터이다.

평면거울에 반사된 광선의 각도 변화를 관찰해 미세한 각도 오차나 진직도를 측정한다.

• 콤비네이션 세트는 각도·직각 등을 확인하는 복합 측정기구이다.
• 사인바는 삼각함수를 이용해 각도를 간접적으로 설정하는 게이지이다.
• 측장기는 길이를 직접 정밀 측정하는 장비이다.

재질이 연한 금속을 연삭할 때 숫돌 표면의 기공에 칩이 메워지는 현상은 눈 메움(로딩)이다.

눈메움이 진행되면 숫돌의 절삭성이 떨어져 발열이 심해지고 가공면 손상이 발생하기 쉽다.

• 무딤은 입자가 마모되어 절삭력을 잃는 현상이다.
• 입자탈락은 입자가 결합제에서 빠져나가는 현상이다.
• 트루잉은 숫돌의 형상을 바로잡는 작업이다.

오일링 급유는 축에 걸린 링이 축과 함께 돌면서 유조의 기름을 퍼 올려 베어링에 공급하는 방식이다. 그래서 고속 주축에 기름을 균등하게 공급하는 데 적합하다. 핸드 급유와 분패드 급유는 저속이나 경하중에 쓰고, 담금 급유는 고속에서 교반 손실과 발열이 크다.

회전하는 통 속에 가공물, 숫돌입자, 가공액, 콤파운드 등을 함께 넣고 회전시켜 서로 부딪치게 함으로써 매끈한 가공면을 얻는 가공법은 배럴 가공이다.

서로 부딪치는 과정에서 표면의 돌기와 버(burr)가 제거되어 표면이 매끄러워진다.

• 롤러 가공은 롤러로 표면을 눌러 다듬는 가공이다.
• 숏피닝 가공은 금속 입자를 고속으로 분사하는 가공이다.
• 버니싱 가공은 매끄러운 공구로 표면을 문질러 다듬는 가공이다.

센터리스 연삭기는 센터나 척 없이 조정숫돌(드레싱 휠)과 지지대만으로 가공물을 지지·회전시켜 연삭하는 기계다. 가공물 고정에 센터, 척, 자석척 등을 이용한다는 설명이 틀렸다 — 센터리스 연삭기는 센터, 척, 자석척 등의 고정 장치를 사용하지 않으며, 오직 조정숫돌과 지지대의 압박력으로만 가공물을 지지한다.

• 가늘고 긴 가공물의 연삭에 적합하다는 설명은 정확하다 — 센터리스 방식이므로 축 방향 길이 제약이 없어 가늘고 긴 원통형 가공물에 매우 적합하다.
• 연속 가공 설명도 정확하다 — 조정숫돌의 회전 속도를 조절하면 가공물이 자동으로 축 방향으로 이송되어 연속 가공이 가능하다.
• 조정숫돌과 지지대 설명도 정확하다 — 주숫돌(砥石)과 함께 조정숫돌과 지지대가 가공물을 고정·가공하는 핵심 요소다.

기준량과의 차이를 확대해 읽는 비교측정 방식을 이용한 측정기는 전기 마이크로미터이다.

미소한 치수 편차를 전기적 신호로 증폭해 표시하므로 정밀한 비교측정이 가능하다.

버니어 캘리퍼스는 눈금을 직접 읽는 직접측정기이고, 사인바는 각도를 간접적으로 설정하는 게이지라는 점에서 비교측정기와는 구분된다.

테이퍼 부분이 공작물 일부일 때 심압대 편위량 공식은 $e = \frac{(D-d)L}{2l}$이다. 값을 대입하면 $e = \frac{(12-8)\times 200}{2\times 80} = \frac{800}{160} =$5 mm이다.

보조 프로그램을 호출하는 보조기능은 M98이다. M98은 서브프로그램(보조 프로그램)을 호출하는 기능으로, 주 프로그램에서 반복 실행이 필요한 작업을 별도의 서브프로그램으로 작성한 후 M98 코드로 호출하여 실행할 수 있다. M02는 프로그램 종료, M30은 테이프 권취 및 프로그램 종료, M99는 서브프로그램의 종료와 주 프로그램으로의 복귀를 의미한다.

X축 보정치는 목표 크기와 측정 결과의 차이를 현재 보정치에 더하여 결정한다. 목표 외경 ø60에서 측정값 ø59.54이므로 오차는 60 − 59.54 = 0.46이다. 이 오차를 보상하기 위해 현재 보정치 0.1에 오차값 0.46을 더하면 새로운 보정치는 0.1 + 0.46 = 0.56이 된다.

주축속도 변속은 반드시 주축을 정지한 상태에서 실시해야 한다.

회전 중에 변속 레버를 조작하면 기어가 손상되거나 급격한 회전변화로 사고가 발생할 수 있어, 변속은 기계를 멈춘 뒤 진행하는 것이 원칙이다.

자리 이탈 금지, 테이블 위 공구 방치 금지, 가공물을 정지 상태에서 견고히 고정하는 것은 모두 올바른 안전수칙이다.

반폐쇄회로 방식은 서보모터 축에 부착된 검출기로 위치를 피드백하므로, 모터 이후 기계적 전달계통에서 발생하는 오차는 보정되지 않고 운동손실(lost motion)로 남는다.

볼스크루의 백래시, 축의 비틀림·처짐, 열변형에 의한 오차가 대표적인 원인이다.

강도가 높다는 것 자체는 오차를 유발하는 요인이 아니므로 운동손실의 원인으로 보지 않는다.

CAD/CAM 시스템을 도입하면 설계·제조 시간이 단축되고 품질관리가 쉬워지며 생산성이 향상되는 등 대부분의 지표가 개선된다.

다만 시스템 구축과 유지에 드는 관리비용은 오히려 증가하므로, 이는 CAD/CAM 도입의 장점이 아니라 단점에 해당한다.

그림에서 원호는 시작점에서 중심각이 180°를 넘는(대원, 340° 이상) 궤적을 그리며 중점(70,55)으로 이동한다. 반원(180°)을 초과하는 원호는 반지름 값에 음수(R-25.)를 붙여 구분하므로, 절대좌표 지정(G90)과 함께 G02 X70. Y55. R-25.가 옳은 경로이다.

진행 방향을 보면 시작점에서 반시계 방향으로 크게 돌아 올라가는데, 화살표 흐름상 공구가 아래에서 위로 진입해 우측 상단에서 시계 방향으로 크게 감아 도는 형태이므로 G02(시계 방향)가 적용된다.

G70은 정삭 사이클을 지령하는 코드로, G71·G72·G73 같은 황삭 사이클로 가공된 윤곽을 다시 정삭 가공할 때 사용한다.

P와 Q는 정삭할 구간을 지정하는 값으로, P는 정삭가공 지령절(전개번호)의 첫 번째 시퀀스 번호를, Q는 마지막 시퀀스 번호를 가리킨다.

따라서 P20은 정삭 구간이 시작되는 전개번호를 의미한다.

머시닝센터에서 공구의 길이를 측정하여 공구 오프셋값을 설정해야 할 때 사용하는 기구는 툴 프리세터이다. 툴 프리세터는 회전하는 공구의 선단까지의 거리를 비접촉식 또는 접촉식으로 정밀하게 측정하고, 측정값을 CNC 제어장치에 입력할 수 있도록 설계된 전용 측정기이다. 다이얼 게이지는 표면의 높이차 측정용, 블록 게이지는 게이지 블록으로 길이 표준용, 하이트 게이지는 높이 측정용이므로 회전 공구의 길이 측정에는 부적합하다.

G96은 주축의 절삭속도(m/min)를 일정하게 유지시키는 주속 일정 제어 기능으로, N02 블록의 G96 S150이 절삭속도를 150m/min으로 일정하게 유지하라는 명령이다. 참고로 N05의 G97은 주속 일정 제어를 해제하고 분당 회전수(rpm)를 일정하게 하는 기능이다.

M은 주축 회전·냉각액·팬·클램프 등 보조기능(miscellaneous function)을 담당하므로, "주축기능"이라는 표현은 정확하지 않다. 주축 회전은 M 어드레스의 보조기능에 포함되지만, M 전체가 주축만을 담당하는 것이 아니기 때문이다.

• F는 이송속도(feed rate)를 제어하는 이송기능이 맞다.
• G는 이동 방식·보간·좌표계 설정 등을 제어하는 준비기능(preparatory function)이 맞다.
• T는 공구 선택을 지정하는 공구기능이 맞다.

기계원점 복귀는 저속 이송으로 원점 근처까지 이동한 뒤 감속하여 정확하게 정지시켜야 하며, 고속이송으로 급하게 복귀시키면 충돌이나 과행정 사고의 위험이 커진다.

공구경로를 사전에 확인하는 것, ATC 작동 영역에 접근하지 않는 것, 비상정지 버튼을 항상 사용 가능하게 준비하는 것은 모두 올바른 안전수칙이다.

CNC 공작기계의 좌표계 중 기계 좌표계(Machine Coordinate System)는 공작기계 자체의 원점(기준점)을 기준으로 정해진 절대 좌표계로, 기계의 물리적 구조와 하드웨어에 의해 고정되어 있어 사용자가 임의로 변경할 수 없다. 반면 공작물 좌표계는 작업 대상에 따라 원점을 재설정할 수 있고, 지역 좌표계와 상대 좌표계도 프로그래밍 과정에서 필요에 따라 설정·변경 가능하므로 모두 사용자가 조정할 수 있다.

B→A 절삭 프로그램은 G01 U30. W-20. ;입니다.

원점이 B점 쪽 끝면 중심에 있으므로 B는 (X20, Z0), A는 지름 ⌀50이고 B에서 왼쪽으로 20 떨어진 곳이라 (X50, Z-20)입니다.

증분 지령으로 쓰면 $U=50-20=30$(지름값), $W=-20-0=-20$이 되어 U30. W-20.입니다. 절대 지령이라면 X50. Z-20.이 됩니다.

• X50. Z20.: Z가 +20이라 원점 오른쪽으로 벗어납니다.
• U50. Z-20.: X가 20+50=70이 되어 ⌀50이 아닙니다.
• U30. W20.: Z 방향이 반대(+20)입니다.

머시닝센터에서 G43 길이보정은 기준공구를 기준점(0)으로 설정하고, 다른 공구는 기준공구와의 길이 차이를 보정량으로 입력한다. 기준공구(T01) 80mm를 기준(0)으로 할 때, T02번 공구는 120mm이므로 보정량 = 120 - 80 = +40mm이다. 따라서 T02번 공구의 보정량은 40이 된다.

P 주소는 밀리초(millisecond) 단위이기 때문에 1.5초는 G04 P1500(1500밀리초 = 1.5초)으로 표현해야 하며, G04 P1.5는 1.5밀리초에 불과하므로 1.5초 일시정지 명령으로 틀렸다.

G04는 CNC 공작기계의 일시정지(드웰, Dwell) 명령으로, 시간 단위를 지정하는 주소에 따라 의미가 달라진다. 1.5초 일시정지를 명령할 때 U 또는 X 주소는 초(second) 단위이므로 G04 U1.5 또는 G04 X1.5는 각각 1.5초를 나타낸다.

CNC 선반의 가공 중 문(Door)은 칩이나 절삭유의 비산으로부터 작업자를 보호해야 하므로 강화유리 등 안전유리를 설치해야 하며, 일반 투명유리는 파손 시 파편이 튀어 위험하므로 사용해서는 안 된다.

문이 열린 상태에서 경보가 울리게 하는 것, 클램핑 시 장갑을 끼지 않는 것, 타인이 프로그램을 임의로 수정하지 못하도록 옵션을 거는 것은 모두 올바른 안전조치이다.

단일 고정 사이클 G90(직선/테이퍼 절삭 사이클) 형식은 $G90\ X\_\ Z\_\ I(R)\_\ F\_$이며, 여기서 I(R)은 절삭 시작점과 끝점의 반지름 차이, 즉 테이퍼 절삭량(테이퍼 값)을 지정하는 어드레스이다. I(R)=0이면 직선(원통) 절삭이 되고, 값이 있으면 테이퍼 절삭이 수행된다.

CNC 선반에서 증분지령(incremental)은 현재 공구 위치를 기준으로 이동량을 지정하는 방식으로, X축 방향은 $U$, Z축 방향은 $W$ 주소로 표현한다.

반면 $X$, $Z$ 주소는 좌표계 원점을 기준으로 위치를 지정하는 절대지령이다.

U와 W를 모두 사용한 블록만이 두 축 전부를 증분지령으로만 프로그래밍한 것이며, 나머지는 절대지령과 증분지령이 섞여 있다.