19년 2회차

스넬의 법칙 $\frac{\sin\alpha}{\sin\beta}=\frac{V_A}{V_B}$를 적용합니다.
$\sin\beta=\sin 8^\circ\times\frac{5000}{1500}=0.1392\times3.333\approx0.464$이므로 $\beta\approx27.6^\circ$이고, 굴절각은 약 28°입니다.

침투탐상제로 하는 누설검사는 침투액이 관통 결함을 따라 반대편 면까지 스며 나와야 지시가 나타난다. 그래서 시험체가 두꺼우면 침투 시간이 길어지고 검출이 어렵다. 즉 두께의 제약을 받는다. 가압장치 없이 할 수 있고, 누설 위치를 찾기 쉬우며, 누설검사 가운데 가장 간단한 방법이다.

니켈 합금은 니켈을 주성분으로 하는 합금이다. 인코넬(Inconel)은 니켈-크롬 초내열 합금, 퍼멀로이(Permalloy)는 니켈-철 합금, 모넬 메탈(Monel metal)은 니켈-구리 합금으로 모두 니켈을 기본 성분으로 한다. 반면 화이트 메탈(White metal)은 주석·연·카드뮴 등을 주성분으로 하는 베어링 합금으로 니켈을 포함하지 않는다.

인장강도는 $\text{인장강도} = \frac{\text{최대하중}}{\text{원래 단면적}}$으로 정의되므로, 최대하중을 구하려면 원래 단면적과 인장강도로부터 역산한다.

원래 단면적은
$A = \pi r^2 = \pi \times (2.5)^2 = 19.635 \text{ mm}^2$
이고, 인장강도 1400 MPa를 이용하면
$\text{최대하중} = 1400 \text{ MPa} \times 19.635 \text{ mm}^2 = 1400 \times 19.635 = 27489 \text{ N} \approx 27.5 \text{ kN}$
이다.

표점거리의 변화(50→55mm)는 연신율 계산에 사용되지만 최대하중 산출에는 필요하지 않다.

베이나이트(bainite) 조직을 최종 미세조직으로 갖는 열처리는 오스템퍼링(austempering)이다. 오스템퍼링은 오스테나이트 상태에서 냉각한 후 베이나이트 변태 온도 범위에서 일정 시간 등온 유지하여 베이나이트를 완전히 생성시키는 방법으로, 최종 미세조직이 베이나이트와 잔류 오스테나이트이다.

• 마르템퍼링(Martrempering)은 마르텐사이트 변태 시작 직후 등온 냉각하여 응력을 완화하지만 최종 조직은 마르텐사이트이다.
• 오스포밍(Ausforming)은 고온 변형으로 결정립을 미세화한다.
• 구면화(Sperodizing)는 구상 세멘타이트 조직을 만드는 것으로 베이나이트 조직을 목표로 하지 않는다.

η형 합금은 Ti 합금의 기본 분류 체계에 포함되지 않으며, 특정 금속간 화합물(intermetallic compound)을 지칭할 때 사용되는 표기일 뿐 표준적인 Ti 합금 분류 범주에는 속하지 않는다.

티타늄 합금의 기본 분류는 미소조직의 결정상 구성에 따라 α형, β형, (α+β)형 세 가지로 나뉜다.

• α형은 상온에서 안정한 HCP 결정구조를 가진 순수 Ti 또는 α 안정화 원소(Al, O, N 등)를 첨가한 합금이다.
• β형은 β 안정화 원소(Mo, V, Cr 등)를 충분히 첨가하여 고온에서 안정한 BCC 구조를 상온에서도 유지하는 합금이다.
• (α+β)형은 두 상이 공존하는 이상의 온도 구간을 활용하는 합금이다.

변형(distortion)은 용접 시 열의 불균등 분포로 인한 기하학적 형태의 변화로, 치수상의 결함에 분류되므로 구조상의 결함에 속하지 않는다.

용접부 결함의 분류에서 구조상의 결함은 용접금속 내부의 공극이나 이물질로 인한 결함을 의미한다.

• 기공(porosity)은 용접금속 내에 가스가 갇혀 형성된 공극으로 구조상의 결함에 해당한다.
• 오버랩(overlap)은 용접금속이 모재 위에 겹쳐 형성된 융합 부족 결함으로 구조상의 결함이다.
• 언더컷(undercut)은 모재가 깎여나가 형성되는 구조상의 결함이다.

라미네이션 균열은 강괴의 기포나 개재물이 압연 과정에서 납작하게 펴져 층상(laminar)으로 편재하면서 강재 내부에 노치를 형성하고, 이것이 응력 집중 부위가 되어 발생하는 균열이다. 설퍼 밴드(sulfur band)는 황화물 개재물이 압연으로 인해 층상 구조를 이루는 대표적인 사례로, 이러한 층상 결함이 직접적인 균열 원인이 되는 현상을 정의한다.

• 종 균열은 강괴의 응고 중 표면이 먼저 식으면서 내부 수축으로 생기는 중심 균열이다.
• 크레이터 균열은 용접 후 냉각 시 생기는 균열이다.
• 마이크로 균열은 현미경으로만 관찰되는 미세 균열이다.

이들은 모두 층상 편재 구조와는 무관하다.

근거리음장영역(Xo)은 Xo = D²/(4λ) = D²·f/(4c) 공식으로 구한다. 여기서 D는 탐촉자 직경, f는 주파수, c는 음속이다. 5Z20N 탐촉자는 표준 규격으로 직경 D = 20mm, 주파수 f = 5MHz이다. 주어진 강재 음속 c = 5900m/s를 대입하면: Xo = (20²)·(5×10⁶)/(4×5900) = (400·5×10⁶)/(23600) = (2000×10⁶)/(23600) = 84,745mm ≈ 84.7mm이다.

음향임피던스가 다른 두 재질 계면에 입사한 음파는 음향임피던스의 차이로 인해 일부가 계면에서 되돌아오는데, 이를 반사라고 한다. 반사파는 입사각과 같은 각도로 되돌아오므로 음파의 진행 방향이 바뀐다. 회절은 파가 장애물 주위로 구부러지는 현상, 간섭은 두 파동의 중첩, 굽힘도 반사와는 다른 개념이므로, 정답은 반사이다.

두 결함의 직경의 비는 1:2이다. 초음파탐상에서 결함의 반사 신호 진폭은 결함의 단면적에 비례하며, 진폭을 데시벨(dB)로 표현할 때 20dB의 진폭차는 신호 크기의 10배 차이를 의미한다.

주어진 12dB 차이로부터 진폭비를 구하면
$20\log_{10}\frac{A_1}{A_2}=12$
이므로
$\frac{A_1}{A_2}=10^{12/20}=10^{0.6}\approx 3.98\approx 4$
이다.

원형결함의 반사 신호는 단면적(넓이)에 비례하고, 넓이는 반지름의 제곱에 비례하므로
$\frac{A_1}{A_2}=\left(\frac{d_1}{d_2}\right)^2=4$
이다. 따라서 직경의 비는
$\frac{d_1}{d_2}=\sqrt{4}=2$
이다.

2차 임계각은 횡파의 굴절각이 90°가 되는 입사각으로, 이 각도로 종파가 입사하면 굴절 횡파는 계면을 따라 전파된다. 고체 매질에서 계면을 따라 전파하는 파는 표면파(Rayleigh파)이며, 이는 종파와 횡파의 결합으로 타원 편향 운동을 한다. 따라서 2차 임계각 입사 조건에서 발생하는 파는 표면파이다.

분해능(Resolution)은 가까이 위치한 두 개의 불연속을 반사파형으로 분리할 수 있는 능력을 의미한다. 초음파탐상검사에서 분해능은 주로 축방향 분해능(axial resolution)으로, 펄스폭이 좁을수록 인접한 결함을 개별적으로 구분할 수 있는 정도를 나타낸다. 보기 2번의 감도는 미세한 불연속의 검출 능력이고, 3번의 음장거리는 근·원거리음장의 경계를 판단하는 개념이며, 4번의 결함 형상 구분은 분해능과 구별되는 별개의 특성이다.

카이저효과(Kaiser effect)는 음향방출시험에서 관찰되는 특성 현상으로, 소성변형 과정에서 이전에 경험한 응력 수준까지는 새로운 AE 신호가 발생하지 않다가 그 응력을 초과할 때부터 AE가 발생하는 것을 의미한다.

'응력을 제거하면 본래 응력의 크기에 이를 때까지 AE가 관찰되지 않는 현상'이라는 설명이 정확하며, 이는 재료가 이전 응력 이력을 "기억"하는 현상으로 응력을 제거한 후 재하중할 때 본래 응력의 크기에 다시 이를 때까지 AE가 나타나지 않는다는 내용과 일치한다. 나머지 보기는 모두 부정확하다.

• 탄성적인 정보를 알고자 할 때 사용되는 물성 값이라는 보기는 음속 측정에 관한 설명이다.
• 이미 경험한 응력보다 낮은 응력에서도 AE가 발생한다는 보기는 역(逆) 현상인 헤드센싱효과(reverse 또는 felicity effect)의 설명이다.
• 누설탄성표면파가 발생되는 현상이라는 보기는 누설탄성표면파에 관한 설명이다.

공진법에서는 $t = \dfrac{nV}{2f_n}$에 따라 두께가 두꺼울수록 기본 공진주파수가 낮아진다. 기본 주파수가 장비 주파수 범위보다 낮아지는 두꺼운 시험체도 조화(고조파) 주파수로 공진을 검출하면 측정할 수 있다. 따라서 조화 주파수로 작동하면 측정 두께 범위가 넓어진다.

DGS 선도법은 거리(Distance), 게인(Gain), 크기(Size)의 관계를 나타낸 선도를 사용한다. 이 선도로 탐상감도와 검출레벨을 정하고, 결함 에코를 원형 평면 반사체(평저공)와 같은 크기로 환산해 결함 크기를 추정한다. 데시벨 드롭법은 탐촉자를 이동하면서 에코 높이가 떨어지는 위치로 결함의 길이나 크기를 재는 방법이다.

두께가 얇은 판은 거리분해능을 높여야 하므로 고주파수의 광대역(고분해능) 탐촉자를 쓴다. 저주파수는 펄스폭이 길어 분해능이 떨어지므로 4번 설명이 틀렸다. 표면이 거칠거나 결정립이 크거나 탐상속도가 빠를 때 저주파수를 쓰는 것은 옳은 설명이다.

제2임계각은 액체에서의 종파가 고체의 횡파로 변환되는 입사각으로, 스넬의 법칙을 적용하여 구한다.

액체의 종파가 고체의 횡파로 굴절될 때의 경계 조건에서
$\sin\theta_2 = \frac{V_L}{V_S}$
이므로, 제2임계각
$\theta_c = \arcsin\left(\frac{V_L}{V_S}\right) = \arcsin\left(\frac{1500}{2300}\right) = \arcsin(0.6522) \approx 40.7°$
이다.

이 각도 이상에서 입사하면 고체 내부에서 종파는 모두 횡파로 변환되어 전파된다.

종파가 고체로 입사할 때 입사각이 첫 번째 임계각보다 작으면 고체 내에서는 종파와 횡파가 모두 생성된다. 첫 번째 임계각은 입사파(종파)가 고체 내의 종파로 굴절되는 각도이고, 이보다 작은 입사각에서는 스넬의 법칙에 따라 종파뿐만 아니라 mode conversion에 의해 횡파도 동시에 발생한다. 입사각이 증가하여 첫 번째 임계각에 도달하면 굴절 종파가 사라지고, 이를 넘으면 표면파가 생성되는 단계로 진행된다.

음향임피던스(Z = ρc, 밀도 × 음속)는 두 매질의 경계면에서 음파가 투과·반사되는 정도를 결정하는 물리량이다. 임피던스 차이가 클수록 반사가 크고 투과가 작아지며, 이는 초음파 탐상에서 접촉면(예: 탐촉자-시험체, 시험체-배경)에서의 에너지 분배를 지배한다. 1번 빔 확산은 주로 탐촉자 형상과 주파수에 좌우되고, 2번 감쇠는 재료 특성(내부 손실)에, 3번 속도는 재료 음속에 의존하므로 임피던스의 직접적 역할이 아니다.

초음파 감쇠는 재료 내 결정립 구조와 내부 결함에 의해 발생하며, 주강품은 주조 과정에서 결정립이 크고 불균일하여 감쇠가 크고, 단강품은 가단(forging) 과정에서 조직이 치밀하고 결정립이 미세해져 감쇠가 작다는 특성이 있다. 따라서 일반적으로 주강품의 초음파 감쇠가 단강품보다 크다.

지연 에코란 탐촉자 접촉면 부근의 불감대(dead zone)나 표면 형상 등의 영향으로 인해 실제 위치보다 늦게(더 먼 거리로) 나타나는 에코를 말한다. CRT상에서 송신펄스 T 직후 저면 에코(바닥 에코, a)보다 약간 늦은 위치에 낮게 나타나는 b가 이러한 지연 에코에 해당하며, c는 정상적인 다중 반사(저면 반사)군, d는 후속 저면 반사 에코이다.

라멜라 테어링은 판 두께 방향으로 인장이 걸릴 때 생기며, 강판 표면과 평행한 계단형 균열로 나타납니다. 초음파 빔이 이 반사면에 수직으로 입사해야 반사 에코가 가장 크게 얻어집니다. 그래서 개선 가공이 없는 쪽에서는 반대면에서 수직탐촉자로 검사하는 것이 효과적입니다.

클래드 바로 밑의 균열(언더클래드 균열)은 클래드 경계면 바로 아래에서 판 두께 방향으로 서 있는 균열입니다. 수직 탐상으로는 빔이 균열면과 평행하게 진행해 에코가 거의 나오지 않습니다. 따라서 빔을 비스듬히 입사시켜 균열면에 부딪히게 하는 클래드부에서의 경사각 탐상이 효과적입니다.

라이네이션은 압연이나 단조 같은 소성가공 과정에서 금속의 결정립이 가공 방향으로 늘어나면서 미세한 층상 구조가 형성되는 결함이므로, 주조품에는 나타나지 않는다.

주조품의 일반적인 결함은 용탕 냉각 과정에서의 응고 수축, 가스 방출, 불순물 혼입 등으로 인해 발생하며, 나머지 결함은 모두 주조품에서 발생한다.

• 기공은 용탕에 포함된 가스가 응고 중 배출되지 못해 생기는 공동이다.
• 수축공동은 응고 시 부피 감소로 인한 결함이다.
• 불순물 혼입은 외부 이물질이 용탕에 섞이는 결함이다.

접촉매질의 음향임피던스와 점도에 따라 탐상면에서 초음파가 전달되는 효율이 달라진다. 물은 수침법 등에서 접촉매질로 흔히 쓴다. 표면이 매우 거칠면 기계유나 물보다 점도가 높은 글리세린·그리스 계열이 효과적이다.

탐촉자에서 결함까지의 표면 거리는 빔 노정에 굴절각의 sin 값을 곱해 구한다.
$y = W\sin\theta = 80 \times \sin 70^\circ = 80 \times 0.9397 \approx 75.2\,\text{mm}$
따라서 탐촉자와 결함 사이 거리는 약 75.2mm이다. 탐촉자와 용접부 사이 거리가 75mm이므로 결함은 용접부 근처에 있다.

흡음재(backing)의 음향임피던스가 진동자 재질과 거의 같을 때 진동자 뒤로 나가는 에너지가 반사되지 않고 흡수되어 흡음(damping)이 가장 이상적으로 된다. 흡음을 크게 하면 펄스가 짧아져 분해능은 높아지지만 감도는 낮아진다. 따라서 1번과 2번은 반대로 설명되어 있다.

경사각 탐촉자에 표시된 각도는 특정 재료에서의 굴절각을 나타낸다. 저탄소강은 초음파 탐상에서 표준 기준 재료로 사용되며, 경사각 탐촉자의 각도 표시는 저탄소강을 기준으로 한 굴절각을 표기한 것이다.

초음파가 탐촉자에서 발생할 때 임계각을 기준으로 굴절이 일어나는데, 이 굴절각은 스넬의 법칙(sin θ₁/sin θ₂ = v₁/v₂)에 따라 재료의 음속에 따라 달라진다. 따라서 알루미늄, 동, 강 등 다른 재료를 검사할 때는 음속 차이에 따라 실제 굴절각이 표시 각도와 다르게 나타난다.

표준시험편 구멍 에코가 정해진 높이가 되도록 감도를 맞추는 방법이 시험편방식이다. 표준시험편으로 감도를 조정해도 시험체와 표면상태·재질이 다르므로 전달손실·감쇠 보정이 필요하다. 시험체의 표면 거칠기는 산란감쇠가 아니라 전달손실을 키우는 요인이다. 표면 거칠기·감쇠·곡률의 영향을 자동으로 보상하는 것은 시험체 저면에코를 기준으로 하는 저면에코방식의 장점이다.

10dB를 내린 후 에코 높이는 처음 에코의 약 0.3배가 된다.

초음파탐상의 이득 조정에서 dB(데시벨)는 전압 기준으로 환산되며, 공식은
$\text{dB} = 20\log_{10}\left(\frac{V_2}{V_1}\right)$
이다.

이득을 10dB 내렸다는 것은
$-10 = 20\log_{10}\left(\frac{V_2}{V_1}\right)$
을 의미하므로
$\log_{10}\left(\frac{V_2}{V_1}\right) = -0.5$
이고
$\frac{V_2}{V_1} = 10^{-0.5} = \frac{1}{\sqrt{10}} \approx 0.316 \approx 0.3$
이다.

단조품의 수직탐상에서 대비시험편의 인공결함을 이용한 탐상감도 설정 시 장점을 검토하면, 표면거칠기와 시험체 곡률 등의 영향은 자동적으로 보정되지 않는다는 점이 핵심이므로 '표면거칠기 및 시험체 곡률 등의 영향이 자동적으로 보정된다'는 보기가 틀린 표현이다.

인공결함을 이용한 감도 설정은 결함 검출의 기준값을 객관적으로 제시하므로 다음과 같은 이점이 있다.

• 검사결과 간 상호 비교가 용이하다.
• 검출 목적에 맞는 깊이·크기의 인공 불연속을 임의로 생성할 수 있다.
• 일정한 신호크기로 감도를 수치화하기가 용이하다.

그러나 표면거칠기, 시험체 곡률, 결합제 상태 등 현장 변수들의 영향은 실제 검사 시 별도로 고려·보정해야 하며 인공결함 기준으로 자동 보정되지 않는다.

측정범위 250mm(강중 종파 기준) 내에서 해당 두께 위치에 정확히 저면반사 신호 하나만 나타나는 도형이 해당 탐상도형이다.

수직탐상에서 2Z20N(수직탐촉자)을 시험체 상면에 놓고 종파로 탐상하므로, 저면(바닥면)까지의 두께에 해당하는 위치에서 저면 반사파(바닥 에코)가 나타난다. 그림에서 탐촉자가 놓인 위치의 두꺼운 부분(단차진 형상)의 두께는 시험체 각 구간마다 다르므로, 탐상거리(빔노정)에 따라 저면 에코의 위치가 달라지고 결함은 없으므로 중간 결함 신호는 나타나지 않는다.

문항의 PB-4형은 대비시험편 RB-4형을 잘못 적은 것입니다. RB-4형 가운데 가장 얇은 No.1 시험편은 표준구멍이 두께의 1/2 지점에 있습니다. 두께가 더 두꺼운 번호의 시험편은 표준구멍을 두께 방향의 여러 위치에 둡니다.

펄스 에코방식 초음파탐상기의 펄서에서 생성되는 고전압 펄스는 압전소자(피에조 크리스탈)를 진동시켜 초음파를 발생시키기 위해 상당한 에너지가 필요하다. 펄서 출력전압의 범위는 일반적으로 100~1000V 수준으로, 이는 초음파의 진폭과 투과 거리를 결정하는 핵심 파라미터다. 1~10V나 10~100V는 너무 낮아 충분한 초음파 에너지를 만들 수 없고, 1000~10000V는 실제 탐상기에서 사용하는 범위를 초과한다.

초음파탐상기의 결과 표시 장치 중 브라운관(CRT, Cathode Ray Tube)은 A-scan, B-scan, C-scan 등 다양한 표시 방식으로 결함의 위치와 크기를 실시간으로 화면에 표시할 수 있어 가장 광범위하게 사용된다. 펜레코더는 기록 장치일 뿐 실시간 탐상에 주로 사용되지 않으며, 전압계는 신호 크기만 측정하는 보조 기기이고, 가이거카운터는 방사선 검출기로 초음파탐상과 무관하다.

V15 시리즈는 거리를 150mm로 똑같이 하고 표준구멍 지름만 달리한 시험편이다. 에코 높이로 탐상감도를 조정하고 결함 크기를 비교하는 데 쓰며, 증폭직선성 점검용이 아니다. V2~V8은 구멍 지름은 같고 거리만 다르기 때문에 거리진폭특성곡선을 만드는 데 쓴다. V15-1.4의 숫자 1.4는 구멍 지름 1.4mm를 뜻한다.

펄스반사식 초음파탐상법에서 주파수 선정의 고려사항은 탐상 감도, 투과성, 분해능을 결정하는 요소들이다. 최소 결함의 크기는 분해능과 직결되어 높은 주파수 필요, 입자구조 및 크기는 산란 손실에 영향을 주고, 초음파 흡수는 감쇠를 결정하므로 모두 주파수 선정에 영향을 미친다. 반면 시험체의 형상(기하학적 형태)은 프로브 선택이나 스캔 경로에는 영향을 주지만, 주파수 결정 자체와는 직접적인 관련이 없다.

KS B 0896에서 M선은 H선보다 6dB, L선은 H선보다 12dB 낮은 에코높이 구분선이다. 따라서 H선과 L선의 차이는 12dB이다.

ASME Section V Article 4(초음파탐상검사)에서 규정하는 초음파탐상 장치의 직선성(Linearity) 점검 주기는 아날로그 장치 3개월, 디지털 장치 1년을 초과하지 않아야 한다. 아날로그 장치는 전자회로의 신호 드리프트가 빠르기 때문에 더 자주 점검하고, 디지털 장치는 상대적으로 안정성이 높아 더 긴 간격으로 점검하도록 규정된다.

KS B 0896에서 H선보다 6dB 낮은 선을 M선, 12dB 낮은 선을 L선으로 한다. 4번은 3dB·6dB로 적어 틀렸다. H선은 하위에서 3번째 이상의 선 중에서 고르며, 감도조정의 기준선이 되고, 평가 범위에서 높이가 40% 이하로 내려가지 않는 선으로 정한다.

KS B 0896에서 입사점, STB 굴절각, 탐상굴절각은 작업 개시 시와 작업 시간 4시간 이내마다 조정·점검합니다. 10시간 연속 검사라면 개시 시(0시간), 4시간, 8시간에 점검하므로 최소 3번입니다.

ASME Section V, Article 23 (SA-388)의 보일러 및 압력용기 초음파탐상검사 규정에서 수동 초음파탐상 시 탐촉자 주사속도는 150mm/s를 초과하지 않아야 한다. 이는 신호 손실 방지 및 결함 감지 신뢰성을 확보하기 위한 기준으로, 탐촉자 이동 속도가 너무 빠르면 결함 신호를 놓칠 수 있으므로 충분히 낮은 속도에서 체계적으로 검사하도록 규정한 것이다.

ASME SEC.V Article 23 SA-388에서 초음파탐상검사 장비의 8시간마다 수행하는 교정점검 시, 게인(Gain) 레벨이 ±15% 이상 변화하면 재교정 전에 그 시간대에 검사된 모든 재료를 재검사해야 한다. 이는 장비의 측정 신뢰성이 15%를 넘어서는 순간 이전 검사 결과의 신뢰도가 손상되므로 추적 검사(추적 검사)가 필수적이기 때문이다.

ASME Section V Article 4 초음파탐상검사 규정에서 지름 500mm 이하의 재료에 대해, 하나의 곡면 기본 교정시험편은 기본 교정시험편의 지름보다 곡률이 0.9에서 1.5배인 검사 표면까지 교정하는 데 사용할 수 있다. 곡면 재료의 초음파 검사 신뢰성을 확보하기 위해 교정시험편과 검사 대상 곡률의 범위를 제한함으로써, 검사 조건이 교정 조건과 유사한 범위 내에서만 그 교정값을 적용하도록 규정하고 있다.

KS B 0831 초음파탐상 시험용 표준시험편 규격에서 G형 표준시험편은 수직 탐촉자(직각 탐촉자)의 특성 측정 전용으로 설계된 것이다. G형은 평면 저면을 가진 단순한 구조로 수직입사하는 음파의 감도 조정(1번), 탐상기 종합 성능 측정(2번), 수직 탐촉자 특성 측정(3번)에 사용된다. 반면 경사각 탐촉자(각도 탐촉자) 특성 측정은 V형, IIW형 등 기울어진 음향 경로를 가진 다른 표준시험편이 필요하므로 G형의 사용 목적이 아니다.

KS B 0896(강 용접부의 초음파탐상 시험방법)에서 경사각 탐촉자의 불감대는 탐촉자의 공칭주파수와 굴절각에 따라 결정된다. 2MHz 공칭주파수의 경사각 탐촉자의 경우, 불감대 허용 한계는 25mm 이하로 규정되어 있다. 이는 초음파탐상 시험의 신뢰성을 확보하기 위해 탐촉자 근처에서 결함 검출이 불가능한 영역을 제한하는 기준으로, 주파수가 높을수록 불감대가 작아지는 특성을 반영한다.

ASME Sec.V, Art.23 AS-609의 초음파탐상검사 기준에서 주강품을 경사각 탐촉자로 검사할 때 결함 탐지의 확실성을 보장하기 위해 탐촉자 폭의 10% 이상의 겹치기 주사(overlap scanning)를 규정하고 있다. 이는 탐촉자의 실제 물리적 크기를 기준으로 한 겹침으로, 각 주사선 간의 중복 영역을 확보하여 결함 놓침을 방지하는 표준 요구사항이다.

SA-388 수직빔 검사에서 저면반사법으로 탐상할 때는 지시가 없는 인접 영역의 공칭 저면반사 대비 10% 이상인 단독지시를 기록한다. 대비시험편법의 기록 기준은 대비 진폭의 100% 이상이다. '초과'로 한정한 2번과 50%를 기준으로 삼은 3·4번은 규정과 다르다.

KS D 0233(압력용기용 강판의 초음파탐상 검사방법)에서 규정하는 A스코프 탐상기의 성능 기준을 검토하면, 1번 펄스 반사법은 초음파탐상의 기본 방식이며, 2번 증폭 직선성의 ±6% 기준과 3번 원거리 분해능 기준(2MHz 9mm, 5MHz 7mm)은 규격에 부합한다. 4번의 불감대 기준이 역순으로 되어 있다. 정확한 규격은 2MHz일 때 15mm 이하, 5MHz일 때 20mm 이하인데, 보기는 이를 뒤바꾸어 기술했으므로 틀렸다.

KS B 0896에서 에코 높이 구분선을 작성할 때 탐촉자-결함 간 주사거리는 스킵거리 S를 기준으로 나눈다. 직사법은 0~0.5S, 1회 반사법은 0.5S~1.0S 구간이다.

니켈합금은 황에 매우 민감하여 250ppm 이상의 황 함유를 금지하는데, 이는 황이 고온에서 니켈합금의 입계취화(sulfidation)를 유발하여 심각한 재료 손상을 초래할 수 있기 때문이다.

ASME Section V Article 5의 초음파탐상검사에서 접촉매질(coupling medium) 오염 관리 기준은 재료의 특성에 따라 달라진다. 반면 티타늄합금, 알루미늄합금, 저합금강은 상대적으로 황의 영향에 덜 민감하거나 일반적인 오염 관리 기준으로 충분하다.