04년 1회차

리미트 스위치는 권상, 횡행, 주행 등 각 장치가 정해진 한계를 넘어 움직이는 것(과행)을 방지하는 역할을 한다.

스피드 조절, 운전 중 급제동, 비상 스위치 기능은 리미트 스위치가 아니라 각각 제어기나 브레이크, 비상정지 장치가 담당하는 기능이다.

다이나믹 브레이크(Dynamic Brake)는 권하 시 발생하는 운동 에너지를 전동기를 발전기처럼 작동시켜 전기 에너지로 바꾼 뒤 저항에서 소모시켜 안정된 저속을 얻는 제동 방식이다.

D.C 마그넷 브레이크는 전자력으로 제동편을 물리는 기계적 제동이고, E.C 브레이크(와전류 브레이크)는 회전체에 유도된 와전류로 제동력을 얻는 방식이며, 리미트 스위치는 과행 방지 장치로 속도 제어와는 무관하다.

지레의 평형 조건으로 계산하면 P는 9톤이다.

그림은 삼각형 받침점을 기준으로 왼쪽 6 m 지점에 15톤이 얹혀 있고 오른쪽 10 m 지점에 P가 작용하는 지레다.

양쪽 모멘트가 같아야 균형이 잡히므로
$15\times 6 = P\times 10$
$P=\dfrac{90}{10}=9\ \mathrm{ton}$

받침점에서 먼 쪽일수록 작은 힘으로 균형이 잡히므로 P는 15톤보다 작아야 하며, 거리를 거꾸로 대입해 $15\times\dfrac{10}{6}=25$톤으로 두는 것은 짧은 팔과 긴 팔을 바꿔 놓은 잘못된 계산이다.

양정이 50m를 넘는 장척 권상에서는 와이어로프 자체의 자중(로프 중량)이 무시할 수 없을 만큼 커지므로, 안전율 계산 시 정격하중과 훅 블록 무게뿐 아니라 로프 중량까지 함께 고려해야 한다.

절단하중을 그대로 정격하중으로 삼는 것은 안전율을 전혀 반영하지 않은 것이라 부적절하고, 훅 블록 무게만 고려하고 로프 중량을 빼면 장척 권상에서 하중을 과소평가하게 된다. 또한 권상용 와이어로프의 안전율은 통상 5 이상을 요구하므로 2~3은 기준에 못 미친다.

다이나믹 브레이크에 의한 속도제어는 권하(하강) 시에 이루어진다. 하강하는 짐의 위치 에너지가 운동 에너지로 바뀌는 것을 전동기가 발전 작용으로 흡수해 저항에서 열로 소모시켜 속도를 억제하는 원리이기 때문이다.

권상 시나 주행·횡행 시에는 전동기가 동력을 내는 구동 상태이므로 이러한 발전 제동에 의한 속도제어가 적용되지 않는다.

케이블 릴 방식은 주로 크레인의 주행(장거리 이동) 구간에서 전원을 공급하는 방식으로, 횡행장치(트롤리)의 전원공급방식으로는 사용하지 않는다.

횡행장치에는 이동 거리가 짧고 케이블이 반복적으로 접히고 펴지는 특성에 맞는 케이블 캐리어, 페스툰 방식, 트롤리 와이어 방식이 주로 사용된다.

4극 전동기의 동기속도는 $N_s = \dfrac{120f}{p} = \dfrac{120 \times 60}{4} = 1800\ \mathrm{rpm}$ 이다.

슬립이 4%이므로 실제 회전수는 $N = N_s(1-s) = 1800 \times (1-0.04) = 1728\ \mathrm{rpm}$ 로 계산된다.

따라서 회전수는 1728rpm이다.

스러스트 브레이크(전동유압식 스러스터 브레이크)는 전기를 투입하면 내장된 전동기가 유압 펌프를 구동해 유압으로 제동편을 개방시키는 방식으로 작동한다.

마그넷 브레이크는 전자석의 힘으로 직접 제동편을 움직이는 전자식이고, 다이나믹 브레이크는 유압이 아니라 전기적 제동 방식이므로 전기를 투입해 유압으로 작동하는 브레이크와는 원리가 다르다.

천장크레인용 직류전동기로는 직권전동기가 가장 많이 사용된다. 직권전동기는 기동 토크가 크고 부하가 커질수록 회전수가 자동으로 낮아지는 특성이 있어, 무거운 짐을 들어 올리는 권상 작업에 적합하기 때문이다.

분권전동기는 속도가 부하에 관계없이 거의 일정해 기동 토크 확보에 불리하고, 화동복권전동기는 직권과 분권 특성을 절충한 것이나 크레인 구동에는 직권전동기만큼 널리 쓰이지 않는다. 농형 유도전동기는 애초에 직류전동기가 아니다.

와이어로프가 드럼에 감길 때 로프와 드럼 홈이 이루는 각도(프리트 각, fleet angle)는 대략 2° 이내로 유지해야 한다.

각도가 너무 크면 로프가 드럼 홈을 벗어나거나 로프끼리 겹쳐 감기면서 국부적인 마모와 손상이 빨라진다.

운모, 유리섬유 등을 에폭시 수지 계열의 내열성 접착재료로 결합하여 만든 절연은 F종 절연으로 분류된다. F종은 A종·B종보다 허용 최고온도가 높아 내열성이 우수한 절연 등급이다.

A종은 면·견·종이 등을 바니시로 함침한 절연이고, H종은 F종보다도 내열도가 더 높은 실리콘계 절연으로, 재료 구성이 서로 다르다.

키는 축과 회전체 사이에서 원주방향(회전방향)으로는 상대적으로 움직이지 않아야 회전력을 정확히 전달할 수 있다. 따라서 원주방향으로 이동이 가능하다는 설명은 틀린 내용이다.

키의 재료가 축재료보다 다소 강한 것, 축방향으로는 미끄럼키처럼 이동시킬 수 있는 것, 키가 축과 보스를 고정해 회전을 전달하는 기계요소라는 설명은 모두 옳다.

구름 베어링은 접촉면이 점·선으로 좁아 미끄럼 베어링에 비해 충격하중에는 오히려 약한 편이므로, 충격하중에 강하다는 것은 구름 베어링의 특징이 아니다.

과열 위험이 적고, 길이가 작아도 되어 기계를 소형화할 수 있으며, 규격품이라 교환과 선택이 용이한 것은 구름 베어링의 실제 장점이다.

베어링을 세척할 때는 인화점이 상대적으로 높고 잔류물을 적게 남기는 솔벤트를 사용하는 것이 가장 적합하다.

휘발유나 신나는 인화점이 낮아 화재·폭발 위험이 크고, 알콜은 유지분 세척력이 부족해 베어링 세척유로는 부적절하다.

권상드럼의 마모상태 점검은 차륜(주행 바퀴)이 아니라 권상장치에 해당하는 점검 항목이므로, 차륜 정기검사 시 주의할 점에는 해당하지 않는다.

차륜 플랜지가 레일에 잘 닿는지, 주행 중 진동·소음이 발생하는지, 좌우 차륜과 베어링의 마모가 균등하게 진행되는지는 모두 차륜 검사에서 확인해야 할 사항이다.

구름 베어링 하우징에 그리스를 하우징 용적의 1/3 정도 채워 급유한 경우, 일반적으로 약 2000시간 사용 후 재급유하는 것을 기준으로 삼는다.

이는 회전수나 운전 조건에 따라 달라질 수 있지만, 정기적인 재급유 주기를 정해 그리스 부족으로 인한 과열·마모를 예방하기 위한 것이다.

차륜의 열전도율은 일상적인 차륜 점검 항목과는 거리가 먼 물성치로, 점검 실무에서 직접 확인하는 대상이 아니다.

베어링의 마모상태, 차륜의 중심선 일치 여부, 레일의 굽음은 모두 차륜이 원활하고 균등하게 주행하는지를 판단하기 위해 실제로 점검하는 항목이다.

전동기의 카본 브러시는 원래 치수의 50% 이상 남아 있을 때까지를 사용한도로 보고, 그보다 더 마모되면 교체하는 것을 기준으로 한다.

브러시가 지나치게 짧아지면 스프링 압력이 불안정해지고 정류자와의 접촉이 나빠져 스파크나 정류 불량이 발생하기 쉽다.

기어 접촉면에서 윤활유 유막보다 더 큰 이물질 입자가 끼어들어 표면을 긁고 지나간 자국을 어브레이션(abrasion, 마모성 긁힘)이라 한다.

피칭은 표면 피로에 의한 점상 박리, 스크래칭은 일반적인 긁힘 손상, 스플링은 표면이 얇게 벗겨져 떨어지는 손상으로 원인과 형태가 서로 다르다.

브레이크 제동면(라이닝)이 과열되면 마찰계수가 떨어져 제동력이 저하되므로, 일반적으로 제동면의 내열온도는 150℃를 초과하지 않도록 관리해야 한다.

이 온도를 넘어서면 페이드 현상 등으로 제동 성능이 급격히 나빠질 수 있어 정기적인 온도·마모 점검이 필요하다.

브레이크 파이프를 분리한 채로 공기빼기를 하는 것은 옳지 않다. 파이프를 빼면 오일이 유출되고 계통에 공기가 더 유입되어 오히려 공기빼기가 불가능해진다.

공기빼기는 유압계통을 먼저 점검하고 마스터실린더에 오일을 보충하면서, 파이프는 연결한 상태로 블리더 스크루를 열어 진행해야 한다.

일반적으로 마스터실린더에서 가장 먼 휠 실린더부터 순서대로 작업하는 것이 표준 절차이다.

권상 장치는 화물의 하중을 직접 지지하며 와이어로프·브레이크·감속기 등 고장 시 대형 사고로 이어지는 핵심 구동부이므로 예방보전이 가장 필요하다.

주행 장치와 횡행 장치는 크레인 전체 또는 크래브를 이동시키는 장치이고, 크래브 장치는 권상·횡행 기구를 얹은 대차로, 하중을 직접 지지하는 권상 장치보다 우선순위가 낮다.

브레이크 블럭은 마찰계수가 커야 제동력을 충분히 발휘할 수 있으므로, 마찰계수가 작을 것은 구비조건으로 적당하지 않다.

• 내마멸성이 클 것은 반복 제동에도 마모가 적어야 하므로 옳은 조건이다.
• 내열성이 클 것은 제동 시 발생하는 마찰열에 견뎌야 하므로 옳은 조건이다.
• 제동효과가 양호할 것은 브레이크의 본래 목적이므로 옳은 조건이다.

크레인의 저항기는 전동기의 속도를 조절하기 위해 전류를 열로 소비하는 장치여서 운전 중 온도가 크게 올라가며, 운전 중 저항기의 허용 온도는 350℃로 본다.

이 온도를 넘으면 저항선의 소손, 단자·배선 절연물의 열화, 주변 기기 손상으로 이어질 수 있다.

특히 중간속도(저항을 물린 상태)로 장시간 운전하면 저항기에 계속 전류가 흘러 과열되기 쉬우므로, 필요한 속도 단에서 오래 머무르지 않도록 운전해야 한다.

적당량의 오일 속에 담가(오일 배스) 균일하게 가열하는 방법이 베어링을 안전하게 팽창시켜 억지끼워맞춤 하는 데 가장 적합하다. 오일은 열이 고르게 전달되고 온도 관리가 쉬우며 가열 후에도 방청 효과가 있다.

• 알콜은 인화점이 낮아 가열 중 화재 위험이 크므로 부적합하다.
• 화기에 직접 대고 돌리면 국부적으로 과열되어 베어링 조직이 변질될 수 있다.
• 끓는 물에 담궜다 꺼내기를 반복하면 온도가 균일하지 않고 물기로 인한 녹 발생 우려가 있다.

빈칸에는 차례로 10%와 7%가 들어간다.

와이어로프는 한 꼬임(스트랜드) 안에서 소선의 수가 10% 이상 끊어진 것은 사용할 수 없다. 끊어진 소선만큼 단면적이 줄어 파단하중이 급격히 떨어지기 때문이다.

또 마모나 부식으로 지름이 원래 지름의 7% 이상 줄어든 것도 폐기해야 한다. 이 밖에 심하게 변형되거나 부식된 것, 꼬인 것, 이음매가 있는 것도 줄걸이용으로 쓸 수 없다.

와이어로프를 지면에 직접 닿게 보관하면 습기와 부식에 노출되므로 옳지 않은 보관 방법이다.

건조하고 지붕이 있는 곳에, 지면과 이격된 받침 위에 놓아야 하며, 사용 후에는 오물을 제거하고 그리스를 발라 감아서 보관해야 한다. 직사광선·열기로 인한 그리스 변질도 피해야 한다.

필요한 로프 가닥수는 안전계수를 반영한 1가닥당 안전하중으로 정격하중을 나눠 구한다.

$\text{1가닥 안전하중} = \dfrac{\text{절단하중}}{\text{안전계수}} = \dfrac{20}{7} \approx 2.86\ \text{ton}$

$\text{필요 가닥수} = \dfrac{100}{2.86} \approx 35$

계산값 35가닥 이상을 확보해야 하므로, 여유를 두고 짝수로 나누어 감을 수 있는 36가닥을 사용한다.

도금(아연도금) 로프는 내식성을 높이기 위한 것이지 고온 환경에 대한 대책이 아니므로, 높은 온도에서 사용할 경우 도금한 로프를 선정한다는 것은 옳지 않다.

오히려 고온에서는 아연 도금층이 손상되거나 로프 강도가 저하될 수 있어, 도금 로프는 습기·염분 등 부식 환경에 적합하다.

• 용도에 따라 손상이 적은 로프를 고르는 것은 타당한 선정 기준이다.
• 하중에 맞는 강도의 로프를 고르는 것도 타당한 선정 기준이다.
• 심을 사용 용도에 맞게 결정하는 것도 타당한 선정 기준이다.

두 줄걸이가 이루는 각도가 $60^\circ$일 때 한쪽 로프에 걸리는 장력은 다음 식으로 구한다.

$T = \dfrac{W}{2\cos(\theta/2)} = \dfrac{2000}{2\cos 30^\circ} = \dfrac{2000}{2\times 0.866}$

$T \approx 1155\ \mathrm{kg}$

각도가 벌어질수록 분모의 $\cos(\theta/2)$가 작아져 한쪽 로프에 걸리는 하중은 더 커진다.

먼저 철판의 전체 중량을 부피와 비중으로 구한다.

$W = 10\times 1\times 0.2\ \mathrm{m^3} \times 7.8 = 15.6\ \mathrm{ton}$

로프가 수평면과 $30^\circ$를 이루면 수직선과는 $60^\circ$를 이루므로, 4줄걸이에서 한 와이어에 걸리는 하중은 다음과 같다.

$T = \dfrac{W}{4\cos 60^\circ} = \dfrac{15.6}{4\times 0.5} = 7.8\ \mathrm{ton}$

한 줄이 분담하는 수직분력은 $15.6/4 = 3.9\ \mathrm{ton}$이고, 이를 $\sin 30^\circ = 0.5$로 나눠도 같은 값이 나온다.

와이어로프의 손상은 단면적의 감소, 재질(질)의 변화, 형태의 변형으로 나타나며, 중량 변화는 손상 항목으로 다루지 않는다.

소선의 마모나 단선으로 단면적이 줄고, 열이나 부식으로 재질이 변하며, 킹크나 꼬임 풀림 등으로 형태가 변형되는 것이 실제 손상 징후이다.

사용상의 마모는 로프를 사용한 뒤에 나타나는 결과이지, 로프를 선정할 때 미리 검토하는 기준이 아니므로 거리가 가장 멀다.

사용빈도, 작업환경조건, 하중의 종류는 모두 로프를 선정하기 전에 고려해야 하는 조건들이다.

강심(철심)은 부식에 강하기 위해서가 아니라 강도·저신율·내열성을 높이기 위해 사용하므로, 부식을 적게 하여야 할 경우는 강심 로프 선정 이유로 적합하지 않다.

부식 방지가 목적이라면 도금 처리 등을 고려해야 하며, 강심은 오히려 섬유심보다 부식에 취약할 수 있다.

• 큰 절단하중이 필요한 경우는 강심 로프의 고강도 특성에 부합한다.
• 신율을 적게 해야 하는 경우도 강심 로프가 섬유심보다 유리하다.
• 고온에서 사용하는 경우도 강심 로프가 섬유심보다 내열성이 우수하다.

힘의 모멘트 $M = P \times L$에서 $P$는 작용하는 힘, $L$은 회전 중심에서 힘의 작용선까지의 거리(길이)를 뜻한다.

모멘트는 회전시키는 능력의 크기이므로 단위는 힘×길이(예: $\mathrm{kg\cdot m}$)로 표현된다.

비상정지 장치의 누름버튼은 적색으로 머리 부분이 돌출된 형태이며, 눌린 뒤에는 사람이 직접 돌려서 풀어주는 수동 복귀 방식이어야 위험 상태가 해제되지 않은 채 재기동되는 것을 막을 수 있다.

• 작업 종료 시 전원을 차단하는 용도가 아니라 위험 발생 시 즉시 정지시키는 안전장치이다.
• 황색·자동 복귀 형식이면 눈에 잘 띄지 않고, 위험 원인이 남아 있어도 버튼이 저절로 복귀해 재기동될 수 있어 옳지 않다.
• 탑승용 크레인이라 해도 권상레버와 일체로 붙이지 않고 별도로 즉시 조작 가능한 위치에 설치한다.

로프가 장력을 받기 시작하자마자 곧바로 주행을 시작하면 짐이 완전히 들리지 않은 상태에서 크레인이 이동해 짐이 끌리거나 흔들려 위험하므로 옳지 않다.

로프가 팽팽해지면 일단 멈춰 이상이 없는지 확인하고, 짐을 충분한 높이까지 들어올린 뒤에 주행을 시작해야 한다.

• 훅을 부하물 중심 위에 위치시키는 것은 짐이 기울지 않도록 하는 올바른 방법이다.
• 로프를 서서히 감아 장력을 받게 하는 것도 급격한 충격을 막는 올바른 방법이다.
• 주행경로를 고려해 지상 2m 이상 높이에서 운반하는 것도 장애물과의 충돌을 막는 올바른 방법이다.

안전 표시색에서 노란색은 '주의'를 나타내는 색으로, 위험이 있어 주의를 기울여야 하는 장소나 설비에 도색한다.

적색은 방화·금지·정지, 녹색은 안전·구호·진행을 나타내며, 주황색은 기계의 위험 부위 등을 표시하는 데 쓰여 용도가 서로 구분된다.

와이어로프를 감을 때 항상 최대속도로 감으면 급격한 충격과 로프의 손상, 짐의 흔들림을 유발하므로 옳지 않다.

속도는 상황에 맞게 조절해야 하며, 특히 로프가 감기기 시작하거나 끝나갈 때는 저속으로 운전하는 것이 안전하다.

• 와이어로프를 필요 이상 풀지 않는 것은 로프가 드럼에서 이탈하거나 꼬이는 것을 막는 올바른 방법이다.
• 규정 하중을 지키는 것은 로프와 크레인의 안전을 위한 기본 원칙이다.
• 와이어로프가 홈에서 벗어나지 않도록 운전하는 것도 로프 손상을 막는 올바른 방법이다.

안전계수는 로프가 견딜 수 있는 절단하중을 실제 사용하는 안전하중으로 나눈 값으로 정의된다.

$\text{안전계수} = \dfrac{\text{절단하중}}{\text{안전하중}}$

안전계수가 클수록 실제 사용하중에 비해 여유(안전 여유)가 크다는 뜻이다.

중간속도로 장시간 운전하면 전동기 회전수를 낮추기 위해 저항기에 전류가 계속 흐르면서 저항기에서 열이 발생해 온도가 상승한다.

이는 저항 손실이 저항기에서 지속적으로 소비되기 때문이며, 정격속도로 운전하는 것보다 전력 손실과 발열이 크다.

한 손을 들어 올려 주먹을 쥐는 동작은 '정지' 신호로, 운전자에게 진행 중인 동작을 즉시 멈추라는 뜻이다.

• 비상정지는 양손을 들어 올려 크게 좌우로 흔드는 동작이다.
• 작업완료는 거수경례를 하거나 양손을 머리 위로 교차시키는 동작이다.
• 위로 올리기는 집게손가락을 위로 향해 수평으로 원을 그리는 동작이다.

천장크레인의 작업능력(정격용량)은 한 번에 들어올릴 수 있는 하중의 무게, 즉 권상 톤수로 표시한다.

권상 체적이나 작업 시간·속도는 크레인의 운전 상황을 나타내는 보조 지표일 수는 있어도, 능력을 대표하는 기준값은 아니다.

주권 50t, 보권 10t인 크레인에서 보권의 정격용량(10t) 이내인 8t 짐은 보권으로 취급하는 것이 원칙이며, 이를 주권으로 들어 올리는 것은 적합하지 않다.

큰 용량의 주권으로 가벼운 짐을 다루면 권상속도가 느려 작업성이 떨어지고, 미세한 위치 제어도 어려워 효율·안전상 바람직하지 않다.

• 횡행을 나누어 이동한 뒤 흔들림을 감안해 나머지를 이동하는 것은 짐의 흔들림을 줄이는 올바른 운전법이다.
• 주행의 처음과 끝을 저속으로 하여 서서히 제동하는 것도 충격을 줄이는 올바른 운전법이다.
• 권상 시 저속으로 시작해 서서히 속도를 높이는 것도 급격한 충격을 막는 올바른 운전법이다.

크래브를 급정지하면 관성에 의한 충격이 로프·크래브 본체·주행 레일뿐 아니라 주행 차륜에도 함께 전달되므로, 주행차륜에는 영향이 없다는 설명은 옳지 않다.

급정지 시 발생하는 충격력은 크레인 전체 구조를 통해 전파되어 로프의 흔들림, 크래브의 진동, 레일과 차륜의 마모·손상으로 이어질 수 있다.

팔을 위로 들어 올려 손을 세운 채 수평으로 원을 그리는 동작이 권상(감아올리기) 신호이다.

해당 그림에서는 신호수가 한쪽 팔을 머리 높이까지 들어 올려 손을 세우고 그 손 둘레에 수평으로 그린 원이 표시되어 있으며, 반대쪽 팔은 몸 옆으로 내리고 주먹을 쥔 모습이다. 왼쪽에는 지시 대상인 훅이 함께 그려져 있다.

• 팔을 어깨 아래로 내린 채 손 둘레에 수평 원을 그리는 그림은 권하(감아내리기) 신호로, 손의 높이만 정반대다.
• 팔을 옆으로 수평하게 뻗어 손끝으로 훅 쪽을 가리키거나 손을 좌우로 흔드는 그림은 수평 방향을 지시하는 신호여서 감아올리기와는 관계가 없다.

줄걸이 와이어가 완전히 힘을 받아 팽팽해졌을 때 일단 정지하여 짐의 무게중심과 걸이 상태를 확인한 뒤 이상이 없으면 계속 권상하는 것이 올바른 절차이다.

• 훅을 짐의 중심에 맞추었더라도 주행과 권상을 동시에 작동하면 짐이 끌리거나 크게 흔들릴 위험이 있어 옳지 않다.
• 권상 작동을 항상 최고 속도로 하는 것은 흔들림과 충격을 유발하므로 옳지 않다.
• 훅이 중심에 맞았다고 해서 정지 확인 없이 계속 감아올리는 것도 이상 유무를 점검하지 않아 위험하다.

추락 위험이 있는 장소에서는 안전띠(안전대) 또는 로프를 착용·사용하여 신체를 고정시켜야 한다.

일반공구 사용이나 개인의 주의만으로는 추락을 방지할 수 없으며, 사다리 사용 자체도 추락 방지 조치를 대신하지는 못한다.

스패너 작업 시에는 몸의 균형을 잡고 안정된 자세로 작업해야 힘을 줄 때 미끄러지거나 넘어지는 사고를 막을 수 있다.

• 스패너와 너트 사이에 쐐기를 넣으면 스패너가 미끄러지거나 너트가 손상될 수 있어 위험하다.
• 자루에 파이프를 끼워 힘을 늘리면 규정 이상의 큰 힘이 걸려 공구나 볼트가 파손될 수 있다.
• 너트보다 큰 스패너를 사용하면 헛돌거나 미끄러져 손을 다칠 수 있다.

스패너로 볼트나 너트를 죄고 풀 때는 항상 몸 쪽으로 당기는 방향으로 힘을 주는 것이 안전하다. 밀면 손이 미끄러졌을 때 부품이나 주변 구조물에 부딪혀 다칠 위험이 크다.

• 죌 때는 당기고 풀 때는 미는 식으로 방향을 바꾸면 미는 동작에서 미끄러짐 사고 위험이 커진다.
• 몸의 중심을 옆으로 두면 자세가 불안정해져 힘을 줄 때 넘어지기 쉽다.
• 스패너 입이 너트보다 큰 것을 쓰면 헛돌거나 미끄러져 너트 모서리가 손상되고 손을 다칠 수 있다.

앞치마를 착용하지 않은 것은 감전보다는 화상·이물질 등 다른 위험과 관련이 있어, 감전 위험과는 거리가 가장 멀다.

옷이 비에 젖거나 발밑에 물이 있거나 몸에 땀이 배어 있는 경우는 모두 신체나 주변의 전기 저항이 낮아져 감전되기 쉬운 조건이다.

인체에 해로운 가스가 발생하는 작업장에서는 보안경보다 방독마스크 등 호흡 보호구가 우선되므로, 보안경을 반드시 사용해야 하는 곳으로는 적합하지 않다.

장비 밑 정비 작업, 철분·모래가 날리는 작업장, 전기·가스 용접 작업장은 눈에 이물질이나 불티가 튈 위험이 커 보안경 착용이 필수적인 대표적인 장소이다.

토치에 점화할 때 성냥불이나 담뱃불을 사용하면 손이 화염에 가까이 노출되어 화상 위험이 크므로 부적합하며, 반드시 전용 점화기(라이터)를 사용해야 한다.

산소 누설 시험에 비눗물을 쓰는 것, 토치 끝으로 용접물을 건드리지 않는 것, 봄베 가까이에서 불꽃 조정을 피하는 것은 모두 올바른 가스용접 안전수칙이다.

멀티테스터기는 전압·전류·저항 등 전기적 특성을 측정하는 기기로, 연료분사장치나 노즐의 분사 상태를 시험하는 데 사용한다는 설명은 잘못됐다. 노즐 시험은 별도의 분사노즐 시험기로 한다.

가능한 한 무부하 급가속·공회전을 자제하는 것, 비중계 눈금을 눈높이에서 읽는 것, 에어로 세척 시 보안경을 착용하는 것은 모두 올바른 측정·정비 작업 요령이다.

제시된 보호구 중에서는 안전모가 추락 시 머리 부상을 막아 주는 가장 적절한 보호구이다. 추락방지용 안전모는 떨어질 때의 충격도 완화하도록 만들어진다.

귀마개는 소음, 보안경은 비산물, 안전장갑은 손 보호를 위한 것으로 추락 위험과는 직접 관련이 적다.

산소가 결핍된 장소에서는 외부의 신선한 공기를 공급받는 송풍(송기) 마스크를 사용해야 한다.

방진 마스크나 방독 마스크는 주변 공기를 여과해서 마시는 방식이라, 애초에 산소가 부족한 환경에서는 사용할 수 없다.

와이어로프나 체인이 벗겨질 우려가 있을 때는 높이 인양하는 것이 아니라 낮게 서서히 시험 인양해야 하므로, 이 설명이 잘못된 내용이다.

걸이가 불안정한 상태에서 높이 들어 올리면 로프나 체인이 벗겨져 물체가 낙하할 위험이 커지므로, 지상에서 약간만 들어 이상 유무를 확인한 뒤 다시 걸이를 보강하는 것이 올바른 절차다.

• 인양 물체를 서서히 올려 지상 약 30㎝ 지점에서 정지해 확인하는 것은 시험 인양의 표준 절차로 옳은 내용이다.
• 물체의 무게 중심이 높으면 인양 중 기울거나 회전할 위험이 커진다는 설명도 옳다.
• 형상이 복잡해 정확한 무게중심 계산이 어려운 물체는 작업자가 목측으로 중심을 가늠하는 것이 실무상 통상적인 방법으로 옳다.