15년 4회차

쇠밧줄과 드럼의 안전한 작동을 위해서는 드럼 직경이 쇠밧줄 직경에 비해 충분히 커야 한다. 일반적으로 크레인, 승강기 등 양중기계에서 사용되는 쇠밧줄의 경우 드럼 직경(D)과 쇠밧줄 직경(d)의 비율은 20~25로 규정된다. 이 범위는 쇠밧줄의 피로를 최소화하고, 밧줄이 드럼에 감길 때 과도한 굽힘으로 인한 손상을 방지하며, 작업의 안전성을 확보하기 위한 기술 기준이다.

전동기의 초고속 운전은 접촉기 부하측 기기의 운전 상태일 뿐, 접촉기의 코일·접점·전압 공급 등 개폐작동 메커니즘 자체와는 무관하므로 개폐작동 불량의 원인이 될 수 없다. 전자 접촉기의 개폐작동 불량은 접촉기 자체의 구조·전기적 결함으로 발생하며, 다음은 개폐작동 불량을 직접 초래한다.

• 전압강하 과다: 코일에 인가되는 전압이 부족하여 전자석의 흡인력 감소
• 코일 단선: 코일 회로 개방으로 자기장 형성 불가
• 접점의 과다 마모: 접촉 저항 증가 및 접점 신뢰성 저하

주행 차륜 플랜지의 교환 기준은 두께의 50% 이상 마모되거나 수직에서 20° 이상의 변형이 생기면 교환하도록 규정되어 있다. 플랜지는 철도차량이 곡선 구간에서 레일을 안내받기 위한 핵심 부품으로, 과도한 마모나 변형이 발생하면 탈선 위험이 증대되므로 이러한 기준값을 엄격히 관리한다.

훅은 반복 하중으로 인해 목 부분(입구, M)이 벌어지는 변형이 발생하며, 이는 육안으로 가장 쉽게 확인 가능한 손상 형태다. 그림에서 훅 입구의 치수 M이 안쪽 치수 a와 같아질 정도로 벌어진 경우는 훅이 과도하게 변형된 상태이므로 즉시 교환해야 한다. 균열 확인(2번)은 비파괴검사 장비가 필요하고, 인장응력 변화(3번)는 육안으로 알 수 없으며, 마모율(4번)은 별도의 측정이 필요하므로 육안으로 가장 간단히 확인하기 어렵다.

미끄럼 베어링을 구조(형식)에 따라 나누면 일체형, 분할형, 부시형이 있다. 스러스트형은 레이디얼과 스러스트처럼 하중이 걸리는 방향에 따른 구분이다. 이 기준은 구름 베어링에도 똑같이 적용되므로 위 구조 형식 분류와 기준이 다르다.

※ 정답 정정(2026-09-23): 종전 등록 정답 1번을 3번으로 바로잡았습니다. 미끄럼 베어링은 구조상 일체형(부시형)과 분할형으로 나뉘어 일체형은 명백한 한 종류이고, 스러스트형은 하중 방향에 따른 분류라 구조상 종류에 해당하지 않는다.

마그넷 브레이크의 라이닝 두께가 감소하면 마그넷과 라이닝 사이의 공극(에어갭)이 증가하여 제동력이 저하된다. 이를 보정하기 위해서는 스트로크를 조정하여 공극을 줄임으로써 마그넷의 흡인력을 회복시켜야 한다. 라이닝 교환(1번)은 마모한계 이하일 때의 예방적 조치이고, 드럼 지름 변경(2번)은 브레이크 설계를 근본적으로 바꾸는 것으로 부적절하며, 조치 없음(4번)은 제동력 부족으로 안전 위험을 초래한다.

버퍼 스톱퍼는 천장크레인이 주행이나 횡행 중에 선로 끝부분이나 다른 장애물에 충돌했을 때 충격을 완화시키는 완충장치다. 선로 끝단에 설치되어 크레인의 과주행을 방지하면서 동시에 충돌 시 발생하는 충격력을 흡수·감소시킨다. ① 과속 방지는 브레이크의 역할이고, ③ 과권방지는 엔드리미터 또는 오버트래블 스위치, ④ 과하강방지는 드럼의 언와인딩 방지장치가 해당하므로 정답은 2번이다.

천장크레인의 주행레일 진직도(직선성)는 전 주행길이에 걸쳐 최대 10㎜ 이내여야 한다. 이는 크레인의 안전한 주행과 수평 유지, 그리고 과도한 편심력 발생 방지를 위한 기준으로, 산업안전보건기준에 따른 크레인 설치 및 유지관리 기준에 규정되어 있다.

전압이 비정상적으로 저하되거나 정전 상태에서 자동으로 스위치를 개방하여 기계의 오작동이나 손상을 방지하는 장치는 무전압보호장치(언더볼티지 릴레이)다. 무전압보호장치는 전압이 정격값의 일정 수준 이하로 떨어지면 전자석이 작동하지 않아 접점이 자동으로 열려 회로를 차단한다. 역상보호계진기는 상의 역순을 감지하고, 타임릴레이는 시간 경과에 따라 작동하며, 나이프스위치는 수동 개폐식 스위치로 자동 보호 기능이 없다.

훅은 인장응력을 받는 부품이므로 충분한 강도와 연성이 필요하다. 주철(1번, 4번)은 압축강도는 높지만 인장강도가 낮고 취성이 커서 훅에 부적합하며, 합금 공구강(3번)은 경도와 내마모성은 우수하지만 가격이 높고 가공이 어려워 일반 훅 제작에 경제적이지 않다. 기계구조용 탄소강은 적절한 강도, 연성, 가공성을 갖추면서도 경제성이 우수해 훅의 표준 재료로 사용된다.

천장크레인의 비상정지용 누름버튼은 작동 후 수동으로 복귀시켜야 하며, 자동으로 원래 상태로 복귀하지 않는다. 비상정지버튼의 특징은 누름버튼을 누르면 즉시 동력이 차단되고, 머리 부분은 적색이며 돌출되어 있어 긴급 상황에서 신속하게 접근·조작할 수 있도록 설계되어 있다. 따라서 버튼이 자동으로 10초 후에 복귀한다는 설명은 오류이다.

천장크레인의 훅(Hook)은 안전계수를 고려하여 정격하중의 일정 배수 이상의 파괴하중을 가져야 한다. 일반적으로 크레인용 훅의 안전계수는 5배이며, 이는 정격하중에 대한 파괴하중의 비율로 규정된다. 따라서 정격하중 20000kgf × 5 = 100000kgf 이상의 파괴하중을 가진 훅을 사용해야 한다.

콘텍트 시그먼트(contact segment)와 핑거(finger)가 직접 접촉하여 전동기를 작동시키는 방식은 드럼형 제어기의 작동 원리다. 드럼형 제어기는 회전하는 드럼 위에 설치된 콘텍트 시그먼트와 고정된 핑거가 기계적으로 접촉·분리되면서 전기회로를 개폐하여 직접 전동기를 제어한다. 유니버셜 제어기는 전자석 방식, 캠형 제어기는 캠의 회전으로 간접 제어하며, 직렬 제어기는 저항을 이용한 속도 제어 방식으로 모두 이 방식과 다르다.

주행용 트롤리선(전차선)의 애자 지지 간격은 6m 마다 설치하도록 규정되어 있다. 이는 트롤리선의 늘어남과 하중을 적절히 지지하면서도 경제성을 고려한 표준 간격으로, 전기철도 운영 기준에서 정한 요구사항이다.

강관 거더는 원형 단면의 파이프를 사용해 자체 중량을 가볍게 할 수 있지만, 같은 중량의 다른 형식에 비해 굽힘에 대한 단면 성능이 떨어져 처짐(휨)이 가장 크게 나타난다.

박스 거더는 단면계수가 커서 굽힘 강성이 우수하고, 트러스 거더는 골조 구조로 경량화와 강성을 함께 확보할 수 있으며, I빔 거더도 굽힘을 받는 방향으로 단면이 배치되어 강관보다 처짐이 작다.

천장크레인의 와이어 드럼 직경은 굽힘 피로를 줄이기 위해 사용할 와이어로프 직경의 20배 이상으로 정하는 것이 적절하다.

드럼 지름이 로프 지름에 비해 지나치게 작으면 로프가 심하게 굽혀지며 반복 굽힘 피로로 소선이 쉽게 손상된다.

기계식 과부하 방지장치는 스프링이나 링크 등 기계적 구조로 하중을 감지하므로 구조가 간단하여 보수가 쉽다는 것이 가장 큰 특징이다.

• 내부 기구를 보호하기 위해 케이스에 수납되는 형태이므로 완전개방형 구조라는 설명은 맞지 않는다.
• 들고 다니며 쓰는 이동형 보호장치가 아니라 크레인에 고정 설치되는 장치이다.
• 기계적으로 작동하므로 전기식과 달리 별도의 동작 전원이 필요하지 않다.

상용(권상) 리미트 스위치는 권상훅이 과도하게 감아올려지는 것을 막는 상한 위치에서 작동하는 장치다. 훅이 크래브 하단 가까이 올라갔을 때 작동하므로, 이를 하한선에서의 작동으로 설명한 것은 틀리다. 차륜 도유기는 오일탱크를 몸체보다 위에 두어 플랜지나 레일 측면에 소량씩 자동 도유한다. 중추식 리미트 스위치는 상용 스위치가 고장 났을 때 작동하는 비상용이다.

횡행속도는 스팬 길이와 작업 조건을 고려해 정하는 값이며, 실제 천장크레인의 횡행속도는 수십 m/min 수준이다. 스팬 길이와 무관하게 200m/min 정도를 채용한다는 설명은 실제와 크게 어긋난다.

• 권상장치는 양정이 짧으면 느리고 길면 빠르게 하는 것이 맞는 설명이다.
• 권상장치는 하중이 가벼울수록 빠르고 무거울수록 저속으로 하는 것이 맞는 설명이다.
• 주행속도는 작업능력과 큰 관계가 없어 가능한 저속으로 하는 것도 맞는 설명이다.

주행장치의 제동에는 오일 디스크 브레이크가 주로 사용된다. 마찰면이 오일 속에서 작동해 방열이 좋고 마모가 적어, 반복되는 주행 정지에도 안정적인 제동력을 유지하기 때문이다.

에디 커런트 브레이크는 와전류를 이용한 비접촉식이라 속도가 낮아질수록 제동력이 줄어 완전 정지나 정지 유지에는 쓸 수 없고 감속 보조용에 그친다.

3상 권선형 유도전동기는 회전자 권선을 슬립링을 통해 외부로 인출하고, 여기에 2차 저항기를 접속해 기동전류를 제한하고 속도를 조정한다.

• 브러시는 슬립링과 외부 회로를 연결하는 접촉부일 뿐 저항 조정 기능은 없다.
• 회전자는 2차 회로를 구성하는 부분으로 그 자체가 전류 제한 수단은 아니다.
• 슬립링은 회전자 권선과 외부 회로를 전기적으로 연결하는 접점 역할을 한다.

제어반(판넬)은 소모품이 아니라 크레인의 제어 설비 본체이므로, 정기적으로 교체가 예정되는 예비품목으로 보기 어렵다.

모터 브러시, 콜렉타 브러시, 제어기 접점은 사용 중 마모·소손이 진행되어 주기적으로 교체가 필요한 대표적인 예비품이다.

내·외륜(궤도륜) 사이의 전동체가 구름운동을 하며 볼, 원통 롤러, 테이퍼 롤러 등으로 나뉘는 베어링은 구름 베어링이다.

• 스러스트 베어링은 하중이 작용하는 방향(축방향/레이디얼)에 따른 분류 명칭으로, 전동체 유무에 따른 분류가 아니다.
• 점접촉 베어링이라는 명칭은 표준 분류에서 쓰이지 않는다.
• 미끄럼 베어링은 전동체 없이 축과 부시가 면 접촉으로 미끄러지는 방식이다.

동일 주행로상의 다른 크레인 주행을 제한하는 것은 곤란하다는 설명은 틀렸다. 점검작업 중에는 충돌 사고를 막기 위해 같은 주행로에 있는 다른 크레인의 운행을 제한해야 한다.

• 점검중 표지판을 설치하는 것은 올바른 유의사항이다.
• 동력원 스위치를 끄고 점검하는 것도 올바른 유의사항이다.
• 필요한 안전 보호구를 착용하는 것도 올바른 유의사항이다.

권상 전동기 출력은 $P=\dfrac{W \times V}{6120 \times \eta}$ 로 구하며, 여기서 $W$는 권상하중(kgf), $V$는 권상속도(m/min), $\eta$는 효율이다.

대입하면 $P=\dfrac{50000 \times 1.5}{6120 \times 0.7}=\dfrac{75000}{4284}$

계산하면 약 17.5kW가 된다.

오일을 과다하게 급유한 경우는 기어 소음의 직접적인 원인으로 보지 않는다. 오히려 윤활이 부족할 때 기어 마찰음이 커진다.

• 백래시가 너무 적으면 치면끼리 강하게 맞물려 소음이 발생한다.
• 기어축의 평행도가 나쁘면 치합이 불균일해져 소음이 발생한다.
• 치면에 흠이 있거나 다듬질이 나쁘면 회전 시 충격음이 발생한다.

저속으로 회전하는 경우 자체는 베어링 고착의 원인으로 보지 않는다. 고착은 윤활이 끊기거나 과도한 발열·하중으로 금속면이 직접 접촉해 눌어붙는 현상이기 때문이다.

• 급유가 불충분하면 윤활이 끊겨 베어링이 고착될 수 있다.
• 급유 오일 선정이 잘못되면 적정 점도가 유지되지 않아 고착 위험이 커진다.
• 과부하로 유막이 파괴되면 금속면끼리 직접 접촉해 고착이 발생한다.

주행 집전장치(팬터그래프)의 집전자에는 전기 전도성이 좋으면서 상대 도체를 손상시키지 않고 스스로 마모되며 미끄러지는 카본 브러시가 주로 사용된다.

• 플라스틱 브러시는 절연체에 가까워 집전용으로 쓸 수 없다.
• 은 접점 브러시는 저전류 제어 접점 등에 쓰이는 재료로 집전자 브러시로는 일반적이지 않다.
• 알루미늄 브러시는 접촉 특성과 마모 거동 면에서 집전자 재료로 적합하지 않다.

기계요소에서 축은 일반적으로 차축, 스핀들, 전동축 등으로 구분하며, "회전축과 전동축"이라는 2분류는 표준적인 분류 방식이 아니다.

감속기 제1단 기어를 10% 정도 마모되었을 때 교환한다는 점, 기어 케이스 오일을 주기적으로 교환한다는 점, 커플링이 축이음 장치라는 점은 모두 감속기 관리에서 통용되는 올바른 내용이다.

천장크레인의 직류전동기로는 직권전동기가 가장 많이 사용된다. 부하(하중)가 커질수록 회전속도는 낮아지고 기동토크가 커지는 특성이 권상 작업에 적합하기 때문이다.

• 분권전동기는 속도가 부하 변화에 거의 영향받지 않아 정속 작업에 적합해 크레인 권상용 대표 전동기는 아니다.
• 화동복권전동기는 직권과 분권 특성을 절충한 것으로 크레인 대표 전동기는 아니다.
• 농형유도전동기는 직류전동기가 아니라 교류(3상) 유도전동기이다.

동기속도는 $N_s=\dfrac{120f}{p}=\dfrac{120 \times 60}{4}=1800\,\mathrm{rpm}$ 이다.

슬립율은 $s=\dfrac{N_s-N}{N_s}\times100=\dfrac{1800-1760}{1800}\times100$

계산하면 약 2.2%가 된다.

운전자가 물건을 들고 지나온 경로를 되돌아보는 행위는 진행 방향 주시를 소홀히 하게 만들어 오히려 사고 위험을 높이므로 올바른 운전 방법이 아니다.

• 이상 음향·진동에 주의하는 것은 올바른 운전 태도다.
• 정지 상태에서 갑자기 전속력으로 출발하지 않는 것도 올바른 운전 방법이다.
• 작업종료 후 소정 위치에 정지시키고 전원을 차단하는 것도 올바른 운전 방법이다.

브레이크 라이닝에 그리스를 주입하면 마찰계수가 급격히 낮아져 제동력을 상실하므로 절대 그리스를 발라서는 안 된다.

베어링, 감속기 기어, 커플링 취부부의 모터축 사이는 마찰·마모 방지를 위해 그리스 급유가 필요한 부위이다.

트롤리 동선(주행 급전용 트롤리선)은 좌·우 고저차를 기준면에서 ±2mm 이하로 유지해야 한다.

좌우 높이 차이가 커지면 주행 중 집전자가 순간적으로 떨어졌다 다시 붙으면서 아크가 발생하고, 접촉면 소손과 급전 불량으로 이어지기 때문이다.

키(Key)는 축과 보스 사이의 회전력(토크)을 전달하는 부품이므로, 전단이나 파손 없이 힘을 전달하려면 축재료보다 강한 강철재를 사용해야 한다.

• 축보다 연한 재료를 쓰면 키가 먼저 파손되어 동력 전달이 끊길 수 있다.
• 마찰계수가 작아 미끄러운 재료는 헐거움을 유발해 키 결합에 부적합하다.
• 주철재는 강철재보다 인성이 낮아 충격에 약해 키 재료로 적합하지 않다.

한 번에 많은 하물을 운반해 운반 횟수를 줄이는 것은 정격하중을 넘길 위험이 있어 크레인 운반작업에서 고려해야 할 올바른 사항이 아니다.

• 이동 거리를 짧게 하는 것은 위험 노출 시간을 줄이는 올바른 고려사항이다.
• 전용 줄걸이 용구를 사용하는 것도 안전을 위한 올바른 고려사항이다.
• 위험 범위를 명확히 하는 것도 올바른 고려사항이다.

작업을 지휘하는 자를 선임하여 그에 의해 작업하도록 조치하는 것은 사업주가 해야 할 조치이며, 선임된 안전담당자 본인의 임무로 보기는 어렵다.

작업방법·근로자 배치 결정과 작업 지휘, 재료의 결함이나 기구·공구의 기능 점검과 불량품 제거, 작업 중 안전대·안전모 착용상황 감시는 현장 안전담당자가 직접 수행하는 임무에 해당한다.

교류는 전류가 주기적으로 0을 지나가며 자연히 아크가 소멸되지만, 직류는 전류가 끊기지 않아 아크(스파크)가 더 오래, 강하게 유지되므로 "직류가 교류보다 스파크가 작다"는 설명은 틀렸다.

• 접촉면 요철이 심하면 접촉 불량으로 스파크가 커지는 것은 맞는 설명이다.
• 회로를 열 때(off)가 닫을 때보다 스파크가 큰 것도 맞는 설명이다.
• 접촉점 간 전압이 클수록 스파크가 커지는 것도 맞는 설명이다.

환기는 폭발성 가스가 고농도로 축적되는 것을 피하는 일반적 안전 원칙이지만, 방폭구조의 목적은 내부 폭발을 격리·차단하는 것이므로 환기를 통한 가스 희석은 방폭구조의 기본 원리와 무관하다.

방폭구조 전기설비의 구비조건은 폭발성 가스가 내부에서 발생하거나 외부로 누출되는 것을 방지하기 위한 것으로, 시건장치(밀폐), 접지, 퓨즈 사용이 핵심이다.

• 시건장치: 외함을 완전히 밀폐하여 내부 폭발이 외부로 전파되지 않도록 한다.
• 접지: 정전기 누적을 방지한다.
• 퓨즈: 과전류 시 자동 차단으로 발화 위험을 줄인다.

화물이 지면에서 떨어지는 순간에는 화물의 흔들림과 무게중심을 확인해야 하므로 천천히 권상해야지 빠른 속도로 권상해서는 안 된다.

• 훅을 필요 이상으로 내리지 않는 것은 올바른 조작이다.
• 화물 중심 위에 훅 중심을 맞추는 것도 올바른 조작이다.
• 장애물에 부딪히지 않을 높이까지 권상 후 수평이동하는 것도 올바른 조작이다.

지브크레인에서 줄걸이 작업자는 지브의 기복·선회 방향에 대해 45° 방향, 그리고 작업반경 바깥에 서는 것이 원칙이다.

기복·선회 방향의 정면이나 바로 옆에 서면 지브가 움직이거나 화물이 흔들릴 때 곧바로 위험 범위에 들어가지만, 45° 방향은 어느 쪽으로 움직이든 피할 여유가 있고 운전자의 시야에도 잘 들어온다.

힘의 3요소는 힘의 크기, 힘의 방향, 힘의 작용점이다. 이 세 가지가 모두 정해져야 힘의 효과가 명확히 정의된다.

힘의 무게, 단위, 강도, 거리 같은 표현은 힘의 3요소에 해당하지 않는다.

훅걸이는 한 개의 훅(갈고리)을 이용하여 하중을 지탱하는 줄걸이 방법으로, 주요 종류는 짝감기 걸이, 어깨 걸이, 짝감아 걸이 등이다. 이중 걸이는 두 개 이상의 훅을 사용하거나 복합적인 구조를 가지는 방식으로, 훅걸이의 기본 개념(단일 훅 사용)에 해당하지 않는다.

와이어로프의 단선 폐기기준은 한 꼬임(스트랜드)에서 소선이 10% 이상 단선되었을 때 교환하는 것이며, 전체 소선수의 50%가 단선되면 교환한다는 기준은 틀렸다.

• 시브·드럼 접촉에 의한 마모로 직경 감소가 7%에 이르면 교환하는 것은 맞는 설명이다.
• 과하중으로 내·외층 소선이 맞부딪쳐 피로현상이 생기는 것도 맞는 설명이다.
• 심강이 철심인 경우 300℃까지 사용 가능하다는 것도 맞는 설명이다.

24본선 6꼬임 와이어로프를 사용할 때 권상용 드럼과 와이어로프 지름의 비는 굽힘 피로를 줄이기 위해 최소 20배 이상으로 해야 한다.

드럼·시브 지름이 로프 지름에 비해 이보다 작으면 로프가 심하게 굽혀져 반복 굽힘으로 소선 손상이 빨라진다.

이 로프로 사용할 수 있는 하중은 약 12톤이다.

먼저 로프 한 줄이 안전하게 견디는 힘을 구한다. $\text{1줄 안전하중} = \dfrac{\text{절단하중}}{\text{안전율}} = \dfrac{37.7}{6} \fallingdotseq 6.28\ \mathrm{ton}$

문제 조건대로 드럼에서 로프가 2줄 내려와 훅 블록을 매달고 있으므로(그림도 훅 블록이 두 줄에 매달린 모습이다) 화물을 지지하는 줄 수만큼 곱해 준다. $6.28 \times 2 \fallingdotseq 12.6\ \mathrm{ton}$

보기 중 이 값에 가장 가까운 12톤이 답이다. 줄 수를 곱하지 않으면 약 6톤이 되고, 안전율을 나누지 않으면 절단하중을 그대로 쓰는 셈이 되어 과부하가 된다.

정답은 소켓 안으로 로프를 넣어 되돌린 뒤 그 사이에 쐐기를 끼워 물린 형태의 그림이다.

쐐기 고정법은 하중이 커질수록 쐐기가 소켓 안으로 더 깊이 끌려 들어가 로프를 세게 조이는 자기 조임 구조여서, 현장에서 로프 교체가 빠르고 조립이 쉬운 단말 처리법이다.

나머지 그림은 각각 다른 고정법이다.

• 고리 뒤쪽 로프에 U볼트형 클립이 세 개 나란히 물려 있는 그림 — 클립(클램프) 고정법
• 고리 뒤에 원뿔형 소켓이 붙은 그림 — 소켓에 녹인 합금을 부어 굳히는 합금 고정법
• 고리를 만든 뒤 로프 끝가닥을 본줄에 되엮어 넣은 그림 — 아이 스플라이스(엮어넣기)

와이어로프 안전점검은 사용 중 발생한 손상을 확인하는 것이 목적이므로, 제작 당시의 공정을 다시 확인하는 절차는 점검 항목에 포함되지 않는다.

실제 점검 대상은 파단 여부, 형상변형, 마모 및 부식 상태처럼 사용에 따른 열화이다.

• 소선의 파단 상태 점검은 폐기 기준과 직결되는 핵심 항목이다.
• 형상변형 점검은 킹크·꼬임풀림 등 구조적 손상을 찾는 항목이다.
• 마모 및 부식상태 점검은 지름 감소·부식에 따른 강도 저하를 확인하는 항목이다.

그림은 훅을 올리라는(권상) 수신호다.

신호수가 한쪽 팔을 어깨 위로 세우고 집게손가락을 위로 편 채 손목을 돌려 수평으로 원을 그리고 있으며, 왼쪽에는 로프에 매달린 훅이 함께 그려져 그 훅을 대상으로 한 신호임을 나타낸다.

집게손가락을 위로 세워 수평원을 그리는 동작이 표준 신호의 '위로 올리기'다. 손가락을 아래로 향해 같은 원을 그리면 반대로 내리기 신호가 되므로 손가락이 향하는 방향이 판단의 핵심이다.

훅을 멈추라는 정지 신호는 손바닥을 펴 앞으로 내미는 동작이고, 훅을 돌리라는 신호는 손가락으로 돌릴 방향을 가리키는 동작이어서 이 그림과 다르다.

안전계수는 절단하중을 안전하중으로 나눈 값이므로 거꾸로 풀면 안전하중은 4000kgf이다.

$\dfrac{20000\,\mathrm{kgf}}{5} = 4000\,\mathrm{kgf}$

장갑을 끼면 오히려 위험한 작업은 회전체에 손이 말려들어갈 위험이 있는 작업이다.

선반 등의 절삭가공 작업은 회전하는 척이나 공작물에 장갑이 감겨 손이 끼이는 사고로 이어지기 쉬워 장갑 착용이 금지된다.

• 전기용접 작업은 스패터와 열로부터 손을 보호해야 하므로 장갑이 필요하다.
• 타이어교체 작업은 손 보호를 위해 장갑을 착용하는 것이 일반적이다.
• 건설기계운전 작업은 조작 중 손 보호를 위해 장갑을 착용해도 무방하다.

산소결핍이 우려되는 밀폐공간에서는 외부의 신선한 공기를 호스로 공급받는 송기 마스크를 착용해야 한다.

방독·방진·가스 마스크는 모두 주변 공기를 여과해 들이쉬는 방식이어서, 산소 자체가 부족한 공기를 걸러줄 수 없으므로 산소결핍 장소에는 사용할 수 없다.

전기설비 화재에는 전기 전도성이 있는 소화약제를 쓰면 감전 위험이 커지므로 부적합하다.

포말 소화기는 수분을 다량 포함한 물 기반 약제여서 통전 중인 설비에 사용하면 감전으로 이어질 수 있어 가장 부적합하다.

• 이산화탄소 소화기는 비전도성 가스로 전기화재에 적합하다.
• 무상강화액 소화기는 안개 형태로 분무되어 전기화재에도 사용할 수 있다.
• 할로겐화합물 소화기는 비전도성으로 전기화재에 적합하다.

권상 작업 중 지면의 보조자가 와이어로프를 손으로 직접 붙잡는 행위는 하물이 흔들리거나 급강하할 때 손이 로프에 말려 들어가는 사고로 이어지므로 금지되는 방법이다.

하물의 흔들림을 막을 때는 손이 아니라 유도로프를 사용해 안전거리를 확보한 채 조종해야 한다.

• 신호자는 원칙적으로 1인으로 지정해 지시 혼선을 막는다.
• 신호자는 운전자가 시야로 확인할 수 있는 안전한 위치에서 신호한다.
• 2인 이상이 고리걸이 작업을 할 때는 서로 소리를 내어 동작을 맞춘다.

산업안전보건법령상 안전·보건표지는 금지표지, 경고표지, 지시표지, 안내표지의 네 가지로 구분된다.

성능표지는 이 법정 구분에 속하지 않는 용어이다.

사용구분에 따른 차광보안경은 강한 빛을 차단하는 용도로 자외선용, 적외선용, 용접용, 복합용으로 구분된다.

비산방지용은 날아오는 입자나 파편으로부터 눈을 보호하는 보안경의 용도이지, 차광보안경의 구분에는 해당하지 않는다.

산업안전보건법상 산업재해는 근로자가 업무와 관련된 시설·설비·물질이나 작업, 그 밖의 업무로 인해 사망·부상·질병에 이르는 것을 말한다.

단순한 물적 시설 파손, 개인 부주의로 인한 교통사고, 업무와 무관한 일상 활동 중 사고는 산업재해의 법적 정의에 해당하지 않는다.

무거운 물건을 들어 올릴 때 기름이 묻은 장갑을 끼면 손과 물체 사이의 마찰력이 줄어 미끄러짐 사고로 이어지므로 가장 부적합한 방법이다.

이동식 크레인 등 장비를 활용하거나 힘의 균형을 맞추고, 약간의 이동에 지렛대를 보조로 쓰는 것은 안전한 인력 취급 방법에 해당한다.

산업재해의 직접원인 중 불안전한 행동은 근로자 개인의 잘못된 동작이나 조작을 말하고, 불안전한 상태는 설비·환경 자체의 결함을 말한다.

불충분한 경보 시스템은 설비가 갖춘 기능의 결함이므로 불안전한 상태에 해당하며 근로자의 행동과는 무관하다.

• 허가 없이 장치를 운전하는 것은 근로자의 잘못된 행동이다.
• 결함 있는 장치를 사용하는 것도 근로자의 판단·행동에 따른 것이다.
• 개인 보호구를 미착용하는 것 역시 근로자 본인의 행동이다.

해머 작업은 처음에는 가볍게 시작해 점차 힘을 높여가는 것이 안전하며, 처음부터 강한 힘으로 내려치면 타격 지점을 벗어나거나 해머 자루가 부러지는 사고로 이어질 수 있다.

따라서 해머 사용 시 처음부터 강한 힘을 쓰는 것은 안전수칙에 어긋난다.

• 사용 전 주위를 살펴 다른 사람이나 장애물이 없는지 확인한다.
• 담금질한 부분은 강도가 커 무리하게 두들기면 파편이 튈 수 있어 삼간다.
• 대형 해머는 자기 힘에 맞는 것을 골라 사용한다.