18년 1회차

압력이 일정할 때 체적과 절대온도의 관계를 나타낸 법칙은 샤를의 법칙이다.

압력이 일정하면 기체의 체적은 절대온도에 비례한다.
$\dfrac{V_1}{T_1}=\dfrac{V_2}{T_2}$

나머지 보기는 다른 물리량의 관계를 나타낸다.

• 보일의 법칙은 온도가 일정할 때 압력과 체적이 반비례함을 나타낸다.
• 연속의 법칙은 관로를 흐르는 유체의 유량(질량)이 보존됨을 나타낸다.
• 파스칼의 법칙은 밀폐된 유체에 가한 압력이 모든 방향으로 같게 전달됨을 나타낸다.

실린더의 자중낙하를 막기 위해 배압을 만들어 주는 밸브는 카운터 밸런스 밸브이다.

실린더 복귀(배출)측 회로에 설정압을 걸어 두어 배압이 유지되는 동안만 유체가 빠지므로 하강이 제어된다.

나머지 밸브는 용도가 다르다.

• 감압 밸브는 주회로 압력보다 낮은 일정 압력을 분기 회로에 공급하는 밸브이다.
• 무부하 밸브는 설정 압력에 도달하면 펌프 토출유를 탱크로 되돌려 펌프를 무부하로 만드는 밸브이다.
• 시퀀스 밸브는 설정 압력에 도달하면 다음 액추에이터가 순서대로 동작하도록 유로를 여는 밸브이다.

그림의 기호는 일정비율 감압 밸브이다.

그림은 사각형 밸브 몸체에 포트 1과 포트 3이 좌우로 붙어 있고, 두 포트의 압력이 각각 파일럿 점선으로 몸체 위쪽과 아래쪽에 서로 반대 방향으로 작용하도록 그려져 있으며 스프링 기호가 없다. 설정 압력을 스프링이 아니라 입구·출구 압력이 작용하는 면적의 비로 정하므로, 출구 압력이 입구 압력에 대해 일정한 비율로 유지된다.

나머지 보기는 다음과 같은 이유로 맞지 않는다.

• 브레이크 밸브는 스프링으로 설정 압력을 정하는 압력 제어 밸브로, 기호에 압력 설정 스프링이 그려진다.
• 무부하 릴리프 밸브는 릴리프 밸브에 체크 밸브와 스프링이 결합된 기호로 그려진다.
• 파일럿 작동형 시퀀스 밸브는 스프링으로 작동 압력을 설정하고 외부 드레인이 그려진 기호이다.

검출 스위치에 속하지 않는 것은 접점 위에 수동 누름 조작 기호가 붙은 누름버튼 스위치이다.

누름버튼 스위치는 사람이 손으로 눌러 운전·정지 같은 명령을 주는 조작용(명령용) 스위치로, 기계의 위치나 물체의 유무를 스스로 감지하지 않는다. 나머지 세 보기는 모두 대상의 상태를 감지해 신호를 내는 검출 스위치이다.

• LS 표기가 붙은 기호는 리밋 스위치로, 기계의 움직임이 접촉자를 눌러 위치를 검출한다.
• 원 안에 접점이 있고 PHS 표기가 붙은 기호는 광전 스위치로, 빛의 차단·반사로 물체를 검출한다.
• 원 안에 접점이 있고 PXS 표기가 붙은 기호는 근접 스위치로, 비접촉으로 물체의 접근을 검출한다.

자동화 시스템의 배관계통 점검사항이 아닌 것은 전압, 전류의 점검이다.

전압과 전류는 전기 계통에서 측정하는 항목이고, 배관계통은 유체가 흐르는 관로의 누설과 막힘을 점검한다.

나머지 보기는 배관계통에서 점검하는 옳은 내용이다.

• 연결개소의 조임상태 점검은 이음부 풀림에 의한 누설을 막기 위한 배관 점검이다.
• 연결개소의 패킹손상 점검은 실(seal)부 손상에 의한 누설을 막기 위한 배관 점검이다.
• 스트레이너나 필터류 막힘상태 점검은 유로 막힘에 의한 압력 손실을 막기 위한 배관 점검이다.

공구수명 판정 방법으로 가장 적절하지 않은 것은 주분력만 변하고 배분력·이송분력은 변하지 않는다는 서술이다.

공구 인선이 마모되면 주분력의 변화는 작더라도 공작물을 밀어내는 배분력과 이송분력이 급격히 증가한다. 따라서 이들 분력의 변화가 판정 기준이 되며, 이들이 변하지 않는다는 서술은 마모 판정과 맞지 않는다.

나머지 보기는 공구수명 판정에 쓰이는 옳은 내용이다.

• 공구인선의 마모가 일정량에 달하였을 때는 마모량을 직접 기준으로 삼는 판정이다.
• 가공표면에 광택이 나는 색조 또는 반점이 생길 때는 인선 마모로 가공면 상태가 달라진 것을 기준으로 삼는 판정이다.
• 완성 가공된 치수의 변화가 일정량에 달하였을 때는 마모에 따른 치수 변화를 기준으로 삼는 판정이다.

절삭에서 절삭율(단위 시간당 제거 체적)을 나타내는 것은 절삭속도 × 절삭면적이다.

절삭면적은 절삭깊이와 이송의 곱이므로, 여기에 절삭속도를 곱하면 단위 시간당 제거 체적이 된다.
$Q=V\times A=V\times(t\times f)$

나머지 보기는 절삭율이 아니다.

• 절삭깊이 × 이송은 절삭면적(칩 단면적)이며 시간 요소가 없다.
• 이송 × 매분회전수는 공작물이나 공구가 단위 시간에 이동하는 이송속도이다.
• 절삭속도 × 절삭깊이 × 칩단면적은 칩단면적에 이미 절삭깊이가 포함되어 있어 깊이가 두 번 곱해지므로 절삭율이 아니다.

대형이거나 복잡한 형상의 공작물을 앵글 플레이트와 볼트, 클램프로 고정하는 선반 부속장치는 면판이다.

면판은 주축 끝에 설치하는 큰 원판으로, 홈에 볼트와 앵글 플레이트를 이용해 불규칙한 공작물을 직접 또는 간접으로 고정한다.

나머지 보기는 용도가 다르다.

• 돌림판은 주축의 회전을 돌리개에 전달하는 원판이다.
• 돌리개는 센터 작업에서 공작물에 물려 회전을 전달하는 부속이다.
• 단동척은 조가 각각 독립적으로 움직이는 척으로, 볼트와 앵글 플레이트로 고정하는 장치가 아니다.

보링 머신에서 할 수 있는 작업이 아닌 것은 기어 가공 작업이다.

보링 머신은 뚫린 구멍을 넓히는 보링을 주로 하며, 같은 구멍 가공 계열의 작업을 함께 한다. 기어 가공은 호빙머신이나 기어셰이퍼 같은 기어 전용 기계로 한다.

나머지 보기는 보링 머신에서 할 수 있는 옳은 내용이다.

• 탭 작업은 구멍 안쪽에 나사를 내는 작업으로 보링 머신에서 할 수 있다.
• 리밍 작업은 구멍을 정밀하게 다듬는 작업으로 보링 머신에서 할 수 있다.
• 드릴링 작업은 구멍을 뚫는 작업으로 보링 머신에서 할 수 있다.

절삭유제의 사용목적으로 틀린 것은 공구의 경도저하를 촉진시킨다는 서술이다.

절삭유제는 공구 인선을 냉각해 절삭열에 의한 연화를 막아 경도를 유지하게 한다. 경도 저하를 촉진하는 것은 목적과 정반대이다.

나머지 보기는 절삭유제의 옳은 사용목적이다.

• 가공물을 냉각시켜 절삭열에 의한 정밀도 저하를 방지하는 것은 냉각 작용의 목적이다.
• 칩을 씻어주고 절삭부를 깨끗이 하여 절삭 작용을 쉽게 하는 것은 세척 작용의 목적이다.
• 공구의 마모를 줄이고 윤활 및 세척으로 가공 표면을 양호하게 하는 것은 윤활 작용의 목적이다.

절삭속도가 증가하면 일반적으로 절삭온도가 상승하고 가공 상태가 안정되어 표면거칠기가 향상될 수 있으므로 1번은 틀린 설명이다. 절삭속도가 지나치게 높으면 마찰열 증가로 공구 수명이 단축되며, 절삭속도는 가공물의 재질·지름과 공구 재질에 따라 선정한다. 또한 절삭속도는 $v=\pi DN/1000$이므로 동일한 회전수에서는 가공물 지름이 클수록 빨라지고 작을수록 느려진다.

레이저 가공의 특징으로 틀린 것은 투명체를 통한 에너지 전달이 불가능하다는 서술이다.

레이저 빔은 빛이므로 유리창처럼 투명체를 통과하여 안쪽의 공작물에 에너지를 전달할 수 있다.

나머지 보기는 레이저 가공의 옳은 특징이다.

• 가공할 때 열변형이 적고 재료의 변질도 적다는 것은 에너지가 작은 부위에 집중되기 때문이다.
• 작은 출력에도 집속하여 파워밀도를 크게 할 수 있다는 것은 렌즈로 빔을 좁게 모을 수 있기 때문이다.
• 공작물과 물리적 접촉이 없으므로 공구접촉에 의한 변형이 없다는 것은 비접촉 가공이라는 뜻이다.

절삭 공구의 구비조건으로 틀린 것은 조형이 어렵고 마찰계수가 높을 것이라는 서술이다.

공구는 만들기 쉬워야 하고 마찰계수가 낮아야 절삭저항과 발열이 작아지므로, 서술은 요건이 반대로 쓰였다.

나머지 보기는 공구의 옳은 구비조건이다.

• 내마모성이 클 것은 절삭 중 마모를 줄이기 위한 조건이다.
• 가공재료보다 경도가 클 것은 공구가 재료를 깎아낼 수 있게 하는 조건이다.
• 고온에서도 경도가 감소되지 않을 것은 절삭열에서 인선을 유지하기 위한 조건이다.

밀링 테이블 이송속도는 약 1.15 m/min이며, 이송은 날당 이송 × 날 수 × 회전수로 구한다.

회전수 $N=\dfrac{1000V}{\pi D}=\dfrac{1000\times 90}{\pi\times 100}\approx 286.5\ \mathrm{rpm}$
이송속도 $f=f_z\times Z\times N=0.4\times 10\times 286.5\approx 1146\ \mathrm{mm/min}$
따라서 $f\approx 1.15\ \mathrm{m/min}$

나머지 보기는 계산값과 다르다.

가공 시간은 약 2분이며, 선삭 시간은 길이를 이송속도로 나눈 값이다.

회전수 $N=\dfrac{1000V}{\pi D}=\dfrac{1000\times 140}{\pi\times 75}\approx 594\ \mathrm{rpm}$
가공 시간 $T=\dfrac{L}{f\,N}=\dfrac{300}{0.25\times 594}\approx 2.0\ \mathrm{min}$

절삭 깊이는 시간 계산에 쓰이지 않으며, 나머지 보기는 계산값과 다르다.

공작물을 양극, 공구를 음극으로 하여 전해액 속에서 용해시키는 가공은 전해 가공이다.

전해 가공은 전기분해의 양극 용해 현상을 이용해 공작물을 전극 형상으로 녹여 낸다.

나머지 보기는 가공 원리가 다르다.

• 방전 가공은 절연액 중에서 전극과 공작물 사이의 방전 열로 재료를 제거하는 가공이다.
• 전자빔 가공은 고속 전자를 공작물에 충돌시켜 그 에너지로 재료를 제거하는 가공이다.
• 플라즈마 가공은 고온 플라즈마 아크의 열로 재료를 용융 제거하는 가공이다.

심압대 편위량은 40 mm이다.

그림에서 큰 지름 $D = 60$ mm, 작은 지름 $d = 20$ mm, 테이퍼 부분 길이 $l = 50$ mm, 공작물 전체 길이 $L = 100$ mm이다. 테이퍼가 일부분에만 있으므로 전체 길이를 반영한 심압대 편위식을 쓴다.

$e = \dfrac{(D - d)L}{2l}$
$e = \dfrac{(60 - 20) \times 100}{2 \times 50} = \dfrac{4000}{100} = 40$ mm

따라서 35 mm, 45 mm, 50 mm는 계산값과 다르다.

드릴 작업의 안전수칙으로 옳은 것은 얇은 판에 구멍을 뚫을 때 보조 나무판을 사용하는 것이다.

얇은 판은 드릴이 뚫고 나오는 순간 딸려 올라가 회전할 위험이 있어, 밑에 나무판을 받쳐 고정과 보호를 한다.

나머지 보기는 위험한 행동이다.

• 절삭 중에 브러시로 칩을 털어내면 손이 회전부에 말려들 수 있어 위험하다.
• 드릴을 회전시키고 테이블을 조정하면 공작물이나 손이 말려들 수 있어 위험하다.
• 장갑을 끼고 가공물을 손으로 잡고 드릴링하면 장갑이 감기고 공작물이 돌아 위험하다.

상향절삭과 비교한 하향절삭의 특징으로 옳은 것은 가공표면에 광택은 적으나 표면 거칠기가 좋다는 것이다.

하향절삭은 날이 칩 두께가 큰 곳에서 시작해 얇아지며 끝나므로 날 자리가 고르게 남아 표면 거칠기가 좋다.

나머지 보기는 하향절삭이 아닌 상향절삭의 특징이거나 하향절삭에 맞지 않는 내용이다.

• 기계의 강성이 낮아도 무방하다는 서술은 틀리다. 하향절삭은 충격과 이송 방향 힘이 작용하므로 백래시 제거와 높은 강성이 필요하다.
• 절입할 때 마찰열로 공구인선 수명이 짧다는 서술은 상향절삭의 특징이다. 하향절삭은 날이 곧바로 깊이 절입되어 마찰이 적다.
• 공작물을 위로 올리는 작용으로 견고히 고정해야 한다는 서술은 상향절삭의 특징이다. 하향절삭은 공작물을 아래로 누른다.

가공물에 가압하면서 숫돌에 진동을 주어 다듬질하는 가공법은 슈퍼 피니싱이다.

슈퍼 피니싱은 미세한 숫돌을 낮은 압력으로 누르고 숫돌에 진동을 주어 베어링 접촉부나 롤러 같은 면을 초정밀하게 다듬는다.

나머지 보기는 가공 방식이 다르다.

• 래핑은 랩과 공작물 사이에 랩제를 넣고 문질러 다듬는 가공이다.
• 호닝은 숫돌을 회전과 왕복 운동시키며 주로 구멍 안쪽을 다듬는 가공이다.
• 숏 피닝은 작은 강구를 표면에 분사해 표면층을 소성변형시키는 가공이다.

다소 큰 강철 볼을 구멍에 압입 통과시켜 표면을 소성변형시키는 가공은 버니싱이다.

버니싱은 볼을 눌러 통과시켜 표면을 눌러 다듬는 소성가공으로, 가공면이 매끈하고 단단해진다.

나머지 보기는 가공 방식이 다르다.

• 블랭킹은 판재에서 펀치와 다이로 소정의 형상을 뽑아내는 전단 가공이다.
• 트리밍은 성형품 가장자리의 여분을 잘라내는 전단 가공이다.
• 숏 피닝은 강구를 표면에 분사하여 충격을 주는 가공이며 볼을 구멍에 압입하는 방식이 아니다.

구성인선을 감소시키는 방법으로 틀린 것은 절삭속도를 작게 하는 것이다.

구성인선은 낮은 절삭속도에서 칩이 인선에 달라붙어 생기므로, 줄이려면 절삭속도를 크게 하여 칩이 달라붙을 틈을 없앤다.

나머지 보기는 구성인선을 줄이는 옳은 방법이다.

• 절삭깊이를 작게 하면 절삭 부하가 줄어 칩이 달라붙는 것이 줄어든다.
• 경사각을 크게 하면 칩의 흐름이 원활해져 칩이 쌓이는 것이 줄어든다.
• 윤활성이 좋은 절삭유제를 사용하면 칩과 공구면의 마찰이 줄어 칩이 달라붙는 것이 줄어든다.

센터에 대한 일반적인 설명으로 옳지 않은 것은 정지센터의 자루가 내셔널테이퍼로 되어 있다는 서술이다.

선반 센터의 자루는 주축이나 심압대의 테이퍼 구멍에 끼울 수 있도록 모스 테이퍼로 되어 있다. 내셔널테이퍼는 밀링머신 주축 등에 쓰는 테이퍼이다.

나머지 보기는 센터에 대한 옳은 설명이다.

• 회전센터는 주축에 삽입하여 공작물과 함께 회전하는 센터이다.
• 고속회전이 필요할 때는 센터 끝이 베어링으로 함께 도는 베어링센터를 사용해 마찰과 발열을 줄인다.
• 센터의 선단각은 일반적으로 60°로 되어 있다.

고속도강의 대표적인 조성은 W 18%, Cr 4%, V 1%이다.

표준 고속도강은 텅스텐 18 : 크롬 4 : 바나듐 1(18-4-1)의 비율로 알려져 있다.

나머지 보기는 표준 조성과 다르다.

• W 48%, Cr 5%, V 1%는 표준 조성과 다르다.
• W 28%, Cr 4%, C 1%는 표준 조성과 다르다.
• W 8%, Cr 3%, C 1%는 표준 조성과 다르다.

비커스 경도값은 $1.854\ \mathrm{N/mm^{2}}$이다.

대면각 136°의 피라미드 압입 자국에서 $HV=\dfrac{2F\sin 68^\circ}{d^{2}}\approx\dfrac{1.854\,F}{d^{2}}$
대입하면 $HV=\dfrac{1.854\times 100}{10^{2}}=1.854\ \mathrm{N/mm^{2}}$

나머지 보기는 계산값과 다르다.

반발저항을 이용하는 경도 시험법은 쇼어 경도시험이다.

쇼어 경도는 해머를 일정 높이에서 떨어뜨려 튀어오르는 높이로 경도를 나타낸다.

나머지 보기는 시험 원리가 다르다.

• 브리넬 경도시험은 강구를 눌러 생긴 자국의 지름으로 경도를 구한다.
• 로크웰 경도시험은 압입자의 압입 깊이로 경도를 구한다.
• 샤르피 경도시험은 경도 시험이 아니라 충격 흡수 에너지를 구하는 충격시험이다.

일반적인 담금질의 목적은 재료의 강도 및 경도 증가이다.

강을 가열한 뒤 급랭하면 단단한 마텐자이트 조직이 생겨 강도와 경도가 올라간다.

나머지 보기는 담금질의 목적과 맞지 않는다.

• 연성 증가는 목적이 아니며 담금질하면 오히려 연성이 감소한다.
• 내부응력 증가는 담금질에서 생기는 부작용이며 뜨임으로 줄이는 대상이다.
• 조직의 표준화 및 미세화는 불림(노멀라이징)의 목적이다.

Fe-Fe$_3$C 평형상태도에서 발생하는 불변반응이 아닌 것은 포석반응이다.

이 상태도의 불변반응은 포정, 공정, 공석 반응 세 가지이다.

나머지 보기는 이 상태도에서 발생하는 옳은 불변반응이다.

• 공석반응은 하나의 고상이 두 개의 고상으로 변하는 반응이다.
• 공정반응은 하나의 액상이 두 개의 고상으로 변하는 반응이다.
• 포정반응은 액상과 고상이 반응하여 새로운 하나의 고상이 되는 반응이다.

구리의 화학적 성질로 틀린 것은 암모니아 분위기에서 고온풀림하여 자연균열을 방지한다는 서술이다.

자연균열은 잔류응력에 암모니아 같은 부식 분위기가 겹쳐 생기므로, 방지하려면 저온풀림으로 잔류응력을 제거해야 한다. 암모니아 분위기는 균열을 일으키는 환경이다.

나머지 보기는 구리 합금(황동)의 옳은 성질이다.

• 불순한 물이나 부식성 수용액과 반응하면 황동에서 아연이 선택적으로 빠지는 탈아연이 일어난다.
• 관, 봉과 같은 가공재 내의 잔류응력이나 인장하중에 의해 응력부식균열이 발생한다.
• 고온에서 증발에 의해 황동 표면으로부터 아연이 탈출하는 현상이 발생한다.

미소 각도와 정반·안내면의 평행도·직각도·진직도를 광학적으로 측정하는 기기는 오토 콜리메이터이다.

오토 콜리메이터는 평행광을 평면경이나 프리즘에 보내 되돌아오는 상의 위치 변화로 미소한 각도 변화를 읽고, 이를 이용해 진직도·직각도·평행도를 구한다.

나머지 보기는 다음 이유로 이 설명에 맞지 않는다.

• 옵티미터는 레버와 광학 확대 기구로 길이를 비교 측정하는 비교측정기이다.
• NPL식 각도게이지는 블록 형태의 각도 기준을 조합해 각도를 맞추는 게이지로 광학적 측정기가 아니다.
• 옵티컬 플랫은 단색광 간섭무늬로 평면도를 검사하는 유리판이며 미소 각도와 안내면의 진직도 측정에는 쓰지 않는다.

이 슬롯의 위치도는 0.16 mm이다.

그림에서 데이텀 B(왼쪽 끝면)로부터 첫 번째 슬롯 중심까지의 이론적으로 정확한 치수는 사각 테두리 친 40이고, 위치도 공차는 0.2(데이텀 A·B)이다. 실측 중심거리가 40.08 mm이므로 참위치에서 0.08 mm 벗어났다.

위치도 공차역은 참위치를 중심으로 양쪽에 대칭으로 잡히므로, 위치도 값은 벗어난 양의 2배로 나타낸다.
$2 \times |40.08 - 40| = 2 \times 0.08 = 0.16$ mm

0.08 mm는 한쪽 편차만 쓴 값이고, 0.04 mm와 0.24 mm는 계산값과 다르다. 구한 0.16 mm는 지시된 공차 0.2 이내이므로 합격이다.

다량의 제품이 허용치수 이내인지 검사하는 데에는 한계 게이지가 적합하다.

한계 게이지는 통과측과 정지측으로 구성되어 통과·정지만으로 합격 여부를 빠르게 판정하므로 대량 검사에 알맞다.

나머지 보기는 치수 값을 읽는 측정기이다.

• 다이얼 게이지는 기준과의 차이를 눈금으로 읽는 비교측정기이므로 개별 판독이 필요하다.
• 버니어 캘리퍼스는 치수를 눈금으로 읽는 측정기이므로 대량 판정에는 시간이 많이 든다.
• 마이크로미터는 정밀하게 치수를 읽는 측정기이므로 대량 판정에는 시간이 많이 든다.

스냅 게이지 통과측 치수는 88.02 (위 0, 아래 −0.004), 즉 88.016~88.020 mm이다.

그림의 축 치수는 88 (위 +0.023, 아래 +0.013)이므로 최대 허용치수는 88.023 mm이다. 축용 게이지의 통과측은 최대 허용치수 쪽에서 마모여유만큼 안쪽을 중심으로 잡고, 게이지공차를 그 양쪽에 절반씩 준다.
$88.023 - 0.005 = 88.018$ mm (통과측 중심)
$88.018 \pm 0.002$ → 88.016~88.020 mm

• 88.02 (위 0, 아래 −0.002)는 88.018~88.020 mm로, 계산한 범위와 다르다.
• 88.022 (위 0, 아래 −0.004)는 88.018~88.022 mm로, 계산한 범위와 다르다.
• 88.022 (위 0, 아래 −0.002)는 88.020~88.022 mm로, 계산한 범위와 다르다.

치공구 설계에서 옳지 않은 것은 중요 구성 부품을 표준 규격품 대신 전용으로 제작하라는 내용이다.

치공구는 비용과 납기를 줄이고 교환·수리를 쉽게 하기 위해 가능한 한 표준 규격품을 쓰는 것이 원칙이다.

나머지 보기는 옳은 설계 고려사항이다.

• 공작물에 적합하고 단순한 형상으로 설계하라는 내용은 제작과 조작을 쉽게 하므로 옳다.
• 클램핑 힘이 걸리는 거리를 짧게 하라는 내용은 클램프와 공작물에 걸리는 굽힘과 변형을 줄이므로 옳다.
• 치공구 본체에서 칩과 절삭유가 배출되도록 설계하라는 내용은 위치결정면의 칩 끼임을 막으므로 옳다.

내부응력 제거를 위한 2차 열처리가 필요하면서 형태 변형이 쉽고 가벼운 본체는 용접형이다.

용접형 본체는 강판과 형강을 용접해 만들므로 설계 변경이 쉽고 가볍게 만들 수 있으나, 용접 후 잔류응력 제거를 위한 열처리가 필요하다.

나머지 보기는 다음 점에서 다르다.

• 조립형은 표준 부품을 조립해 만드는 본체로 용접 잔류응력 제거 열처리가 필요하지 않다.
• 주조형은 주형으로 복잡한 형상을 만드는 본체이며 형태를 바꾸기 어렵고 무겁다.
• 플라스틱형은 수지로 성형한 가벼운 본체로 응력 제거를 위한 열처리 대상이 아니다.

머시닝 센터에서 공구 지름 우측 보정을 지령하는 준비기능은 G42이다.

공구 진행 방향에서 보아 공구가 가공 경로의 오른쪽에 위치하도록 보정하는 코드가 G42이다.

나머지 코드는 다음 기능이다.

• G40은 공구 지름 보정을 취소하는 코드이다.
• G41은 공구가 진행 방향의 왼쪽에 오도록 하는 공구 지름 좌측 보정 코드이다.
• G43은 공구 길이 보정을 플러스 방향으로 지령하는 코드이다.

주축 회전수는 1200 rpm이다.

그림의 프로그램은 G50 S1200; G96 S120; 이다. G96은 절삭속도 일정 제어로 S120은 절삭속도 120 m/min을 뜻하고, G50 S1200은 주축 최고 회전수를 1200 rpm으로 제한한다.

$N = \dfrac{1000V}{\pi D} = \dfrac{1000 \times 120}{\pi \times 20} \approx 1910$ rpm
계산값이 최고 회전수 1200 rpm을 넘으므로 주축은 1200 rpm으로 회전한다.

• 120 rpm은 절삭속도 지령값 120을 그대로 회전수로 둔 값으로, 계산값과 다르다.
• 955 rpm은 계산값과 다르다.
• 1911 rpm은 최고 회전수 제한을 무시하고 계산한 약 1910 rpm에 해당하는 값으로, G50 S1200의 제한 때문에 실제 회전수가 될 수 없다.

CAD 작업의 입력장치가 아닌 것은 CRT이다.

CRT는 화면에 도형을 표시하는 출력장치(디스플레이)이다.

나머지 보기는 좌표나 명령을 입력하는 장치이다.

• 마우스는 화면의 위치를 지시해 좌표를 입력하는 입력장치이다.
• 트랙볼은 공을 굴려 커서를 이동시켜 좌표를 입력하는 입력장치이다.
• 라이트 펜은 화면을 직접 가리켜 위치를 입력하는 입력장치이다.

전수검사와 샘플링검사에 관한 옳은 설명은 검사항목이 많을 때 샘플링검사가 유리하다는 내용이다.

검사항목이 많으면 전수검사는 시간과 비용이 크게 늘어나므로 일부만 뽑아 검사하는 샘플링검사가 경제적이다. 반대로 전수검사는 항목이 많을수록 부담이 커진다.

나머지 보기는 옳지 않다.

• 파괴검사는 검사한 제품을 못 쓰게 되므로 전수검사를 적용할 수 없고 샘플링검사를 해야 한다.
• 샘플링검사는 부적합품이 조금이라도 섞이면 안 되는 경우에는 적용할 수 없고 전수검사를 해야 한다.
• 생산자에게 품질향상의 자극을 주려면 로트 불합격이 가능한 샘플링검사가 효과적이므로 전수검사가 더 효과적이라는 말은 옳지 않다.

작업장 배치에 관한 원칙에 해당하지 않는 것은 자연스러운 리듬으로 작업을 구성하라는 내용이다.

리듬을 타고 일하도록 작업을 구성하는 것은 신체 사용에 관한 원칙에 속한다.

나머지 보기는 작업장 배치에 관한 원칙이다.

• 낙하식 운반방법을 이용하라는 내용은 작업장 배치의 원칙이다.
• 모든 공구와 재료를 지정된 위치에 두라는 내용은 작업장 배치의 원칙이다.
• 적절한 조명으로 작업자가 잘 보도록 하라는 내용은 작업장 배치의 원칙이다.

일정 단위당 흠의 수·핀홀 수 같은 부적합수(결점수)를 관리하는 데는 c 관리도가 적합하다.

c 관리도는 일정한 크기의 단위(직물 한 필, 금속판 한 장 등)에서 발견되는 결점의 개수를 관리하는 계수형 관리도로, 결점수가 포아송 분포를 따른다고 보고 관리한계를 정한다.

• np 관리도는 시료 중 부적합품(불량품)의 개수를 관리하는 관리도이다.
• p 관리도는 부적합품률(불량률)을 관리하는 관리도이다.
• $\bar{X}$-R 관리도는 길이·무게처럼 연속적으로 측정되는 계량값의 평균과 범위를 관리하는 관리도이다.

손익분기점 매출액은 고정비를 한계이익률로 나누어 구하며, 계산하면 30000원이다.

공식과 대입은 다음과 같다.
$BEP=\dfrac{F}{1-\dfrac{V}{S}}$
$BEP=\dfrac{15000}{1-\dfrac{40000}{80000}}=\dfrac{15000}{0.5}$
$BEP=30000$

한계이익률이 0.5이므로 고정비의 두 배가 손익분기점 매출액이 되며, 다른 보기는 계산값과 다르다.

국제 표준화의 직접적인 효과로 보기 어려운 것은 KS 표시품이 수출 시 상대국에서 품질을 인증받는다는 내용이다.

KS 표시는 국내 표준 인증이며 수출 상대국의 품질인증은 그 나라의 별도 제도와 협정에 따르므로 국제 표준화의 직접 효과가 아니다.

나머지 보기는 국제 표준화의 직접적인 효과이다.

• 국제간 규격통일로 상호 이익을 도모하는 것은 국제 표준화의 직접 효과이다.
• 개발도상국의 기술개발 촉진을 유도하는 것은 국제 표준화의 직접 효과이다.
• 규격 상이로 인한 무역장벽을 제거하는 것은 국제 표준화의 직접 효과이다.

데이터의 제곱합은 약 1.029이다.

그림의 데이터는 18.8, 19.1, 18.8, 18.2, 18.4, 18.3, 19.0, 18.6, 19.2의 9개이다. 제곱합은 각 데이터와 평균의 차를 제곱해 모두 더한 값이다.

$\bar{x} = \dfrac{168.4}{9} \approx 18.711$
$S = \sum x^{2} - \dfrac{(\sum x)^{2}}{n} = 3151.98 - \dfrac{168.4^{2}}{9} \approx 3151.98 - 3150.951 = 1.029$

• 0.129는 제곱합을 $n-1 = 8$로 나눈 시료분산 값이다.
• 0.338은 제곱합을 $n = 9$로 나눈 뒤 제곱근을 취한 값이다.
• 0.359는 시료분산의 제곱근인 시료표준편차 값이다.