16년 2회차

강재를 담금질할 때 표면은 냉각 매질과 직접 접촉하여 빠른 냉각속도로 경화하지만, 중심부는 열전도도가 낮아 냉각이 지연되면서 경화량이 감소하는 현상을 질량효과(mass effect)라고 한다.

강재의 두께나 크기가 클수록 이 현상이 두드러지며, 표면과 중심부의 냉각속도 차이로 인해 조직과 경도가 달라진다.

• 경화능: 담금질 후 경화되는 깊이를 나타내는 지표이다.
• 잔류응력·노치효과: 담금질 시 발생하는 응력이나 응력집중 현상으로 질량효과와는 무관하다.

STS는 합금공구강을 나타내는 KS 재료기호이다.

SKH는 고속도공구강, SPS는 스프링강, GC는 회주철의 기호로 합금공구강과는 다른 강종이다.

구리에 니켈 40~50%를 함유하는 합금은 콘스탄탄이다. 콘스탄탄(constantan)은 구리 60%, 니켈 40%의 합금으로, 온도 계수가 낮고 전기저항이 크다는 특성을 갖는다. 이러한 특성으로 인해 통신기, 전열선, 열전대 등 전기저항 재료로 널리 사용된다. 인바는 철-니켈 합금(저팽창), 엘린바는 인바에 크롬을 추가한 합금, 모넬메탈은 니켈 65% 이상의 니켈 기지 합금이므로 모두 구성 및 용도가 다르다.

톰백(tombac)은 구리에 아연을 5~20% 넣은 황동으로, 금빛에 가까운 색을 띠고 전연성이 좋아 장식품·금박 대용으로 쓰인다. 포금은 Cu-Sn(청동)계이고, 문쯔메탈은 아연 약 40%인 6:4 황동이며, 7:3 황동은 아연 약 30%이다.

온도가 낮은 순서는 공석점(727°C) → A₂변태점(770°C) → 공정점(1,147°C) → 포정점(1,495°C)이다.

Fe-C 상태도에서 온도가 낮은 것부터 일어나는 순서를 파악하려면 각 변태점의 온도를 알아야 한다. 공석점(Peritectoid point)은 약 727°C에서 일어나며, A₂변태점은 약 770°C에서 발생하고, 공정점(Eutectic point)은 약 1,147°C에서, 포정점(Peritectic point)은 약 1,495°C에서 일어난다.

소결 초경합금은 주로 WC(텅스텐 카바이드), TiC(타이타늄 카바이드), TaC(탄탈륨 카바이드) 등 난용융 탄화물을 기본 구성 요소로 하며, 이들을 코발트(Co) 바인더로 결합한 복합재다. 1~3번은 모두 금속 원소와 탄소(C)가 결합한 탄화물이지만, TMo는 탄화물이 아닌 금속 합금 원소이며 초경합금의 강도·경도 향상을 위해 첨가되는 첨가제 역할을 한다.

풀림(어닐링)은 재질을 연화시키고 내부 응력을 제거하기 위한 열처리로, 표면을 딱딱하게 만드는 표면경화법이 아니다.

침탄법, 질화법, 고주파 경화법은 모두 표면만 국부적으로 경화시켜 내마모성을 높이는 표면경화 열처리에 해당한다.

양진하중(alternating load)은 크기와 방향이 주기적으로 반대로 변화하는 하중을 의미한다. 교번하중(3번)은 정의상 하중의 크기와 방향이 규칙적으로 반복하여 변화하는 하중이므로 양진하중과 동일한 개념이다. 반복하중(4번)은 크기는 변하지만 방향은 같은 방향으로만 작용하는 하중이며, 집중하중(1번)과 분포하중(2번)은 하중의 작용 형태를 분류한 것으로 크기와 방향의 변화 여부와 무관하다.

축 중심에 직각방향으로 작용하는 하중은 레이디얼 방향(radial direction)의 하중이며, 이를 지지하는 베어링이 레이디얼 베어링이다. 레이디얼 베어링은 축에 수직인 방향의 횡하중을 주로 받으며, 일반적인 회전축에서 가장 많이 사용된다. 스러스트 베어링은 축 방향 하중을, 원뿔 베어링과 피벗 베어링은 복합 하중이나 특수한 형태의 하중을 지지하므로 정답은 1번이다.

리베팅 후 리벳머리 주위나 강판 가장자리를 정으로 때려 틈을 밀착시키는 작업은 코킹(caulking)이다. 코킹은 리벳 조인트에서 발생할 수 있는 누수나 틈을 방지하기 위해 정(caulking tool)을 사용해 리벳머리와 강판의 경계 부분을 압축·밀착시키는 마무리 공정이다. 시밍은 얇은 금속판을 삽입하는 작업, 해머링은 해머로 두드리는 일반적 표현, 커플링은 축이나 파이프를 연결하는 부품이므로 정의에 맞지 않는다.

표준 스퍼기어 두 개가 맞물릴 때 축간 거리는 중심거리 $C=\dfrac{m(z_1+z_2)}{2}$로 구한다.

$C=\dfrac{2\times(36+74)}{2}=\dfrac{2\times110}{2}=110\ \mathrm{mm}$

따라서 두 기어의 축간 거리는 110mm이다.

볼트 구멍이나 나사면 틈으로 이물질이나 유체가 새어 나오는 것을 막기 위해 나사 끝부분을 덮어씌우는 너트는 캡 너트이다.

홈붙이 너트는 분할핀으로 풀림을 방지하고, 플랜지 너트는 접촉면을 넓혀 힘을 분산시키며, 슬리브 너트는 두 축을 연결하는 용도라 이 문제의 조건과는 다르다.

자동하중 브레이크는 하물의 무게를 이용해 저절로 제동이 걸리는 브레이크로 웜 브레이크, 나사 브레이크, 캠 브레이크, 원심 브레이크, 코일 브레이크 등이 있다. 원추 브레이크는 축 방향 힘으로 원추면을 눌러 제동하는 축압 브레이크여서 자동하중 브레이크가 아니다.

리드(lead)는 나사가 1회전 했을 때 축 방향으로 이동하는 거리로 정의된다.

1줄 나사에서는 리드와 피치가 같지만, 다줄 나사에서는 리드가 피치에 줄 수를 곱한 값이 된다.

축 지름은 약 64 mm 이상이어야 한다.

중실축의 비틀림 식은
$T=\tau\dfrac{\pi d^3}{16}$이므로
$d=\sqrt[3]{\dfrac{16T}{\pi\tau}}$이다.

토크를 $T=2.5\,\text{kN·m}=2.5\times10^6\,\text{N·mm}$로 보고 대입하면
$d=\sqrt[3]{\dfrac{16\times2.5\times10^6}{\pi\times49}}=\sqrt[3]{259{,}845}\approx63.8\,\text{mm}$이다.

작업자가 직접 급유 위치를 찾아가 오일을 주입하는 급유 방법은 핸드 급유법이다.

컵 급유법, 충진 급유법, 분무 급유법은 장치를 통해 자동 또는 반자동으로 윤활유를 공급하는 방식이라는 점에서 차이가 있다.

고속 회전과 정밀한 이송 기구를 갖추어 진원도·진직도가 높은 실린더나 커넥팅 로드 등을 정밀 가공하는 보링머신은 정밀 보링머신이다.

수직·수평 보링머신은 일반적인 대형 공작물 가공용이고, 코어 보링머신은 주형의 코어 구멍 가공에 쓰여 정밀도 목적과는 다르다.

선반 가공에서 절삭저항은 주분력(주절삭력), 배분력(이송저항), 횡분력(배제력)의 세 분력으로 분해된다. 이 중 주분력이 절삭 공구가 공작물을 깎아내는 주된 방향으로 작용하는 힘으로서 가장 크며, 일반적으로 전체 절삭저항의 50~80%를 차지한다. 배분력과 횡분력은 각각 이송 방향과 공구의 수직 방향으로 작용하므로 주분력보다 훨씬 작고, 탄소강 가공 시에도 이 원칙은 동일하게 적용된다.

수나사(수나선)는 외형에 나선을 가공한 나사로, 다이스(die)는 이러한 외부 나선을 직접 절삭하여 수나사를 만드는 공구다. 정은 끌질 작업용, 탭은 암나사(내부 나선) 가공용, 스크레이퍼는 표면 긁어내기용이므로 모두 수나사 가공과는 무관하다.

마그 기어 셰이퍼(Maag Gear Shaper)는 래크형 절삭 공구를 사용하여 외접 기어를 가공하며, 변환기어에 연결된 나사봉(lead screw)으로 공구와 워크 간의 필요한 이송 관계 운동을 정밀하게 조절하는 것이 가장 큰 특징이다.

래크형 공구로 절삭할 때 필요한 관계 운동(공구와 워크의 상대적 이송 운동)을 조절하는 방식이 특징인 기계를 찾는 문항이다.

• 호빙 머신: 호브(worm 형태 공구)를 사용한다.
• 베벨 기어 절삭기: 원추 기어 가공용이다.
• 펠로스 기어 셰이퍼: 다른 공구 형식을 사용한다.

숫돌바퀴(연삭숫돌) 표시에서 두 번째 자리의 숫자 60은 입도를 나타낸다.

표시 순서는 숫돌 입자 → 입도 → 결합도 → 조직 → 결합제이므로 WA 60 K 5 V는 숫돌 입자 WA(백색 알루미나), 입도 60번, 결합도 K, 조직 5, 결합제 V(비트리파이드)로 읽는다.

입도는 숫돌 입자의 크기를 체눈 수로 나타낸 값이라 숫자가 클수록 입자가 곱다. 결합도와 결합제는 알파벳, 조직은 입자의 조밀 정도를 나타내는 한 자리 숫자이므로 자리와 문자 종류만 알아도 구분된다.

구멍이 뚫린 원통형 소재를 선반에서 외경 가공할 때는 소재의 구멍에 축을 끼워 지지하는 맨드릴을 사용한다.

면판은 불규칙한 형상의 공작물을 고정할 때, 돌리개는 센터 작업에서 주축의 회전력을 전달할 때, 방진구는 가늘고 긴 공작물의 휨을 막을 때 사용해 이 문제의 용도와는 다르다.

구성인선(built-up edge)은 절삭 칩 일부가 공구 날 끝에 용착하면서 발생 → 성장 → 분열 → 탈락 순서로 생기고 없어진다. 이 과정이 짧은 주기로 되풀이되어 가공면이 거칠어진다.

브로칭은 직선 운동으로 일정한 형상을 가진 구멍이나 홈을 가공하는 방식이므로, 외형이 곡면인 제품은 가공할 수 없다.

베어링용 볼은 구 형태의 외부 곡면이므로 브로칭 머신의 직선 운동 방식으로는 완성된 구 형상을 만들 수 없고, 일반적으로 연삭이나 래핑 등 다른 가공 방식을 사용해야 한다.

반면 스플라인 홈, 다각형의 구멍, 둥근 구멍 안의 키 홈은 모두 평면 또는 정형화된 내부 형상으로 브로칭 공구가 직선으로 관통하며 가공 가능하다.

밀링의 테이블 이송량은 분당 이송량 = 회전수 × 날수 × 1날당 이송으로 구한다.

먼저 회전수를 구하면, 절삭속도 공식 $v = \frac{\pi DN}{1000}$에서
$N = \frac{1000v}{\pi D} = \frac{1000 \times 20}{\pi \times 50} = \frac{20000}{157.08} \approx 127.3 \text{ rpm}$이다.

따라서 분당 테이블 이송량은
$127.3 \times 12 \times 0.2 = 127.3 \times 2.4 \approx 305.9 \text{ mm} \approx 306 \text{ mm}$이다.

가는 1점 쇄선으로 그리되 끝부분과 방향이 바뀌는 부분만 굵게 표시하는 선은 절단선이다.

단면도를 그리기 위해 물체를 자르는 위치와 방향을 나타낼 때 사용하며, 화살표와 문자 기호를 함께 붙여 단면 방향을 표시한다.

기계 제도의 표준 규격화는 제품 원가를 절감하는 것이 목표이므로, 선택지 1·2·3은 모두 표준화의 긍정적 의미다. 제품의 호환성 확보(1)는 표준화된 규격으로 부품 교환이 용이해지고, 생산성 향상(2)은 통일된 규격으로 생산 과정이 효율화되며, 품질 향상(3)은 일관된 기준에 따른 품질 관리로 달성된다. 반면 표준 규격화는 대량 생산으로 인한 원가 절감을 목표로 하므로 원가 상승은 표준화의 의미와 배치된다.

개스킷·박판·형강처럼 얇은 부분의 단면은 해칭 대신 아주 굵은 실선으로 나타낸다. 불규칙한 파형의 가는 실선은 파단선, 가는 파선은 숨은선에 쓴다.

위치도는 십자 모양(⊕) 또는 화살표 기호로 나타낸다. 위치도는 기준점이나 기준축에 대해 점, 선, 면이 어느 정도 정확한 위치에 있어야 하는지를 규정하는 공차이다.

기하공차는 형상공차와 위치공차로 분류되며, 위치공차는 기준에 대한 위치 관계의 정밀도를 나타낸다. 위치공차에는 평행도, 직각도, 기울기, 위치도, 동심도, 대칭도, 원주 둘림 공차 등이 있다.

• 수직선 기호: 직각도
• 평행선 기호: 평행도
• 원 모양 기호: 동심도/원통도

도면의 치수는 φ20 (-0.007~-0.020)이다. 기준(기본) 치수는 20이며, 공차는 위 치수차와 아래 치수차의 차이인 -0.007-(-0.020)=0.013이다. 최대 허용치수는 20-0.007=19.993, 최소 허용치수는 20-0.020=19.980이므로, 최대 허용치수를 19.93이라 한 3번이 틀린 설명이다.

Sø(구의 지름), SR(구의 반지름), □(정사각형의 변)는 치수 수치 앞에 붙여 쓰는 기호다. 사각형 안에 가는 실선으로 대각선(X)을 그은 것은 치수 기호가 아니라 해당 면이 평면임을 나타내는 도시법이다.

일반 공차(general tolerance)는 개별 공차 지시가 없는 선 치수에 일괄 적용되는 공차로, KS B ISO 2768-1에 따라 4개 등급으로 나뉜다. 공차 등급과 호칭 기호는 f(정밀), m(보통), c(거침), v(매우 거침)이며, f→m→c→v 순으로 정밀도가 낮아진다. 따라서 "거칢(거침)" 등급에 해당하는 호칭 기호는 c이다. m은 "보통(중간)" 등급의 기호이므로 거칢에 해당하지 않는다.

표면의 줄무늬 방향 기호 M은 KS 표면거칠기 도시기호에서 가공으로 생긴 선이 여러 방향(다방향)임을 나타낸다. 참고로 동심원 모양은 C, 방향이 없거나 방사형·돌출은 각각 다른 기호로 표시되며, 투상면에 평행/직각은 각각 =, ⊥ 기호로 구분된다.

투상법 기호는 원과 원뿔(사다리꼴 형태의 절단면)을 이용해 나타내며, 원이 좌측, 원뿔의 좁은 단면(꼭짓점 방향)이 우측을 향하는 배치는 제3각법의 기호이다. 참고로 원뿔의 넓은 면이 좌측을 향하면 제1각법 기호가 된다.

다이캐스팅용 알루미늄 합금 재료 기호는 ALDC 형태이다. 보기 1번 AC1B는 중력주조용 알루미늄 합금, 2번 ZDC1은 아연 다이캐스팅 합금, 4번 MGC1은 마그네슘 다이캐스팅 합금을 나타낸다. ALDC3은 AL(알루미늄) + DC(다이캐스팅)을 의미하는 기호로, 다이캐스팅 공정에 적합한 알루미늄 합금을 나타낸다.

KS 표면 거칠기 기본 기호는 면의 지시 기호(√), 제거 가공이 필요한 면(√ 안에 가로선을 그은 삼각형), 제거 가공을 허용하지 않는 면(√ 안에 원)의 세 가지다. 1·2·3번은 이 규정 기호에 해당한다. 4번처럼 기호 안에 물결선(~)을 넣는 방식은 표면 거칠기 지시 기호에 규정되어 있지 않다.

핸들, 암, 리브, 축 등과 같이 긴 부재의 절단면을 그 자리에서 90° 회전시켜 나타내는 단면도는 회전 도시 단면도이다.

절단면의 모양을 도형 안이나 도형을 벗어난 위치에 겹쳐 그려 단면 형상을 간단히 표시할 수 있다.

보조 투상도는 형상 이해에 필수적일 때만 선별하여 사용하며, 도면을 복잡하게 만들므로 되도록 많이 사용하지 않는다. 따라서 '보조 투상도를 되도록 많이 사용한다'는 설명만이 투상도 작성 원칙과 맞지 않다.

투상도 작성의 기본 원칙에서 보조 투상도의 사용 정도에 관한 문항이며, 나머지 보기는 원칙에 맞다.

• 주 투상도의 선정: 대상물의 모양과 기능을 가장 명확하게 표현해야 한다.
• 주 투상도의 배치: 가로 길이가 최대인 상태로 배치하는 것이 원칙이다.
• 관련 그림의 배치: 관련된 여러 투상도를 배치할 때 숨은선 표시를 최소화하여 도면 가독성을 높이는 정책이다.

밑면 가운데가 좌우로 관통해 파이고 윗면 가운데에 사각 돌출부가 얹힌 형상이므로, 좌측면도는 가운데 위로 사각 돌출부가 솟고 가운데 아래로 사각 홈이 파인 모양이 되어야 한다.

정면도는 오른쪽 절반이 높은 계단 모양이고, 전체 너비를 가로지르는 파선 한 줄이 지나간다. 이 파선은 밑면에서 위로 파인 홈의 천장으로, 홈이 좌우 방향으로 관통해 있음을 뜻한다.

평면도에서는 오른쪽 절반에 실선 사각형(돌출부의 윗면)이 보이고 왼쪽 절반의 같은 깊이 자리에는 파선이 그어져 있다. 즉 돌출부와 바닥 홈이 깊이 방향으로 같은 위치에 있으므로, 왼쪽에서 보면 둘이 위아래로 나란히 한가운데에 놓인다.

• 본체 윗부분에 가로선이 하나 더 그어진 것: 실제로 없는 모서리가 생겨 틀리다.
• 돌출부·홈이 한쪽으로 치우치거나 윤곽 자체가 계단 모양인 것: 정면도·평면도가 알려 주는 위치·윤곽과 맞지 않는다.

최대틈새는 구멍이 가장 크고 축이 가장 작을 때 생기므로 구멍의 최대치수 − 축의 최소치수로 구한다.
$(55+0.030)-(55-0.029)=55.030-54.971=0.059\,\text{mm}$이므로 최대틈새는 59μm이다.

도면에서 선이 겹칠 때의 우선 순위는 외형선 > 숨은선 > 중심선 > 무게 중심선 > 치수선이다. 외형선은 물체의 주요 형상을 나타내므로 가장 먼저 보여야 하고, 숨은선(파선)은 보이지 않는 부분이지만 형상 파악에 필요하므로 그 다음, 중심선과 무게 중심선은 기하학적 참고선으로서의 중요도가 낮으며, 치수선은 단순 정보 전달 목적이므로 가장 낮은 우선순위를 갖는다. 이는 도면 판독 시 실제 형상 인식의 중요도 순서를 반영한 것이다.

제3각법에서는 정면도 위에 평면도, 정면도 오른쪽에 우측면도가 배치되며, 각 투상도의 대응하는 변의 길이와 모서리 위치가 서로 일치해야 한다. 정면도와 우측면도에서 모깎기(경사면) 형상이 나타나는 위치와 폭을 평면도에 투영했을 때, 각 변의 폭·깊이 비율과 경사선의 방향이 정확히 대응하는 것은 보기 1이며, 나머지 보기들은 경사면의 위치나 폭이 정면도·우측면도와 어긋난다.

축척이나 배척으로 제도했더라도 도면 위의 모든 치수 기입값은 물체의 실제 크기를 나타내야 하기 때문에 도면의 치수는 실제치수를 기입해야 한다. 이는 도면을 실무에서 사용할 때 축척에 자를 갖다 대는 것이 아니라 기입된 치수값을 기준으로 가공·제작하게 되는 원칙에 해당한다.

• 척도 A:B 표기: 척도 표기법에서 A:B는 도면상 크기:실제 크기를 의미하므로 순서가 반대다.
• 단위를 표시할 수 없다: 도면에는 mm 등의 단위를 표시할 수 있으므로 거짓이다.
• 각도는 항상 도, 분, 초로 표시: 각도는 도(°) 단위만으로도 표시 가능하므로 거짓이다.

공차값 칸이 위·아래 두 줄로 나뉘어 있을 때 위쪽에 적힌 0.011은 전체 길이에 대한 공차 값이다.

그림의 기입틀은 왼쪽 칸에 평행도 기호(∥), 가운데 칸 위쪽에 0.011, 그 아래에 0.05/200, 오른쪽 칸에 데이텀 A가 적혀 있다. 아래의 0.05/200은 임의의 기준 길이 200 mm 구간마다 지켜야 할 공차를 뜻한다.

즉 이 지시는 데이텀 A에 대한 평행도를 기준 길이 200 mm 안에서 0.05, 대상 전체 길이에 걸쳐 0.011로 이중 규제한 것이다. 두 값을 빼거나 누진치수와 연결 짓는 해석은 규격에 없다.

마무리 치수(완성 치수)는 가공 여유를 포함하지 않은 치수로, 가공 후 최종적으로 검사하는 완성된 제품의 실제 치수를 의미한다.

도면에 기입되는 치수의 종류와 특성을 구분하는 문제이다.

• 재료 치수: 오류로, 재료 치수는 오히려 잘림 여유나 다듬질 여유를 포함하고 있어야 한다.
• 소재 치수: 오류로, 소재 치수는 가공할 여유가 포함되어 있는 치수이다.
• 도면에 소재 치수를 기입: 틀린 설명으로, 도면에 기입되는 기본 치수는 소재 치수가 아닌 마무리 치수(완성 치수)이며, 이를 바탕으로 가공 시 필요한 여유를 계산하여 소재 치수를 결정한다.

관 끝에 빗금 친 가늘고 긴 직사각형이 붙은 기호는 파이프의 끝 부분을 표시하는 그림기호가 아니다.

배관 도시기호에서 관 끝부분(막음)을 나타내는 대표 기호는 다음 세 가지이며, 나머지 보기는 모두 여기에 해당한다.

• 관 끝에 짧은 세로선 두 줄을 나란히 그은 것: 막힌 플랜지.
• 관 끝을 반원으로 덮은 것: 용접식 캡.
• 관 끝을 ㄷ자로 감싼 것: 나사 박음식 캡 및 나사 박음식 플러그.

빗금 친 직사각형은 관을 막는 부품이 아니므로 관 끝부분 기호 무리에서 혼자 성격이 다르다.

원동절의 회전 운동을 종동절의 직선(왕복) 운동으로 바꾸는 평면 캠의 대표적인 형태가 판 캠(plate cam)이며, 내연기관의 흡배기 밸브 개폐 기구에 널리 사용된다. 원통 캠은 원통 표면의 홈을 이용해 종동절을 움직이는 캠이고, 구면 캠과 경사판 캠은 각각 구면·경사면을 이용하는 특수 캠으로 밸브 구동에는 사용되지 않는다.

ISO 14는 인벌류트 스플라인의 표기 규격 기호이며, "6x23f7x26"은 이 부수(6개)×소径(23, 끼워맞춤 f7)×바깥지름(26)을 의미하는 스플라인 치수 표기 방식이다. 사다리꼴나사·사각나사는 나사산 표기(Tr, 피치 등)로 나타내고, 세레이션은 별도의 치수 표기법을 사용하므로 해당하지 않는다.

나사의 도시 규칙에서 정답 2번이 틀린 이유는 완전 나사부와 불완전 나사부의 경계선은 굵은 실선(또는 중실선)으로 그려야 하기 때문이다. 나머지 보기들을 검토하면, 1번 골 밑의 선은 가는 실선 ○, 3번 불완전 나사부는 경사진 가는 실선으로 표시 ○, 4번 측면도시에서 골지름은 가는 실선으로 약 3/4 원호로 표시 ○로 모두 올바르다. 따라서 경계선을 구분하는 중요 선으로 굵은 실선을 사용하는 2번이 정답이다.

용접기호에서 깃발 모양의 기(flag) 표시는 현장 용접(field weld)을 나타내는 보조기호이다. 일주 용접은 동그라미(원) 기호, 표면을 매끄럽게 처리한 용접은 마감기호(G, M 등), 이면판재 사용은 별도의 사각형 기호로 표시하므로 그림의 깃발 기호와는 다르다.

평행 핀의 호칭 표기 KS B ISO 2338 - 8 m6×30 - A1에서 규격번호 다음의 8이 핀의 호칭지름을 나타내며, m6은 공차등급, 30은 호칭길이, A1은 재료 및 경도 기호이다. 따라서 호칭지름은 8 mm이다.

스프로킷 휠을 단면으로 도시할 때 이뿌리원(root circle)은 굵은 실선으로 표시한다. 이뿌리원은 스프로킷의 톱니 뿌리를 연결하는 원으로, 단면도에서 실제 경계선이 되므로 실선으로 표현하며, 외경원(pitch circle)보다 시각적으로 강조하기 위해 굵은 실선을 사용한다. 가는 쇄선은 보조선이나 숨은선 표시에 사용되므로 이뿌리원의 도시에는 적합하지 않다.

미터 보통 나사에서 수나사의 호칭 지름은 바깥 지름(major diameter)을 기준으로 한다. 수나사의 바깥 지름은 나사 산의 꼭짓점을 연결한 최대 지름이며, 이 값이 M10, M12 등의 호칭 지름으로 표기된다. 유효 지름(피치원 지름)과 골지름은 공차 계산이나 나사 성능 평가에 사용되지만 호칭 지름의 기준은 아니다.

베어링 호칭번호 6026에서 앞의 60은 형식·계열 기호이고, 뒤 두 자리 26이 안지름 번호이다. 안지름 번호 04 이상은 번호×5로 안지름(mm)을 구하므로, $26 \times 5 = 130$mm가 된다.

스퍼기어를 축 방향에서 본 그림에서 이골원(치저원)은 가는 실선으로 그린다는 설명이 옳다.

• 피치원은 가는 실선이 아니라 가는 1점 쇄선으로 그린다.
• 잇봉우리원(이끝원)은 가는 실선이 아니라 굵은 실선으로 그린다.
• 축에 직각인 방향에서 본 그림을 단면으로 도시할 때 이골의 선은 가는 실선이 아니라 굵은 실선으로 표시한다.

표준 스퍼기어에서 피치원지름은 $d=mz$이므로 잇수는 $z=\dfrac{d}{m}$로 구한다.

$z=\dfrac{160}{4}=40$

따라서 이 기어의 잇수는 40개이다.

CAD 시스템의 기본 하드웨어는 자료를 입력하는 입력장치, 연산을 처리하는 중앙처리장치, 결과를 출력하는 출력장치로 구성되며, 통신장치는 네트워크 연결을 위한 부가 장치로 기본 구성요소에 포함되지 않는다.

원점이 아니라 현재(직전) 위치를 기준으로 이동할 거리를 지정하는 좌표 방식은 상대 좌표 방식이다.

절대 좌표 방식은 항상 원점을 기준으로 좌표를 지정하고, 직교 좌표 방식은 X·Y축 값으로, 원통 좌표 방식은 반지름과 각도·높이로 위치를 표시한다는 점에서 차이가 있다.

피코(pico)는 10^-12를 나타내는 SI 접두사이므로, ps(피코초)는 10^-12초이다. 참고로 10^-3초는 밀리초(ms), 10^-6초는 마이크로초(μs), 10^-9초는 나노초(ns)이며, 컴퓨터의 처리 속도는 나노초나 피코초 단위로 표현된다.

와이어프레임 모델링의 특징을 검토하면, 처리속도가 느리다는 2번이 틀렸다. 와이어프레임은 꼭짓점과 모서리만으로 객체를 표현하므로 데이터 구조가 단순하고 연산량이 적어 처리속도가 빠른 모델링 방식이다. 반면 1번의 데이터 구조 간단함, 3번의 숨은선 제거 불가능(모서리만 표시되므로 앞뒤 구분 없음), 4번의 물리적 성질 계산 곤란(표면 정보 부족)은 모두 와이어프레임의 일반적인 한계로 올바른 설명이다.