12년 2회차

직류 정극성(DCSP)은 모재가 (+)극이어서 모재에 열의 70%가 가므로 모재의 용입이 깊다. 용접봉은 30%만 받아 느리게 녹고 비드 폭은 좁다. 비드 폭이 넓고 용접봉이 빨리 녹는 것은 역극성의 특징이다.

산소 용기의 각인 사항에는 내용적, 내압 시험 압력, 용기 중량 등이 포함되지만, 가스 충전일시는 용기 자체에 새기는 각인 항목이 아니다.

충전일시는 용기를 채울 때마다 달라지는 정보이므로 각인이 아니라 별도의 표시(꼬리표 등)로 관리한다.

환원불꽃은 산소 부족 상태에서 형성되는 특정 불꽃 유형의 이름이지, 표준불꽃의 구성요소가 아니므로 틀린 표현이다.

표준불꽃(중성불꽃)은 산소와 아세틸렌을 1:1 비율로 혼합한 상태로 연소할 때 형성되며, 물리적 구조상 불꽃심(내핵), 속불꽃(중간층), 겉불꽃(외층)의 세 가지 명확한 구성요소를 갖는다.

불꽃심은 미연소 가스가 존재하는 영역이고, 속불꽃은 아세틸렌이 산화되는 주요 연소 영역, 겉불꽃은 불완전 연소 생성물이 완전히 산화되는 바깥쪽 영역이다.

모재 두께가 $1\,\text{mm}$ 이상일 때 가스 용접봉 지름을 정하는 식은 $D = \dfrac{T}{2} + 1$이다.

즉 판 두께 T의 절반에 1을 더한 값을 용접봉 지름 D로 잡는다.

• $D = \dfrac{T}{5} + 4$는 분모와 더하는 값이 이 식과 다르다.
• $D = \dfrac{T}{4} + 3$은 분모와 더하는 값이 이 식과 다르다.
• $D = \dfrac{T}{3} + 2$는 분모와 더하는 값이 이 식과 다르다.

피복제가 연소한 후 생성된 물질이 용접부를 보호하는 형식 분류에 "스프레이 형식"은 해당하지 않는다.

피복제의 보호 형식에는 가스 발생식, 슬래그 생성식, 반가스 발생식 등이 있다.

• "반가스 발생식"은 피복제의 보호 형식 분류에 포함된다.
• "슬래그 생성식"은 피복제의 보호 형식 분류에 포함된다.
• "가스 발생식"은 피복제의 보호 형식 분류에 포함된다.

피복제에 염기성 성분인 CaCO₃·CaF₂가 많을수록 염기도가 높다. 셀룰로오스가 주성분인 고셀룰로오스계(E4311)가 가장 낮고, 일루미나이트계(E4301)가 중간이며, 저수소계(E4316)가 가장 높다. 그래서 순서는 E4311 < E4301 < E4316이고, 저수소계는 내균열성이 가장 좋다.

용접작업 전 준비 점검사항과 가장 거리가 먼 것은 "용접결함의 파악"이다.

용접결함의 파악은 용접을 진행하거나 마친 뒤 확인하는 사항이며, 작업 전 준비 점검과는 시점이 다르다.

• "보호구의 착용 여부"는 작업 전에 점검하는 사항이다.
• "용접봉의 건조 여부"는 작업 전에 점검하는 사항이다.
• "용접설비의 점검"은 작업 전에 점검하는 사항이다.

기계적 이음과 비교한 용접 이음의 장점이 아닌 것은 "모재의 재질변화에 대한 영향이 적다."이다.

용접은 열영향부에서 모재의 재질이 변하며, 이는 용접 이음의 단점에 해당한다.

• "공정수가 절감된다."는 용접 이음의 장점이다.
• "재료를 절약할 수 있다."는 용접 이음의 장점이다.
• "성능과 수명이 향상된다."는 용접 이음의 장점이다.

전진법의 장점으로 변형 감소를 주장하는 '용접변형이 작다'는 틀렸다. 전진법은 토치가 먼저 금속을 가열하고 뒤에서 용접봉을 녹이는 방식이므로 열손실이 크고 용접부 냉각 속도가 빠른데, 이는 용접변형을 오히려 증가시킨다.

산소-아세틸렌 용접의 전진법은 토치를 용융지점 앞쪽으로 향하게 하며 진행하는 방식으로, 후진법과 비교하면 열 이용률이 낮고, 용접속도가 느리며, 산화 정도가 심하다는 것이 알려진 특징이다.

후진법(우진법)이 오히려 열 이용률이 좋고 용접속도가 빠르며 용접변형이 작은 장점을 가진다.

아크 길이가 변해도 아크 전류가 거의 변하지 않는 특성은 정전류 특성이다.

피복 아크 용접에서는 아크 길이 변화에 따른 전류 변동이 작아야 안정적인 용접이 가능하므로 정전류 특성을 갖는 용접기가 쓰인다.

• "아크의 부특성"은 아크 전류가 늘어날 때 아크 전압이 낮아지는 특성을 가리키는 것으로, 아크 길이에 따른 전류 안정성과는 다른 개념이다.
• "정격사용률 특성"은 사용률에 관한 특성으로, 아크 길이에 따른 전류 안정성과는 다른 개념이다.
• "개로전압 특성"은 무부하 상태의 전압에 관한 특성으로, 아크 길이에 따른 전류 안정성과는 다른 개념이다.

핫스타트 장치의 장점으로 볼 수 없는 것은 "아크 발생은 어렵지만 용착금속 성질은 양호해 진다."이다.

핫스타트 장치는 아크 발생 초기에 전류를 순간적으로 높여 아크 발생을 쉽게 하는 장치이다.

• "기공(blow hole)을 방지한다."는 핫스타트 장치의 장점이다.
• "비드 모양을 개선한다."는 핫스타트 장치의 장점이다.
• "아크 발생 초기의 용입을 양호하게 한다."는 핫스타트 장치의 장점이다.

"연소속도가 늦어야 한다."는 가스용접·절단용 아세틸렌 가스가 갖추어야 할 성질로 틀린 설명이다.

용접·절단용 가연성 가스는 불꽃 온도가 높고, 연소속도가 빠르고, 발열량이 크며, 용융금속과 화학반응을 일으키지 않아야 한다.

• "연소 발열량이 커야 한다."는 갖추어야 할 성질로 맞는 설명이다.
• "불꽃의 온도가 높아야 한다."는 갖추어야 할 성질로 맞는 설명이다.
• "용융금속과 화학반응이 일어나지 않아야 한다."는 갖추어야 할 성질로 맞는 설명이다.

사용률 $40\%$는 용접 시 아크 발생시간이 전체 시간의 $40\%$ 정도임을 뜻한다.

사용률은 아크 발생시간을 아크 발생시간과 휴식시간을 합한 전체 시간으로 나눈 비율이다.

• "용접작업 준비시간이 전체시간의 40% 정도이다."는 아크 발생시간이 아닌 준비시간을 기준으로 하여 사용률의 정의와 다르다.
• "용접기가 쉬는 시간의 전체의 40% 정도이다."는 휴식시간을 기준으로 하여 사용률의 정의와 반대이다.
• "용접시의 아크를 발생시키지 않고 쉬는 시간이 전체의 40% 정도이다."는 휴식시간을 기준으로 하여 사용률의 정의와 반대이다.

맞대기 용접 홈을 만들기 위해 경사 각도를 갖도록 절단하는 것은 베벨(bevel)절단이라 한다.

이는 용접 홈 가공을 위해 모서리를 비스듬히 깎아내는 절단 방식을 가리키는 명칭이다.

• "헬리컬(helical)절단"은 용접 홈 가공을 지칭하는 표준 명칭이 아니다.
• "수퍼(super)절단"은 용접 홈 가공을 지칭하는 표준 명칭이 아니다.
• "워엄(worm)절단"은 용접 홈 가공을 지칭하는 표준 명칭이 아니다.

"조정 압력이 용기 내의 가스량 변화에 따라 유동성이 있을 것"은 가스 용접기 압력조정기가 갖추어야 할 점으로 틀린 설명이다.

압력조정기는 용기 내 가스량이 줄어들어도 조정 압력이 일정하게 유지되어야 안정적인 작업이 가능하다.

• "조정 압력과 사용 압력이 차이가 작을 것"은 압력조정기가 갖추어야 할 점으로 맞는 설명이다.
• "동작이 예민하고 빙결(氷結)되지 않을 것"은 압력조정기가 갖추어야 할 점으로 맞는 설명이다.
• "가스의 방출량이 많더라도 흐르는 양이 안정될 것"은 압력조정기가 갖추어야 할 점으로 맞는 설명이다.

고압에서 사용 가능하고 기포 발생이 적어 수중절단에 가장 널리 쓰이는 연료가스는 수소이다.

수중절단 연료가스로는 수소 외에 아세틸렌, 프로판, 벤젠 등도 쓰이지만 가장 널리 쓰이는 것은 수소이다.

• "질소"는 연소하지 않는 가스로, 연료가스가 아니다.
• "부탄"은 수중절단에 가장 널리 쓰이는 연료가스가 아니다.
• "벤젠"은 수중절단에 쓰일 수 있으나, 가장 널리 쓰이는 연료가스는 수소이다.

아크 에어 가우징 장치에 해당하지 않는 것은 텅스텐 전극이다.

아크 에어 가우징 장치는 가우징 토치, 용접기(전원), 압축공기(콤프레셔) 등으로 이루어지며, 전극은 탄소(흑연) 전극을 쓴다.

• "가우징 토치"는 아크 에어 가우징 장치에 포함된다.
• "용접기(전원)"은 아크 에어 가우징 장치에 포함된다.
• "압축공기(콤프레셔)"는 아크 에어 가우징 장치에 포함된다.

SCr, SNC 강 같은 Cr 합금강에서 뜨임취성 문제를 해결하기 위해 첨가되는 원소가 Mo인데, Mo는 Cr의 뜨임취성을 억제하고 강도와 인성을 동시에 향상시키는 역할을 한다.

뜨임취성(temper brittleness)은 Cr 함유 강에서 용접열의 영향으로 300~500℃ 온도 범위에서 냉각될 때 발생하는 취화 현상이다.

• Ni는 저온인성 개선에 기여한다.
• Cr은 이미 함유된 원소로 취성 유발 주범이다.
• Ti는 탄화물 형성으로 결정립 미세화에 기여하지만 뜨임취성 방지와는 직접적 관련이 없다.

강이 $200\sim300\,^{\circ}\mathrm{C}$ 부근에서 메짐을 나타내는 현상은 청열메짐이다.

강은 온도가 높아지면 전연성이 커지지만 이 온도 부근에서는 인장강도·경도가 커지고 연신율이 줄어 메짐이 나타난다.

• "고온메짐"은 $200\sim300\,^{\circ}\mathrm{C}$ 부근의 메짐을 가리키는 명칭이 아니다.
• "적열메짐"은 황(S)이 원인이 되어 고온에서 나타나는 메짐이다.
• "뜨임메짐"은 뜨임 처리 과정에서 나타나는 메짐으로, $200\sim300\,^{\circ}\mathrm{C}$ 부근의 청열 상태에서 나타나는 메짐과 다르다.

구조용 합금강에 풀림 처리를 하는 이유와 가장 거리가 먼 것은 "재질의 경화를 목적으로 할 때"이다.

풀림은 재질을 연화시키는 열처리이며, 경화는 담금질의 목적이다.

• "가공 후의 잔류응력 제거"는 풀림 처리를 하는 이유이다.
• "합금 원소 및 불순 원소의 확산에 의한 조직의 균일화"는 풀림 처리를 하는 이유이다.
• "압연, 단조에 의한 가공 경화로 냉간 소성 가공이 곤란한 경우"는 풀림 처리를 하는 이유이다.

7:3 황동은 Cu 70%, Zn 30%의 비율을 나타내는 합금이다. 황동(brass)의 표기법에서 앞의 숫자는 구리의 함유량, 뒤의 숫자는 아연의 함유량을 의미하므로, 7:3 황동은 구리 7부와 아연 3부, 즉 구리 70%와 아연 30%의 혼합비를 갖는다. 알루미늄은 황동의 성분이 아니므로 보기 1, 3번은 제외되며, 구리와 아연의 비율이 명확하게 70:30인 4번이 정답이다.

주철의 종류가 아닌 것은 "진백주철"이다.

주철에는 보통주철, 고급주철, 합금주철, 특수 주철 등이 있으며, 진백주철은 주철 종류의 명칭이 아니다.

• "보통주철"은 주철의 종류이다.
• "고급주철"은 주철의 종류이다.
• "합금주철"은 주철의 종류이다.

"시효경화의 원인은 고용체의 용해도가 온도의 변화에 따라 심하게 변화하는 것에 기인하다."는 시효경화(석출경화) 현상에 대한 옳은 설명이다.

급냉으로 만들어진 과포화 고용체에서 온도에 따라 용해도가 크게 달라지는 성분이 시간이 지나며 석출되어 강도가 높아지는 현상이 시효경화이다.

• "담금질된 재료를 160℃ 정도로 가열하여 시효경화를 촉진시키는 것을 자연시효라 한다."는 가열로 촉진시키는 처리이므로 자연시효가 아닌 인공시효에 해당하는 서술이다.
• "공랭 실린더 헤드 및 피스톤 등에 사용되는 Y합금은 시효경화성이 없는 합금이다."는 Y합금이 대표적인 시효경화성 합금이라는 사실과 반대되는 서술이다.
• "석출경화가 일어나지 않는 합금의 대표적인 것은 구리-알루미늄계의 두랄루민이다."는 두랄루민이 대표적인 석출경화(시효경화) 합금이라는 사실과 반대되는 서술이다.

스테인리스강의 종류에 속하지 않는 것은 "레데뷰라이트계 스테인리스강"이다.

레데뷰라이트는 철-탄소계의 공정 조직 명칭이며, 스테인리스강에는 페라이트계·마텐자이트계·오스테나이트계·석출경화형 등이 있다.

• "페라이트계 스테인리스강"은 스테인리스강의 종류이다.
• "마텐자이트계 스테인리스강"은 스테인리스강의 종류이다.
• "석출경화형 스테인리스강"은 스테인리스강의 종류이다.

세라다이징(ceradizing)은 아연(Zn)을 금속 침투시키는 금속 침투법이다. 이 공정은 강철 표면에 아연을 확산시켜 내식성과 내마모성을 향상시키는 표면처리 기술로, 침투 금속이 아연이라는 점에서 다른 침투법들(크롬 침투, 알루미늄 침투, 붕소 침투)과 구별된다.

"SC 360"에서 "360"은 $\mathrm{N/mm^2}$ 단위의 인장강도를 나타낸다.

SC는 탄소강 주강품을 뜻하는 기호이며, 뒤에 붙는 숫자는 최소 인장강도 값이다.

• "압축강도(N/mm 2 )"는 SC 기호의 숫자가 나타내는 값이 아니다.
• "열팽창계수"는 SC 기호의 숫자가 나타내는 값이 아니다.
• "탄소함유량(%)"은 SC 기호의 숫자가 나타내는 값이 아니다.

소금물은 정지된 물보다 냉각 능력이 커서 네 냉각제 가운데 냉각 속도가 가장 빠른 담금질액이다.

담금질 냉각제는 정지한 물을 기준으로 할 때 소금물이 가장 급랭 효과가 크고, 공기나 기름 계열은 물보다 냉각 속도가 느리다.

• "공기"는 정지한 물보다 냉각 속도가 느리다.
• "합성유"는 기름 계열 냉각제로 물보다 냉각 속도가 느리다.
• "광물유"도 기름 계열 냉각제로 물보다 냉각 속도가 느리다.

노 내에서 Fe-Mn, Fe-Si, Al 등으로 완전 탈산시킨 강은 킬드강이다.

탈산 정도에 따라 강괴는 완전 탈산한 킬드강과 불완전 탈산한 세미킬드강·림드강 등으로 나뉜다.

• "세미킬드강"은 킬드강과 림드강의 중간 정도로 탈산시킨 강이다.
• "림드강"은 완전 탈산시키지 않은 강이다.
• "캡드강"은 림드강을 주형에서 뚜껑을 덮어 응고시킨 강이다.

용접용 지그는 물품을 쉽게 고정하고 분해할 수 있어야 작업과 청소가 편리해지므로, 고정과 분해가 어렵다는 특성은 지그 선택 기준으로 적절하지 않다.

지그는 물체를 튼튼하게 고정할 만한 크기와 힘, 변형을 막을 견고함, 유리한 용접 자세로 쉽게 움직일 수 있는 조작성을 갖추어야 한다.

덧살올림법(스트링거법)은 각 층마다 전체 길이를 용접하면서 아래에서 위로 쌓아 올리는 방법으로, 능률이 우수하고 시공이 간단하다는 장점이 있다. 다만 한랭 시, 높은 구속 응력, 두꺼운 판에서 첫 층(루트층)의 냉각 속도가 빨라지면서 경화조직이 형성되고 수소 취성 위험이 증가하여 균열 발생 우려가 크다.

• 대칭법은 좌우 대칭으로 구속을 줄인다.
• 블록법은 소블록 단위로 나누어 균열을 방지한다.
• 캐스케이드법은 아래층이 식기 전에 윗층을 용접하여 구속을 완화하는 방식이다.

따라서 문제의 조건(균열 우려)을 가장 잘 설명하는 것은 덧살올림법이다.

$\mathrm{CO_2}$ 가스 아크용접은 연강에 가장 적합하다.

$\mathrm{CO_2}$는 활성가스이며, 이 용접법은 연강과 저합금강 용접에 주로 쓰인다. 산화되기 쉬운 비철금속에는 불활성가스를 쓰는 MIG·TIG 용접을 쓴다.

• "알루미늄"은 산화되기 쉬운 비철금속으로 불활성가스 아크 용접을 쓴다.
• "스테인리스강"은 연강에 비해 불활성가스 아크 용접을 주로 쓰는 금속이다.
• "동과 그 합금"은 산화되기 쉬운 비철금속으로 불활성가스 아크 용접을 쓴다.

본체와 연결부를 비절연 테이프로 감아 쓴다는 설명이 틀린 것이다.

감전재해를 막으려면 충전부 접촉을 피하고 손상된 부분은 절연 처리를 해야 한다.

• "용접작업 중 용접봉 끝부분이 충전부에 접촉되지 않도록 한다."는 감전 방지를 위한 올바른 조치이다.
• "파손된 용접홀더는 신품으로 교체하여 사용한다."는 감전 방지를 위한 올바른 조치이다.
• "피복이 손상된 용접 홀더선은 절연 테이프로 수리한 후 사용한다."는 절연을 유지하는 올바른 조치이다.

허용응력은 용착금속의 인장강도를 안전율로 나눈 값으로 구한다. 공식: 허용응력 = 인장강도 ÷ 안전율 = 55 kgf/㎟ ÷ 6 ≈ 9.17 kgf/㎟로, 약 9.2 kgf/㎟이다.

불활성가스 아크용접에는 청정작용이 있으므로, "청정작용이 없어 산화막이 약한 금속이 용접이 가능하다."는 장점이 아닌 것이다.

청정작용은 역극성이나 교류에서 모재 표면의 산화막이 제거되는 작용으로, 알루미늄처럼 산화막이 강한 금속도 용제 없이 용접할 수 있게 한다.

• "아크가 안정되고 스패터가 적다."는 불활성가스 아크용접의 실제 장점이다.
• "열 집중성이 좋아 고능률적이다."는 불활성가스 아크용접의 실제 장점이다.
• "피복제나 용제가 필요 없다."는 불활성가스 아크용접의 실제 장점이다.

산업용 로봇의 작업안전수칙에서 안전장치 점검은 작업시간 전 1회만 하는 것이 아니라 정기적으로 그리고 작업 중에도 수시로 점검해야 한다. 안전장치의 작동상태는 한 번의 점검으로는 불충분하며, 로봇이 예측 불가능한 동작을 할 수 있으므로(2번) 방호울이나 방책 개방 시 항상 로봇의 정지를 확인(4번)하고, 일시적 무동작도 신뢰하지 않아야(1번) 한다는 원칙 하에서 안전장치는 지속적인 감시와 점검이 필수적이다.

KS 방사선 투과시험 필름 판독에서 제1종 결함은 둥근 블로홀 및 이와 유사한 결함이다.

결함은 형태에 따라 종별로 나뉘며, 둥근 기공성 결함이 제1종에 해당한다.

• "노치 및 이와 유사한 결함"은 둥근 블로홀과 다른 형태의 결함이다.
• "슬래그 혼입 및 이와 유사한 결함"은 가늘고 긴 형태의 결함으로 제2종에 해당한다.
• "갈라짐 및 이와 유사한 결함"은 제3종 결함에 해당한다.

본드에서 원모재 쪽으로 멀어질수록 최고가열온도는 낮아지고 냉각속도도 느려지므로, 반대로 설명한 것이 틀린 것이다.

열영향부는 본드에 가까울수록 가열온도가 높고 냉각이 빨라 담금질 경화가 일어나기 쉽다.

• "본드에 가까운 조립부는 담금질 경화 때문에 강도가 증가한다."는 열영향부의 실제 특성이다.
• "최고경도가 높을수록 열영향부가 취약하게 된다."는 열영향부의 실제 특성이다.
• "담금질 경화성이 없는 오스테나이트계 스테인리스강에서는 최고경도를 나타내지 않고, 오히려 조립부는 연약하게 된다."는 열영향부의 실제 특성이다.

TIG(텅스텐 극 불활성 가스) 용접은 불활성 가스를 보호 가스로 사용하며 용융풀이 대기와 차단되어 슬래그가 생성되지 않는 용접 방식이다. 균열은 냉각 시 응력 집중으로, 기공은 가스 포집으로, 비금속 개재물은 산화물 혼입으로 발생하지만, 슬래그 혼입은 용접 후 플럭스나 피복 아크 용접에서만 발생하므로 TIG 용접부의 결함이 될 수 없다.

콜릿(collet)은 토치 내부의 와이어 피드 장치에 사용되는 부품이 아니라 드릴 척 등의 절삭공구에서 공구를 고정하는 클램핑 장치로, CO₂ 용접 토치의 부속품이 아니다.

CO₂ 용접 토치의 부속품은 용접 와이어를 공급하고 보호 가스를 분사하는 역할을 하는 구성 요소들이다.

• 오리피스(orifice)는 보호 가스 분사구이다.
• 디퓨즈(diffuse)는 가스 확산기이다.
• 콘택트 팁(contact tip)은 용접 와이어에 전류를 전달하는 전극 부분이다.

이들은 모두 토치의 필수 부속품이다.

높은 진공 속에서 충격열을 이용하여 용융하는 용접법은 전자빔 용접이다. 전자빔 용접은 진공 또는 저진공 환경에서 고속의 전자를 금속 표면에 충돌시켜 발생하는 충격열(운동에너지의 열 변환)로 모재를 용융·응고시키는 방식이며, 진공 환경에서 산화를 방지하고 높은 에너지 집중도를 유지할 수 있다.

• 펄스 용접은 용접 전류를 펄스 형태로 공급하는 방식이다.
• 퍼커션 용접은 폭발을 이용한 방식이다.
• 고주파 용접은 고주파 유도 가열 방식이다.

이들은 각각 진공과 충격열이라는 조건과 맞지 않는다.

서브머지드 아크(SAW, Submerged Arc) 용접은 용제(flux)에 의해 아크가 잠기는 용접법으로, 용접헤드에 포함되는 주요 구성 요소는 용제 호퍼, 와이어 송급장치, 제어장치 콘택트 팁 등이다. 반면 불활성가스 공급장치는 SAW 용접의 기본 원리상 필요하지 않다. SAW는 용제 자체가 아크를 차단하고 보호하므로 별도의 가스 공급이 불필요하며, 오히려 MIG/MAG 같은 가스 메탈 아크 용접에서 사용되는 장치다.

불활성가스 금속 아크용접 제어장치의 기능과 거리가 먼 것은 스파크 시간이다.

이 용접법의 제어장치는 예비가스 유출, 크레이터 충전, 가스지연 유출 등 가스와 전류를 시간에 맞춰 조절하는 기능을 갖추고 있다.

• "예비가스 유출시간(preflow time)"은 제어장치가 갖추는 기능이다.
• "크레이터 충전 시간(crate fill time)"은 제어장치가 갖추는 기능이다.
• "가스지연 유출시간(post flow time)"은 제어장치가 갖추는 기능이다.

절단 진행 중 시선은 절단선 부근을 향해야 하므로, 먼 곳을 본다는 설명이 틀린 것이다.

가스 절단은 절단 진행 상태를 계속 확인해야 하는 작업이라 시선을 절단 부위 가까이 두어야 한다.

• "호스가 꼬여 있는지 확인한다."는 가스 절단 작업의 실제 주의사항이다.
• "가스절단에 알맞은 보호구를 착용한다."는 가스 절단 작업의 실제 주의사항이다.
• "절단부는 예리하고 날카로우므로 주의해야 한다."는 가스 절단 작업의 실제 주의사항이다.

작업 중 불편하더라도 보호구는 반드시 착용해야 하므로, 착용하지 않아도 된다는 설명이 틀린 것이다.

흄이나 가스 중독을 막으려면 마스크 착용과 환기, 관리자 감독 등 여러 대책을 함께 지켜야 한다.

• "작업 중 발생한 흄이나 가스는 흡입되지 않도록 방독마스크나 방진마스크를 착용한다."는 중독 방지를 위한 실제 조치이다.
• "밀폐된 곳에서의 용접 작업시에는 강제 순환기식 환기장치나 압축공기를 분출시키면서 작업한다."는 중독 방지를 위한 실제 조치이다.
• "밀폐된 장소에서는 혼자서 작업하지 말고 반드시 관리자의 관리 하에서 작업하여야 한다."는 중독 방지를 위한 실제 조치이다.

아크를 중단시켰을 때 납작하게 파인 자국으로 남는 부분은 크레이터이다.

크레이터는 비드 끝에서 아크가 끊긴 자리에 오목하게 파인 부분을 말한다.

• "스패터"는 용접 중 튀어 나간 금속 입자를 말한다.
• "오버랩"은 용착금속이 모재와 융합되지 않고 모재 위에 겹친 결함을 말한다.
• "슬래그 섞임"은 용착금속 안에 슬래그가 남은 결함을 말한다.

일렉트로슬래그 용접은 아크를 사용하지 않고 슬래그의 저항열을 이용하는 용접 방법이므로 4번이 틀렸다. 1번은 맞으며, 수직 상진으로 단층 용접이 특징이다. 2번도 맞으며, 정전압형 교류 전원을 사용한다. 3번도 맞으며, 용융된 금속이 슬래그 풀 내에서 완전히 용융되어 용착률이 100%에 가까워 용접부 품질이 우수하다. 따라서 아크열이 아닌 슬래그 저항열을 이용한다는 점에서 4번이 정답이다.

TIG 용접에서 알루미늄에 직류역극성을 쓰는 가장 중요한 이유는 청정작용 때문이다.

직류역극성에서는 모재 표면에 있는 산화막이 제거되는 청정작용이 일어나 알루미늄처럼 산화막이 잘 생기는 금속을 용접할 수 있다.

• "전극이 심하게 가열되지 않으므로 전극의 소모가 적기 때문이다."는 직류정극성에 해당하는 설명이다.
• "비드 폭이 좁고, 모재의 용입이 깊어지기 때문이다."는 직류정극성에 해당하는 설명이다.
• "전자가 모재에 강하게 충돌하므로 깊은 용입을 얻을 수 있기 때문이다."는 직류정극성에 해당하는 설명이다.

연납의 특성을 파악하는 문항으로, 정답 4번이 틀린 이유는 은납과 황동납은 연납이 아니라 경납에 속하기 때문이다. 연납은 주석-납 합금이 주류이며 기계적 강도가 낮아 강도를 요구하지 않는 부분에만 적합하다. 반면 은납, 황동납 등 고융점 합금은 경납으로 분류되며, 물리적 강도가 크게 요구되는 부분에 사용되는 특성이 있다. 보기 1, 2, 3은 모두 연납의 정의와 특성을 올바르게 설명한 반면, 보기 4는 강도가 높은 경납의 특성을 연납에 잘못 귀속시켰으므로 오류이다.

플라즈마 아크 용접은 핀치효과로 전류 밀도가 커져 용입이 깊고 비드 폭이 좁아지므로, 반대로 설명한 것이 특징으로 볼 수 없는 것이다.

핀치효과는 아크 단면을 수축시켜 전류 밀도를 높이는 작용이며, 그 결과 용입이 깊고 비드 폭이 좁아진다.

• "용접속도가 빠르므로 가스의 보호가 불충분하다."는 플라즈마 아크 용접의 실제 특징이다.
• "용접부의 금속학적, 기계적 성질이 좋으며 변형도 적다."는 플라즈마 아크 용접의 실제 특징이다.
• "무부하 전압이 일반 아크 용접기의 2~5배 정도 높다."는 플라즈마 아크 용접의 실제 특징이다.

모든 용접에 과도한 덧살 용접을 하는 것은 오히려 재료와 시간을 낭비하므로 비용 절감 방법으로 틀린 것이다.

비용을 줄이려면 적정한 전류와 용접봉 길이, 용착속도가 큰 용접법을 택해 불필요한 용착량을 줄여야 한다.

• "적당한 아크길이와 용접 전류를 유지한다."는 비용 절감을 위한 실제 방법이다.
• "피복 아크 용접을 할 경우 가능한 한 용접봉이 긴것을 사용한다."는 비용 절감을 위한 실제 방법이다.
• "사용 가능한 용접방법 중 용착속도가 최대인 것을 사용한다."는 비용 절감을 위한 실제 방법이다.

중심선에는 가는 1점 쇄선을 씁니다. 가는 2점 쇄선은 가상선(무게중심선 포함)에 쓰는 선입니다. 가는 실선은 치수 보조선, 굵은 1점 쇄선은 특수 지정선, 가는 1점 쇄선은 피치선으로 쓰는 것이 맞습니다.

도면에 3-Φ5 드릴 표기와 함께 등간격 지시선이 있으므로, 구멍 3개가 원주 상에 균등하게 배치된 것을 의미한다. 원 전체 360°를 구멍 개수 3개로 나누면 $360° \div 3 = 120°$이므로 120° 간격으로 배열된다.

도면의 긴 쪽을 가로 방향으로 놓은 X형(가로형) 용지에서 표제란은 도면의 오른쪽 아래에 배치하는 것이 원칙이다.

표제란에는 도면번호, 도명, 척도, 투상법 등 도면 관리에 필요한 정보를 기입한다.

용접 보조기호에서 이면 판재는 사각형 안에 문자를 넣어 표시합니다. 영구적인 이면 판재는 M, 제거 가능한 이면 판재는 MR을 씁니다.

수나사 기호 "M52×2"에서 M은 미터 나사를 나타내고, 52는 수나사의 바깥지름(명목 지름)을 ㎜ 단위로 표시한다. 뒤의 "×2"는 피치(나선의 진행 거리)를 나타내는 것으로, 바깥지름 결정에는 영향을 주지 않는다. 따라서 수나사 M52×2의 바깥지름은 52 ㎜이다.

c는 용접부의 치수(살 두께, 목 두께)를 나타내는 기호이며, 용접부의 반지름을 의미하지 않는다. n은 용접부의 개수, ℓ은 용접부의 길이를 나타내며, 기호 안의 동그라미(○)가 겹쳐진 형태는 심(seam) 용접을 의미하므로 2, 3, 4번은 옳은 설명이다.

잘린 원뿔 아래 부분의 전개도로 알맞은 것은 아래 변이 원호이고, 양 끝에 짧은 직선 변이 있으며 가운데로 갈수록 원호와 윗선 사이가 넓어지는 보기이다.

그림에서 절단선은 왼쪽 모선을 꼭짓점 가까이에서, 오른쪽 모선을 밑면 가까이에서 지나므로 남는 모선 길이는 오른쪽에서 가장 짧고 왼쪽에서 가장 길다. 원뿔 옆면은 부채꼴로 펼쳐지므로 밑면 둘레는 원호가 되고, 가장 짧은 모선을 이음매로 펼치면 양 끝의 짧은 직선 변에서 가운데로 갈수록 모선이 길어진다.

• 사다리꼴 보기는 아래 변이 직선이라 밑면 둘레가 원호로 나타나지 않는다.
• 아래 변이 직선이고 양옆이 세로선인 보기도 밑면 둘레가 원호로 나타나지 않는다.
• 윗선이 가운데 양옆에서 두 번 솟고 원호 양 끝과 비스듬한 긴 변으로 이어진 보기는 양 끝 변도 가운데 모선만큼 길어, 오른쪽 모선처럼 짧게 남는 부분이 없다.

제3각법은 투영면을 물체 뒤에 놓고 투영하는 방식으로, 각 도면의 배치 규칙이 정해져 있다. 1번 평면도는 정면도 위쪽에 배치하고, 2번 좌측면도는 정면도의 좌측에 배치하며, 4번 저면도는 정면도 아래에 배치하는 것이 모두 올바른 배치다. 3번은 우측면도를 평면도의 우측에 도시한다고 했으나, 제3각법에서 우측면도는 정면도의 우측에 배치되어야 하므로 틀렸다.

투상도에 알맞은 입체도는 왼쪽 띠 부분 윗면이 한쪽 끝에서 바닥판 높이까지 기울어지고, 오른쪽 V자 홈이 오른쪽 변 양 끝 모서리까지 벌어진 보기이다.

평면도는 오른쪽 변 양 끝 모서리에서 시작해 안쪽 한 점으로 모이는 V자 홈을, 정면도는 왼쪽 위로 올라온 부분과 V자 홈 꼭짓점 위치의 세로 파선을, 우측면도는 한쪽으로 높아지는 기울어진 윗선을 보여 준다. 이 보기는 왼쪽 띠 윗면이 깊이 방향으로 기울어져 있고 V자 홈의 두 면이 양 끝 모서리에서 바로 시작한다.

• V자 홈 한쪽 끝에 평평한 끝면이 남아 있는 보기는 V자 선이 오른쪽 변 모서리에서 바로 시작하는 평면도와 맞지 않는다.
• V자 홈 양쪽 끝에 모두 평평한 끝면이 남아 있는 보기도 그 평면도와 맞지 않는다.
• 왼쪽 높은 부분 윗면이 수평인 보기는 우측면도의 기울어진 윗선과 맞지 않는다.