14년 2회차

가스 압접은 작업이 거의 기계적이어서 숙련이 필요하지 않다. 용가재와 용제가 필요 없고, 장치가 간단해 설비비·보수비가 싸며 전력도 필요 없다. 또한 이음부의 탈탄층이 거의 생기지 않는 것도 특징이다.

절단용 산소 중 불순물이 증가하면 산소의 순도가 낮아져 절단 능력이 저하된다. 이 경우 절단속도가 늦어지고(1번 ○), 절단 개시에 필요한 시간이 길어지며(3번 ○), 절단 홈의 폭이 넓어진다(4번 ○). 반면 불순물 증가로 산소 순도가 낮아지면 같은 절단 효과를 내기 위해 산소 소비량이 더 많아져야 하므로, 산소 소비량이 적어진다는 2번은 절단 결과와 모순된다.

피복 아크 용접봉의 아교(글루)는 피복제 입자들을 결합시켜 용접봉 형태로 고착시키는 역할을 한다. 아교는 피복제의 구성 성분들(광물질, 탈산제, 합금제 등)을 유기적으로 접착하여 용접봉의 기계적 강도를 유지하고 보관 중 피복 탈락을 방지한다. 용접 시에는 아교가 분해되면서 보호성 가스를 발생시키는 데 도움을 주지만, 주된 역할은 피복 입자의 고착제(결합제)로서의 기능이다.

가스 절단은 예열 불꽃으로 금속을 가열한 후 고압의 산소 분사로 금속을 산화시켜 절단하는 방식으로, 예열 불꽃, 절단 속도, 절단 조건(산소 압력, 노즐 간격 등)이 절단품질과 효율에 직접 영향을 미치는 핵심 인자들이다. 반면 후열 불꽃은 절단 후 식히는 과정에서 나타나는 현상일 뿐, 절단 자체의 진행에는 영향을 주지 않으므로 절단에 영향을 미치는 인자가 아니다.

직류 역극성(DCRP)은 용접봉이 (+)극이어서 용접봉에 열의 70%가 가고 모재 용입이 얕다. 그래서 박판, 주철, 고탄소강, 비철금속 용접에 주로 쓴다. 직류 정극성은 용접봉에 열이 30%만 가므로 용접봉이 느리게 녹고 모재 용입이 깊다. 따라서 보기 1·2·3은 정극성과 역극성의 특성이 뒤바뀐 설명이다.

교류 용접기는 직류 용접기 대비 구조가 단순하고 유지보수가 쉬우며 가격이 저렴하다는 장점이 있으나, 정답을 판단하는 핵심은 감전 위험성이다. 교류는 직류보다 신경 자극 임계값이 낮아 감전 위험이 오히려 더 크다는 점에서 3번이 틀린 설명이다. 1·2·4번은 모두 교류 용접기의 특징을 올바르게 설명하고 있다.

"용입"은 피복 아크 용접에서 아크열에 의해 모재가 녹아 들어간 깊이를 가리키는 용어이다.

모재가 녹아 들어간 부분의 깊이를 나타내는 개념이 용입이다.

• "용적"은 용접봉이 녹아 이행하는 금속 방울을 가리키는 용어이다.
• "용락"은 모재가 지나치게 녹아 뚫리는 현상을 가리키는 용어이다.
• "용착금속"은 용접 후 모재 위에 쌓인 금속을 가리키는 용어이다.

탄소 전극봉에서 아크를 발생시키고 압축공기를 병용하여 전극 홀더 구멍에서 고속의 공기를 분출시켜 용융금속을 불어내는 방법은 아크 에어 가우징(Arc Air Gouging)이다. 가우징은 홈파기·그루빙을 의미하며, 탄소 전극으로 만든 아크열과 압축공기의 조합으로 금속표면을 제거하는 공정이다.

• 금속 아크 절단: 용융금속을 산화반응으로 제거한다.
• 플라스마 아크 절단: 플라스마 제트로 절단한다.
• 불활성가스 아크 절단: 용접 개념이다.

따라서 모두 해당하지 않는다.

종 직렬식은 용접 진행 방향에 평행하게 전극을 직렬 연결하는 형태인데, 이는 실제 산업 현장에서 사용되지 않으며 표준 분류에 포함되지 않는다.

서브머지드 아크 용접법의 다전극 방식은 용접 방향과 전극 배치에 따라 분류된다.

• 텐덤식(tandem): 용접 진행 방향으로 전극을 배열하는 방식이다.
• 횡 병렬식(transverse parallel): 진행 방향에 수직으로 전극들을 나란히 배치하며 각각 독립된 전원을 사용하는 방식이다.
• 횡 직렬식(transverse series): 진행 방향에 수직으로 전극들을 직렬로 연결하는 방식이다.

"100호"는 용접봉 홀더의 KS 규격 종류에 해당하지 않는다.

KS 규격에서 정한 용접봉 홀더의 종류에는 200호, 300호, 400호 등이 있다.

• "200호"는 용접봉 홀더의 KS 규격 종류로 꼽힌다.
• "300호"는 용접봉 홀더의 KS 규격 종류로 꼽힌다.
• "400호"는 용접봉 홀더의 KS 규격 종류로 꼽힌다.

피복 아크 용접에서 아크 길이와 아크 전압의 관계를 묻는 문항이다. '아크 전압은 아크 길이에 반비례한다'가 틀린 이유는 아크 전압은 아크 길이에 정비례하기 때문이다. 아크 길이가 길어지면 전압이 높아지고, 짧아지면 전압이 낮아지는 직접적 비례 관계를 갖는다.

• 아크 길이는 일반적으로 3mm 정도가 적당하다: 일반적으로 피복 아크 용접에서 2~3mm의 짧은 아크를 사용하는 것이 표준이다.
• 아크 길이가 너무 길면 아크가 불안정하게 된다: 아크 길이가 과도하게 길면 아크 불안정, 스패터 증가, 용접 품질 저하 등이 발생하므로 올바른 설명이다.
• 양호한 용접은 짧은 아크를 사용한다: 짧은 아크를 유지할 때 용접 비드 형상, 기계적 성질, 작업성이 우수하므로 정확하다.

저수소계 용접봉은 피복제에 불소화합물(플루오르스파)을 포함하여 용접금속 내 수소 흡수를 크게 줄이므로, 고감수성 재료와 고구속도 용접 조건에서 냉균열(콜드크랙) 방지에 매우 효과적이다.

균열에 대한 감수성이 크고 구속도가 큰 구조물, 고탄소강, 황 함유량이 많은 쾌삭강 등에서는 용접금속의 수소 함유량을 최소화해야 균열 발생을 억제할 수 있다. 고산화티탄계, 일미나이트계, 라임티탄계는 모두 수소 함유량이 상대적으로 높아 감수성 높은 용접에 부적합하다.

'역화 발생이 감소된다'가 틀렸다 — 예열 불꽃이 약할 때는 역화(역류) 발생이 증가되는 것이 정상이므로, "감소된다"는 표현이 잘못되었다.

가스절단 시 예열 불꽃이 약하면 모재를 충분히 가열하지 못하므로 절단 품질이 저하된다.

• 절단속도가 늦어진다: 옳다 — 예열이 불충분하면 산소제트가 모재를 효과적으로 관통하지 못해 절단속도가 감소한다.
• 드래그가 증가한다: 옳다 — 절단이 지연되면서 드래그(절단선의 기울임)가 증가한다.
• 절단이 중단되기 쉽다: 옳다 — 예열 부족으로 절단 온도에 도달하지 못하면 절단이 중단되거나 시작되지 않을 수 있다.

후진법은 열 이용률이 좋고 용접속도가 빠르며, 홈 각도가 작아 용접변형이 작다. 전진법은 용접속도가 느리고 개선 홈 각도가 크며 변형이 크다. 따라서 "후진법은 용접변형이 크다"는 틀린 설명이다.

아크 길이가 짧을 때는 열입력 감소로 냉각 속도가 빨라져 오히려 균열 감수성을 낮추므로, 고온균열의 주원인이 아니다.

오스테나이트계 스테인리스강의 고온균열(Hot Cracking)은 용접부의 높은 온도에서 냉각 중 발생하는 현상으로, 주요 원인은 구속력, 모재 오염, 크레이터 등이다.

• 모재가 오염되어 있을 때: 불순물이 균열 감수성을 높인다.
• 크레이터 처리를 하지 않을 때: 크레이터 처리 미흡은 응력 집중부를 만들어 고온균열을 유발한다.
• 구속력이 가해진 상태에서 용접할 때: 구속력은 냉각 수축 시 내부 응력을 증가시켜 고온균열의 직접적 원인이 된다.

아세틸렌이 가스용접 및 절단용 주요 연료이며, 탄화칼슘(카바이드)과 물의 반응(CaC₂ + 2H₂O → C₂H₂ + Ca(OH)₂)으로 제조되는 것이 맞다.

• 수소와 산소가 화합된 매우 안정된 기체이다: 아세틸렌(C₂H₂)은 탄소와 수소만으로 이루어진 탄화수소이므로 틀렸다(산소를 포함하지 않음).
• 1리터의 무게는 1기압 15℃에서 117g이다: 분자량 26, 표준상태(1기압 0℃)에서 1몰 22.4L이므로 15℃에서 1L의 질량은 약 1.07g으로 117g이 아니다.
• 공기를 1로 했을 때의 비중은 1.91이다: 공기의 평균 분자량 29에 대해 아세틸렌의 비중을 계산하면 26÷29 ≈ 0.90으로, 1.91은 틀렸다.

금속 접합법은 야금학적 접합(용융·확산·금속결합으로 모재를 연결)과 기계적 접합(볼트·리벳 등 물리적 체결)으로 분류된다. 융접은 모재를 용융시켜 금속결합으로 접합하고, 압접은 가열·압력으로 모재를 소성변형시켜 야금학적으로 결합하며, 납땜은 모재 이하의 온도에서 용융된 충전금속(납·은 등)으로 접합하는 야금학적 방법이다. 반면 볼트 이음은 기계적 체결로 모재 간에 금속결합이 생기지 않으므로 야금학적 접합법이 아니다.

항온열처리는 담금질 도중 일정 온도의 염욕에서 유지해 변태시키는 방법이다. 마퀜칭, 마템퍼링, 오스템퍼링, 항온풀림, 항온뜨임이 여기에 속한다. 인상 담금질은 냉각 도중 급랭하던 재료를 꺼내 서랭하는 2단 냉각 담금질이므로 항온열처리가 아니다.

마텐자이트가 강도와 경도 면에서 가장 높다. 탄소강의 담금질 시 오스테나이트에서 냉각 속도에 따라 생성되는 조직들은 냉각 속도가 빠를수록 더 경경한 구조를 형성한다.

마텐자이트는 매우 빠른 냉각(급냉)으로 생성되는 조직으로, 오스테나이트에서 탄소원자가 격자 내에 갇힌 채 급속히 변태되어 매우 높은 내부 응력과 경도를 가진다.

• 페라이트: 느린 냉각에서 생성되는 연한 조직이다.
• 펄라이트: 중간 냉각 속도에서 페라이트와 시멘타이트의 층상 혼합 조직이다.
• 소르바이트: 펄라이트보다 미세한 구조로 펄라이트보다 경도가 높지만 마텐자이트에는 미치지 못한다.

주철에서 탄소와 규소의 함유량에 따른 조직의 분포를 나타내는 도표는 마우러(Maurer) 조직도다. 마우러 조직도는 주철의 화학 조성(특히 탄소, 규소 함유량)에 따라 얻어지는 조직 종류와 분포 범위를 체계적으로 표시한 상태도로, 회주철·백주철·가단주철 등 주철의 조직 분류를 위한 기본 도구다.

• T.T.T 곡선은 냉각 속도에 따른 변태를 나타낸다.
• Fe-C 상태도는 철-탄소 이진계를 나타낸다.
• 공정반응 조직도는 특정 조성에서의 반응 조직만을 다루므로 전체 조성 범위의 조직 분포를 보여주지 못한다.

구리는 비중이 약 8.9인 중금속이므로 4번이 틀렸다. 구리는 가공성과 전연성이 우수하고 적색으로 아름다운 색을 가지고 있어 1, 2, 3번은 모두 옳은 설명이다. 비중 2.7은 알루미늄의 특성이며, 구리는 이보다 약 3배 이상 무거운 경금속이 아닌 중금속에 속한다.

켈밋(kelmet)은 Cu에 Pb을 약 30~40% 넣은 베어링용 합금으로, 고속·고하중 베어링에 쓰입니다. 톰백은 Cu-Zn(Zn 5~20%) 합금, 다우메탈은 Mg-Al 합금, 배빗메탈은 Sn-Sb-Cu계 화이트메탈입니다.

라우탈(Lautal) 합금은 Al–Cu–Si를 주성분으로 하는 알루미늄 주조 합금이다. 이 합금은 우수한 주조성과 기계적 성질을 가지며, 특히 실린더 헤드 등 자동차 엔진 부품에 널리 사용된다.

Mg-Al 계 합금에 소량의 Zn과 Mn을 첨가한 것은 엘렉트론(Elektron)이다. 엘렉트론은 마그네슘을 주성분으로 하여 알루미늄의 강도 향상, 아연의 내식성 개선, 망간의 부식 방지 성질을 활용한 경량 합금이다. 1번 엘린바는 철-니켈 합금으로 온도 변화에 따른 탄성계수 변화가 작으며, 3번 퍼멀로이는 철-니켈 계 자성 합금, 4번 모넬메탈은 니켈-구리 계 합금이다.

주강은 주철보다 강도가 크고, 용융점이 높으며 유동성이 작아 주조성은 오히려 떨어진다. 주조 조직을 개선하고 재질을 고르게 하려고 풀림 처리를 하며, 주철보다 기계적 성질이 좋고 용접으로 보수하기도 쉽다. 탄소 함유량에 따라 저탄소·중탄소·고탄소 주강으로 나눈다.

산소-아세틸렌가스를 직접 사용하여 강재 표면을 급속으로 가열한 후 담금질하는 방법은 화염 경화법이다. 질화법(1번)과 가스 침탄법(2번)은 화학적 침투를 통해 표면 조성을 변경하는 화학열처리이며, 고주파 경화법(4번)은 전자기 유도가열을 사용한다. 화염 경화법은 산소-아세틸렌 토치로 표면을 1000℃ 이상으로 가열한 직후 물이나 유분을 분사하여 급냉하므로, 표면층만 마텐사이트 조직으로 경화되고 내부는 원래의 기지 조직을 유지하는 특징이 있다.

금속의 공통적 특성을 판단하는 문항이다. 금속은 열과 전기의 우수한 도체이므로 1번이 틀렸다. 2번은 금속 특유의 금속광택을 갖는 특성으로 참이며, 3번은 금속이 소성변형을 일으켜 단조·압연 등으로 가공 가능하다는 특성으로 참이다. 4번도 수은이 유일한 액체 금속이고 나머지는 상온에서 고체 결정체라는 특성으로 참이다.

스테인리스강 용접 시 입계부식의 원인은 크롬 탄화물(Cr₂₃C₆) 석출이다.

용접열에 의해 입계 근처 온도가 약 500~800℃ 범위에 도달하면 크롬이 탄소와 결합하여 탄화물로 석출되는데, 이 과정에서 입계 주변의 크롬 농도가 극도로 저하되어 크롬 결핍층이 형성된다. 스테인리스강의 내식성은 크롬에 의존하므로, 크롬 함량이 낮아진 이 영역이 우선적으로 부식되면서 입계부식이 발생한다.

따라서 탄화물 석출이 직접적인 원인이며, 자경성·적열취성·산화취성은 입계부식과 무관한 현상이다.

반자동 CO₂ 가스 아크 편면용접에서 뒷댐 재료는 용접 뒷면이 융합되지 않도록 용융금속을 받쳐주는 역할을 한다. 세라믹 제품(세라믹 백킹)은 높은 내열성, 용착금속과의 비접착성, 재사용 가능성으로 인해 편면용접의 뒷댐으로 가장 널리 사용된다. CO₂ 가스는 보호가스일 뿐 뒷댐 역할을 하지 않으며, 테프론 테이프와 알루미늄 판재는 편면용접의 뒷댐으로 사용되지 않는다.

공랭식 MIG 용접토치는 보호가스만으로 아크를 냉각하므로 공기 호스가 필요 없다. 용접토치의 구성요소는 와이어 공급을 위한 와이어, 보호가스 공급을 위한 가스 호스, 용접 시작·중단 제어를 위한 스위치 케이블이며, 공기 호스는 수냉식 토치나 공기압축 장치 등 다른 용도에 사용된다.

서브머지드 아크용접에서 와이어 표면에 구리를 도금하는 목적은 콘택팁과의 전기적 접촉 저항 감소, 산화 방지, 통전성 향상이다. 보기 1, 2, 3은 모두 구리 도금의 직접적인 목적에 해당한다. 보기 4의 '용착금속의 강도'는 와이어 자체의 성분과 용접 조건(온도, 냉각 속도 등)에 의해 결정되며, 표면 도금층은 용착금속 강도에 직접적인 영향을 주지 않는다.

화상 응급조치에서 물집을 터트리는 행위는 감염 위험을 높이므로 금지된다. 물집을 터트리고 수건으로 감싸는 것은 물집의 무균 보호막 역할을 파괴하고 2차 감염을 초래하므로 응급조치로 부적절하며, 정상 피부로 덮고 멸균 거즈로 감싸되 물집 자체는 건드리지 않는 것이 원칙이다.

• 냉찜질은 화상 초기의 표준 처치로 냉찜질(15~20분, 찬물 사용)이 통증 완화와 조직 손상 확대 방지에 효과적이다.
• 붕산수 찜질은 전통적으로 사용되던 방법이나 현재는 물찜질이 권장되나 임상에서는 여전히 인정된 처치다.
• 전문의 치료는 중등도 이상 화상의 필수 조치다.

언더컷은 모재의 용융으로 인해 용접부 양측이 깎이는 결함으로, 전류가 높을 때 모재의 과도한 용융으로 발생하고, 용접 속도가 빠르면 용융금속이 충분히 흐르지 못해 발생하며, 운봉각도가 부적합하면 아크열의 편중으로 한쪽 모재가 과도하게 녹아 발생한다. 반면 전류가 낮을 때는 모재의 용융 자체가 부족하여 언더컷이 생기지 않으므로, 오히려 언더컷을 방지하는 조건이다.

연강용 피복용접봉의 피복제는 아크 안정화, 용착금속의 탈산정련, 우수한 비드 형성 등의 긍정적 역할을 한다. 반면 스패터는 피복제의 존재에도 불구하고 발생하는 용접 결함이며, 피복제는 오히려 스패터를 감소시키는 역할을 한다.

• 아크 안정: 피복제가 이온화를 촉진하여 아크를 안정시킨다.
• 파형이 고운 비드: 피복제의 슬래그가 용접풀을 보호하며 냉각 속도를 조절하여 파형이 고운 비드를 만든다.
• 탈산정련: 피복제 속 규소·망간 등이 산화물을 환원시켜 탈산정련 작용을 한다.

저항점용접의 3대 조작요소는 가압력, 통전시간, 전류세기이다. 이 세 요소의 조합으로 용접 품질이 결정되며, 각각 용접부의 강도, 열 입력량, 그리고 용융 정도를 제어한다. 전극봉은 용접기의 부품이자 소모재료이지만 용접 조작의 독립적 요소가 아니므로 3대 요소에 포함되지 않는다.

솔리드 이산화탄소 아크 용접(CO₂ 용접)의 특징을 검토하면, "바람의 영향을 전혀 받지 않는다"가 틀린 것이다. CO₂ 용접은 보호가스로 이산화탄소를 사용하는데, 가스 보호 방식이므로 바람에 매우 취약하며 실제 현장에서는 방풍이 필요하다.

• 슬래그 혼입이 없다는 설명은 맞는데, 용제(플럭스)가 없어 슬래그 혼입이 없고 작업성이 좋다.
• 기계적·야금적 성질이 우수하다는 설명도 맞는데, CO₂ 용접은 빠른 냉각로 인한 우수한 기계적 성질과 건전한 야금적 성질을 가진다.
• 용입과 용융 속도에 관한 설명도 맞는데, 전류 밀도가 높아 깊은 용입과 빠른 용융 속도가 특징이다.

슬래그 섞임(slag inclusion)은 용접 비드 내에 슬래그가 포함되는 결함으로, 주로 용접이 진행되는 속도와 슬래그가 냉각·응고되는 속도의 불일치에서 발생한다. 운봉속도를 일정하게 유지하면 용융지가 슬래그보다 앞서 진행되어 슬래그가 용탕 뒤쪽으로 배출되고, 슬래그가 응고된 용탕에 섞이지 않도록 할 수 있다.

• 용접전류를 낮추면 용융지(용탕)의 온도와 유동성이 감소하여 오히려 슬래그 배출이 어려워지므로 부적절하다.
• 루트 간격이 너무 좁으면 용탕의 흐름이 제한되고 슬래그가 갇히기 쉬우므로 오류다.
• 저층의 슬래그를 제거하지 않으면 상층 용접 시 슬래그가 용탕에 혼입되어 결함이 증가하므로 명백히 틀렸다.

전격 사고의 위험성은 통전부분에 대한 직접 접촉 여부와 신체의 전도성에 따라 결정된다. 1번 옷이 습기에 젖어 있으면 신체의 전도성이 증가하여 저항이 낮아져 전격 위험이 커지고, 2번 케이블 노출은 직접 접촉 가능성을 높이며, 4번 용접봉 끝 접촉은 고전류 통전으로 즉시적 전격 사고를 야기한다. 반면 3번 홀더의 통전부분이 절연되어 있으면 외부 접촉으로부터 보호되어 전격 위험이 크게 감소한다는 점에서 사고 위험이 가장 낮다.

용융형 용제는 원료를 전기로에서 녹인 뒤 냉각·분쇄해 만들기 때문에 유리 모양이고 화학적 균일성이 양호합니다. 흡습성이 적어 재건조가 거의 필요 없고, 미용융 용제는 회수해 다시 쓸 수 있습니다. 반면 제조할 때 녹이는 과정에서 분해·산화되는 합금원소는 첨가하기 어렵습니다. 흡습성이 있어 재건조가 필요하고 합금원소를 첨가할 수 있는 것은 소결형 용제의 특징입니다.

용융 슬래그 내에서 저항열을 이용하여 용접하는 방식은 일렉트로 슬래그 용접(Electroslag Welding, ESW)의 정의다. 이 공법은 수냉 동판(copper dam)을 용접부 양면에 부착하고, 연속적으로 공급되는 전극와이어가 슬래그 풀 속에서 발생시키는 저항열로 모재와 와이어를 동시에 용융·접합한다.

• 초음파 용접은 음파 진동을 열원으로 사용한다.
• 플라즈마 제트 용접은 플라즈마 아크를 열원으로 사용한다.
• 일렉트로 가스 용접은 가스 보호 아크를 열원으로 사용한다.

따라서 이들은 문항의 조건과 맞지 않는다.

사용률은 아크 발생 시간을 전체 시간으로 나눈 비율이다. 전체 시간 = 아크 발생 시간 + 아크 발생 정지 시간 = 3분 + 7분 = 10분이고, 사용률 = (3분 ÷ 10분) × 100% = 30%이다.

"융착금속의 기계적 성질은 다른 용접법에 비해 우수하다."는 논 가스 아크 용접의 장점 설명으로 틀렸다.

논 가스 아크 용접은 용착금속의 기계적 성질이 다른 용접법에 비해 다소 떨어지는 것이 단점으로 꼽힌다.

• "바람이 있는 옥외에서도 작업이 가능하다."는 논 가스 아크 용접의 장점으로 꼽힌다.
• "용접 장치가 간단하며 운반이 편리하다."는 논 가스 아크 용접의 장점으로 꼽힌다.
• "피복 아크 용접봉의 저수소계와 같이 수소의 발생이 적다."는 논 가스 아크 용접의 장점으로 꼽힌다.

"전기기구의 분해조립을 쉽게 하기 위하여 나사의 조임을 헐겁게 해 놓는다."는 전기누전 화재 예방대책으로 틀렸다.

나사 조임이 헐거우면 접촉 불량으로 발열이나 누전이 발생하기 쉬워진다.

• "금속과 내에 접속점이 없도록 해야 한다."는 전기누전 화재 예방대책으로 꼽힌다.
• "금속관의 끝에는 캡이나 절연 부싱을 하여야 한다."는 전기누전 화재 예방대책으로 꼽힌다.
• "전선 공사 시 전선피복의 손상이 없는지를 점검한다."는 전기누전 화재 예방대책으로 꼽힌다.

"전기 저항 납땜에는 부도체를 사용할 것"이라는 조건은 납땜용 용제가 갖추어야 할 조건과 맞지 않는다.

전기저항을 이용하는 납땜에서는 전류가 흘러야 하므로 용제는 전기가 통하는 성질을 가져야 한다.

• "사용재료의 산화를 방지할 것"은 납땜용 용제가 갖추어야 할 조건으로 꼽힌다.
• "모재와의 친화력을 좋게 할 것"은 납땜용 용제가 갖추어야 할 조건으로 꼽힌다.
• "산화피막 등의 불순물을 제거하고 유동성이 좋을 것"은 납땜용 용제가 갖추어야 할 조건으로 꼽힌다.

"기계적 응력 완화법"은 용접 후 잔류응력이 있는 제품에 하중을 주어 소성 변형을 일으킨 다음 하중을 제거하는 잔류응력 경감 방법이다.

가열 대신 하중을 가해 소성변형을 유도하는 방식이 이 방법의 특징이다.

• "노내 풀림법"은 노 안에서 가열하여 잔류응력을 줄이는 방법이다.
• "국부 풀림법"은 용접부 주변만 가열하여 잔류응력을 줄이는 방법이다.
• "저온 응력 완화법"은 용접선 부근을 저온으로 가열하여 잔류응력을 줄이는 방법이다.

초음파 탐상법은 대표적으로 투과법, 펄스반사법, 공진법으로 분류된다.

스테레오법은 두 방향에서 촬영한 방사선 사진으로 결함의 위치를 입체적으로 파악하는 방사선 투과시험 관련 기법으로, 초음파 탐상법의 종류에 속하지 않는다.

후판용접에 능률적이다는 것은 TIG 용접의 단점인데, TIG는 용착량이 적고 용접속도가 느려 박판 정밀용접에는 우수하지만 후판용접에는 능률이 낮다는 특징을 갖는다. 후판용접에는 오히려 서브머지드 아크 용접(SAW)이나 반자동 용접이 더 능률적이다.

• 용제 불필요는 불활성가스 텅스텐 아크 용접(TIG 용접)의 장점이다.
• 우수한 품질(산화 방지, 깔끔한 용접부)은 장점이다.
• 전자세 용접 가능(얇은 판금부터 정밀용접에 유리)은 장점이다.

"굴곡시험"은 시험재료의 전성, 연성 및 균열의 유무 등을 확인하는 용접부 시험법이다.

시험편을 굽혀 표면에 균열이 생기는지를 살펴 전성과 연성을 확인하는 방식이 이 시험법의 특징이다.

• "경도시험"은 재료의 단단한 정도를 확인하는 시험법이다.
• "압축시험"은 재료가 압축력을 받을 때의 성질을 확인하는 시험법이다.
• "조직시험"은 재료 내부의 조직 상태를 확인하는 시험법이다.

"리벳작업과 용접을 같이 할 때는 리벳작업을 먼저 한다."는 제품 조립 순서 설명으로 틀렸다.

리벳작업과 용접을 같이 할 때는 용접을 먼저 한다.

• "대칭으로 용접하여 변형을 예방한다."는 제품 조립 순서에 대한 옳은 설명이다.
• "동일 평면 내에 많은 이음이 있을 때는 수축은 가능한 자유단으로 보낸다."는 제품 조립 순서에 대한 옳은 설명이다.
• "용접선의 직각 단면 중심축에 대하여 용접의 수축력의 합이 0(zero)이 되도록 용접순서를 취한다."는 제품 조립 순서에 대한 옳은 설명이다.

"0.8mm"는 서브머지드 아크 용접의 맞대기 이음에서 받침쇠가 없을 때 적합한 루트간격의 상한이다.

받침쇠 없이 용접할 때는 간격이 이보다 넓으면 용락이 생기기 쉬워 이 값 이하로 관리한다.

• "1.5mm"는 받침쇠가 없을 때 적합한 루트간격보다 넓은 수치이다.
• "2.0mm"는 받침쇠가 없을 때 적합한 루트간격보다 넓은 수치이다.
• "2.5mm"는 받침쇠가 없을 때 적합한 루트간격보다 넓은 수치이다.

미터나사에서 수나사와 결합되는 암나사의 호칭지름은 "암나사의 골지름"으로 나타낸다.

수나사의 바깥지름은 암나사의 골 부분과 맞물리므로 두 치수가 서로 대응한다.

• "암나사의 안지름"은 수나사의 골지름과 대응하는 치수이다.
• "암나사의 유효지름"은 수나사의 유효지름과 대응하는 치수이다.
• "암나사의 바깥지름"은 암나사 호칭지름의 기준이 되는 치수로 꼽히지 않는다.

좌측면도로 알맞은 것은 가로 실선이 가운데쯤에서 끝나 사선으로 꺾이고, 두 사선 중 위쪽은 실선·아래쪽은 파선인 투상도이다.

화살표는 입체의 긴 방향을 따라 향하므로 좌측면도에는 입체의 긴 옆면이 보이며, 뒤쪽 높은 블록이 바깥 직사각형이 되고 정면 쪽이 오른쪽에 온다. 낮은 부분은 왼쪽에서 보이는 바깥 옆면의 윗모서리가 평평하다가 경사로 꺾여 앞 끝 작은 블록 높이까지 내려가므로 실선이고, 높은 블록에 붙은 경사면은 바닥 모서리까지 더 가파르게 내려가 바깥 옆면에 가려지므로 파선이다.

• 가로선과 두 사선이 모두 파선인 보기는 왼쪽에서 바로 보이는 바깥 옆면의 윗모서리까지 숨은선으로 그려 맞지 않는다.
• 가로 파선이 오른쪽 끝까지 이어진 보기는 보이는 윗모서리를 파선으로 그렸고, 경사가 시작된 뒤에도 입체에 없는 가로선이 오른쪽 끝까지 이어진다.
• 가로 실선이 오른쪽 끝까지 이어진 보기는 경사가 시작된 뒤에도 가로선이 오른쪽 끝까지 이어져 입체에 없는 모서리가 생긴다.

"중심마크"는 도면의 마이크로필름 촬영이나 복사를 할 때 편의를 위하여 마련하는 표시이다.

도면 네 변의 중앙에 표시하여 촬영이나 복사 시 위치를 맞추기 쉽게 해준다.

• "비교눈금"은 복사되거나 축소·확대된 도면의 정도를 검토하기 위한 표시이다.
• "도면구역"은 도면 내 특정 위치를 빠르게 찾기 위해 구분한 구역이다.
• "재단마크"는 복사한 도면을 규격 용지 크기로 자르기 위한 표시이다.

원호의 길이 치수에 쓰는 보조 기호는 치수 숫자 20 위에 원호 모양 기호를 붙인 표시이다.

이 보기는 숫자 '20' 위에 위로 볼록한 호 기호를 그려, 20이 원호를 따라 잰 길이임을 나타낸다.

• '( 20 )'은 숫자를 괄호로 묶은 표시로, 숫자 위에 원호 모양 기호가 없다.
• 'C20'은 숫자 앞에 C를 붙인 표시로, 원호 모양 기호가 없다.
• 숫자 20을 직사각형 틀로 둘러싼 보기도 원호 모양 기호가 없다.

제3각법 투상도로 알맞은 것은 우측면도의 홈이 왼쪽 위에 실선으로 그려진 투상도이다.

입체는 화살표가 향하는 긴 앞면의 오른쪽 위 모서리를 직사각형으로 따낸 모양이며, 이 홈은 앞면과 오른쪽 끝면으로 열려 있다. 따라서 홈은 정면도의 오른쪽 위, 평면도의 오른쪽 아래(앞쪽), 그리고 정면도와 맞닿는 쪽이 앞면인 우측면도의 왼쪽 위에 보이는 실선으로 나타난다.

• 우측면도 오른쪽 위에 파선 홈이 그려진 보기는 홈을 뒤쪽에 두고 숨은선으로 그려, 앞쪽과 오른쪽 끝면으로 열린 홈과 맞지 않는다.
• 우측면도 오른쪽 위에 실선 홈이 그려진 보기는 홈이 뒤쪽에 있어 앞면 쪽으로 따낸 입체와 맞지 않는다.
• 우측면도 왼쪽 위에 파선 홈이 그려진 보기는 위치는 맞지만, 오른쪽 끝면으로 열려 바로 보이는 홈을 숨은선으로 그렸다.

바퀴의 암·림·축·훅처럼 단면의 일부를 90° 회전하여 나타내는 단면도는 "회전도시 단면도"이다.

절단한 곳의 단면 모양을 90° 회전시켜 절단선의 연장선 위, 절단한 곳의 전후를 끊은 사이, 또는 도형 안에 겹쳐 그린다.

• "부분 단면도"는 대상물의 필요한 일부분만 파단선으로 경계를 지어 단면으로 나타낸 것이다.
• "계단 단면도"는 두 개 이상의 절단면을 계단 모양으로 이어 하나의 단면도로 나타낸 것이다.
• "곡면 단면도"는 단면을 90° 회전하여 나타내는 단면도의 명칭이 아니다.

용기 모양의 대상물을 아주 굵은 실선으로 외형선을 그린 도면에서 치수 수치 앞의 "int"는 안쪽 치수를 뜻하므로, 올바른 해독은 "화살표로 지시된 부분의 안쪽 치수가 ø34㎜"이다.

KS 기계 제도에서는 이런 도면의 안쪽 치수를 기입할 때 치수 수치 앞에 "int"를 붙이며, "øint 34"는 안지름 34 mm를 나타낸다.

• "도면에서 int로 표시된 부분의 두께 치수"는 "int"를 두께 표시로 읽은 것으로, 두께는 t 로 나타낸다.
• "화살표로 지시된 부분의 폭방향 치수가 ø34㎜"는 "int"가 뜻하는 안쪽 치수라는 의미를 반영하지 않았다.
• "도면에서 int로 표시된 부분만 인치단위 치수"는 "int"를 인치 단위로 읽은 것으로, "int"는 단위 표시가 아니다.

그림과 같이 도시된 것의 명칭은 콕이 붙은 배수구이다.

그림은 원 안에 가로선과 세로선이 지름으로 교차해 원을 네 칸으로 나눈 원 안 십자 모양의 평면도 기호이다.

• '회전식 환기삿갓'은 원 안에 십자가 그려진 그림 기호의 명칭이 아니다.
• '고정식 환기삿갓'도 그림의 원 안 십자 기호의 명칭이 아니다.
• '벽붙이 환기삿갓'도 그림의 원 안 십자 기호의 명칭이 아니다.

필릿 용접 도시기호 표기에서 a4의 a는 목두께(다리길이) 기호이며 숫자 4가 목두께를 의미하고, 필릿 기호 뒤의 3은 목길이가 아니라 용접부의 개수를 나타낸다. 25는 용접부 하나의 길이, ( )안의 7은 인접한 용접부 사이의 피치(간격)를 의미한다. 따라서 "3 – 용접부의 폭"이라는 설명이 틀린 것이며, 실제로는 용접부의 수를 나타낸다.

냉간 압연 강판 및 강대의 KS 기호는 SP로 시작하며, 냉간 압연 제품임을 나타내는 C가 붙는다. SPCC에서 첫 번째 P는 압연(Plate), 두 번째 문자 C는 냉간(Cold) 압연, 마지막 C는 일반용(Commercial)을 의미한다. SPHC는 열간 압연 제품(H=Hot)이고, SPSC와 SSPC는 규격에 존재하지 않는 기호이므로 SPCC가 냉간 압연 강판의 일반용 재료 기호다.