10년 1회차

고착된 볼트 제거 방법 중 토치로 가열하는 방법은 권장되지 않는다. 1번 너트에 충격을 주는 법, 2번 볼트에 충격을 주는 법, 3번 정으로 너트를 절단하는 방법은 모두 고착된 볼트를 기계적으로 분리하는 표준 제거 기법이다. 반면 토치 가열은 볼트와 모재의 팽창 계수 차이로 인한 열응력 발생, 모재 손상 위험, 화재 위험 등의 부작용이 크므로 정밀기계나 중요 부위에서는 피해야 하는 방법이다.

도면에서 물체의 보이는 외형 부분의 모양을 나타내는 선은 굵은 실선이다.

가는 실선은 치수선·치수보조선 등에, 파선은 보이지 않는 부분(숨은선)에, 1점쇄선은 중심선·기준선 등에 사용되어 굵은 실선과 용도가 다르다.

베어링 장착에는 열박음, 프레스를 이용한 압입, 해머를 이용한 압입 방법이 사용된다.

반면 핀 펀치로 국부적으로 때려 넣는 방법은 베어링 궤도면에 국부적인 찍힘 손상을 줄 수 있어 올바른 장착 방법으로 보기 어렵다.

파이프 도시 방법에서 유체의 종류를 나타내는 기호 중 공기(Air)는 A로 표기한다.

G는 가스, O는 오일, S는 증기를 나타내는 기호로 공기와는 구분된다.

축받이(베어링)의 마모검사는 분해·계측을 동반하므로 일상점검이 아니라 정기점검(정밀점검) 항목에 해당한다.

전동기 회전음, 전류계 지시값, 축받이 온도는 운전 중 눈과 귀, 계기로 간단히 확인할 수 있으므로 일상점검 항목이다.

정투상도는 물체를 보는 방향에 따라 정면도·평면도·저면도·좌측면도·우측면도·배면도의 6가지로 나뉘며, 이를 기본 투상도(6면도)라 한다.

따라서 "보는 방향에 따라 3종류로 분류하며 이것을 기준 투상도라 한다"는 설명은 종류 수와 명칭이 모두 맞지 않는다.

나머지 설명 — 어떤 형상도 정확히 표현할 수 있다는 점, 물체 전체를 표현하려면 두 개 이상의 투상도가 필요할 때가 있다는 점, 정면도가 물체를 앞에서 본 모양이라는 점 — 은 모두 옳다.

실내대기 흡입형, 흡입관 취부형, 풍로 흡입형은 송풍기의 흡입(흡기) 측 구조에 따른 분류이다.

송출관 취부형은 토출(송출) 측 구조를 기준으로 한 것이어서 흡입방법에 의한 분류에는 해당하지 않는다.

원심펌프에서 임펠러 양쪽에 작용하는 수압 차이로 생기는 축추력은 임펠러에 밸런스 홀(balance hole)을 뚫어 양쪽 압력을 균형시켜 줄일 수 있다.

흡입양정이나 임펠러 직경을 조절하는 것은 축추력 저감과 직접적인 관계가 적다.

구름베어링은 미끄럼베어링에 비해 기동토크가 작고 설치가 간편하며, 공진속도 이내에서 운전해야 한다는 제약이 있다.

반면 구름베어링은 미끄럼베어링과 달리 유막에 의한 감쇠력과 충격흡수력이 작은 편이므로, "감쇠력이 우수하고 충격 흡수력이 크다"는 설명은 구름베어링의 특징으로 옳지 않다.

V벨트를 2줄 이상 걸 때 벨트마다 장력이 균등하지 않으면 부하가 한쪽 벨트에 치우쳐 조기 마모나 파손이 발생하므로, 모든 벨트가 균등한 장력(처짐)으로 걸리도록 정비해야 한다.

풀리 홈 마모 확인, 구입 연월일을 확인해 열화된 벨트를 피하는 것, 벨트를 거는 구조로 설계되어 있다는 것은 모두 올바른 정비 사항이다.

관을 나타내는 선을 가로질러 짧은 세로선 두 개를 나란히 그린 것이 플랜지 결합의 도시법이다.

플랜지 이음은 두 관 끝에 붙인 플랜지 두 장을 맞대어 볼트로 죄는 방식이므로, 간략 도시에서도 맞닿은 두 장의 플랜지를 관 축선에 직각인 두 선으로 그려 표현한다.

• 세로선을 하나만 그린 것은 플랜지 두 장이 맞대어진 결합을 나타내지 못한다.
• 관 선 위에 원을 그린 것이나 길이가 서로 다른 세로선을 여러 개 늘어놓은 것은 플랜지 이음의 표시가 아니다.

배관지지 장치는 관의 중량 지지, 수축·팽창 흡수, 외력에 의한 이동 제한의 역할을 한다.

배관의 누설 방지는 이음부나 패킹(실링)의 역할이지 지지 장치의 역할이 아니다.

스퍼기어, 헬리컬 기어, 더블 헬리컬 기어는 두 축이 나란한 평행축형 기어 감속기이다.

웜기어는 두 축이 만나지 않으면서 직각으로 어긋나 있는(엇갈림축) 배치를 가지므로 평행축형 감속기로 분류되지 않는다.

버니어 캘리퍼스는 눈금을 직접 읽어 치수를 구하는 직접(절대)측정기이다.

다이얼 게이지, 미니미터, 옵티미터는 기준 치수와의 차이를 확대하여 읽는 비교측정기이므로 버니어 캘리퍼스와는 종류가 다르다.

기계제도에서 리브, 암, 기어의 이와 같은 부분은 길이 방향으로 절단하여 도시하면 형상을 오히려 이해하기 어렵게 만든다.

따라서 이러한 요소들은 원칙적으로 길이 방향 절단면으로 표시하지 않고 도시하는 것이 관례이다.

척도에서 배척은 실물보다 크게 그리는 척도로, $2:1$처럼 뒤의 수보다 앞의 수가 큰 비율로 나타낸다.

$1:1$은 현척, $1:5$와 $1:\sqrt{2}$는 축척에 해당하여 배척과 구분된다.

유욕 급유법은 회전축이나 기어 등의 마찰면을 기름 속에 잠기게 하여 지속적으로 윤활유를 공급하는 급유 방식이다.

원심 급유법, 롤러 급유법, 나사 급유법은 각각 원심력, 롤러의 회전, 나사 이송을 이용해 급유하는 방식으로 유욕 급유법과 원리가 다르다.

전자 클러치는 내장된 전자 코일에 전류를 흘려 발생시킨 전자력을 이용해 회전력을 단속·전달하는 클러치이다.

밴드 클러치, 맞물림 클러치, 마찰 클러치는 각각 밴드, 요철의 맞물림, 마찰력을 이용해 동력을 전달하는 방식으로 전자력을 이용하지 않는다.

윤활유가 산화되면 점도 증가, 산가 상승과 함께 중축합물(슬러지) 생성, 표면장력 저하 등이 공통적으로 나타난다.

반면 잔류탄소는 고온에서의 열분해·탄화(카본화) 과정에서 늘어나는 값으로, 산화 반응 자체보다는 열적 열화와 더 관련이 깊어 산화의 전형적 결과로 보기 어렵다.

설비가 고장으로 정지되거나 성능이 저하된 후에 수리를 실시하는 방식을 사후보전이라 한다.

고장이 발생하기 전에 미리 점검·정비하는 예방보전, 설비 자체를 개선하는 개량보전, 설계 단계부터 보전이 필요 없도록 하는 보전예방과 대비되는 개념이다.

보일러나 압력용기 내부 압력이 설정압을 넘어설 때 초과 압력을 외부로 자동 배출시켜 용기 파손을 막는 장치가 안전밸브이다.

유량을 조절하는 글로브 밸브, 역류를 막는 체크 밸브, 단순 개폐용인 콕은 압력 초과 시 자동으로 압력을 방출하는 기능이 없다.

압축공기 설비에서 응축수를 배출하는 드레인 밸브는 수분이 고이는 저장탱크 하부에 부착하는 것이 옳다.

안전밸브는 탱크 상부(기체가 모이는 곳)에, 스트레이너와 필터는 압축기 흡입측 등 이물질을 걸러야 할 배관 쪽에 설치하므로 저장탱크 상부에 둔다는 설명은 맞지 않는다.

재고량이 미리 정한 주문점에 도달하면 정해진 정량만큼 발주하는 방식을 정량 발주 방식이라 한다.

정기 발주 방식은 일정 주기마다 발주량을 계산해 발주하는 방식이고, 더블 빈 방식은 정량 발주를 두 개의 용기로 운용하는 변형이며, 사용고 발주 방식은 실제 사용량 기준으로 발주하는 방식이다.

윤활제는 고온에서도 쉽게 인화되지 않아야 하므로 인화점이 높아야 한다.

화학적 안정성, 적당한 점도, 좋은 윤활성은 윤활제가 갖춰야 할 조건이 맞지만, 인화점이 낮을 것이라는 조건은 화재 위험을 높이므로 틀린 설명이다.

보전방식은 대체로 사후보전 → 예방보전 → 생산보전(PM) → 종합적 생산보전(TPM) 순으로 발전해 왔다.

생산보전은 이미 1950~60년대에 도입되어 자리 잡은 개념이므로, 2000년대 이후를 생산보전 시기로 설명하는 것은 시기 구분과 맞지 않는다(출제 당시 기준).

1930년대까지 사후보전이 주된 형태였다는 것과, 1970년대부터 TPM이 활성화되었다는 설명은 일반적인 보전 발전사와 일치한다.

고장도수율은 일정 가동시간 중 고장이 발생한 횟수(건수)를 기준으로 산출하는 지표이지, 고장시간을 부하시간으로 나눈 값이 아니다.

고장시간을 부하시간으로 나눈 (고장시간/부하시간)×100 은 고장이 지속된 시간의 비중을 보는 고장강도율의 산식에 해당하므로, 이를 고장도수율이라고 설명한 것은 틀렸다.

설비가동률과 제품단위당보전비 산식은 통상적으로 쓰이는 정의와 일치한다.

치공구 관리는 계획–조달–운용–개선 등의 단계로 나뉘며, 새로운 치공구를 연구·시험하는 활동은 실제 운용에 앞서 이루어지는 계획단계의 기능이다.

제작 및 수리, 검사, 보관과 대출은 치공구가 이미 마련된 이후 현장에서 이루어지는 운용·관리 단계의 업무에 가깝다.

제조현장의 자동화·설비 고도화가 진행되면서 제품 품질은 작업자보다 설비 상태에 크게 좌우되고, 공정불량을 줄이는 것이 중요해졌다는 점에서 품질보전과 설비는 밀접한 관계를 갖는다.

다만 품질에 영향을 미치는 설비고장은 대부분 미세한 열화가 누적되어 서서히 나타나는 만성·열화형 고장이 주류이며, 갑작스러운 돌발고장형이 주류라는 설명은 실제 경향과 맞지 않는다.

현장 작업자가 스스로 상태를 확인하는 자기관리용 계측기는 조작이 간단하고 직관적으로 읽을 수 있어야 하므로, 이런 용도로 만들어진 것이 현장 작업용 계장이다.

원격 측정 계측기, 관리 작업용 계장, 시험·연구용 계장은 각각 원거리 감시, 관리자용 분석, 정밀 실험을 목적으로 하여 현장 작업자가 직접 간편하게 쓰기에는 적합하지 않다.

전원참가를 기본 사고로 삼아 운전자(생산 작업자) 스스로 자기 설비를 점검·정비하는 활동을 자주보전이라 한다.

계획보전은 보전부서가 계획적으로 실시하는 활동이고, 보전예방은 설계 단계에서 고장 요인을 배제하는 활동이며, 상태기준보전은 설비 상태를 계측해 정비 시기를 정하는 방식이어서 운전자 스스로의 활동이라는 정의와는 거리가 있다.

설비관리를 체계적으로 수행하면 품질향상, 비용감소, 납기준수와 함께 안전관리 수준의 향상을 기대할 수 있다.

따라서 설비관리를 통해 오히려 안전관리가 저하된다는 설명은 설비관리의 목적과 정반대이므로 옳지 않다.

공사관리의 근본적인 목적은 설비의 신설·개조·보수 등에 투입되는 비용을 최소화하면서 필요한 성능을 확보하는 데 있다.

작업자에 대한 요구관리, 공사수행상 제약조건 관리, 공사사양과 사무절차 관리는 이러한 목적을 달성하기 위한 개별 관리 항목이지 공사관리 자체의 목적으로 보기는 어렵다.

설비관리의 기술적 측면인 성능관리에는 신뢰성관리, 공장계획, 보전작업 측정 등이 포함된다.

반면 설비원가관리는 비용·경제성을 다루는 경제적 측면의 관리 항목이므로 성능관리에는 해당하지 않는다.

현장 제일선 작업자와 보전요원뿐 아니라 최고 책임자를 포함한 전사적 참여로 설비의 손실과 낭비를 최소화하려는 활동을 종합생산보전(TPM)이라 한다.

사후보전·예방보전·시간기준보전은 특정 시점이나 방식에 따른 개별 보전기법을 가리킬 뿐, 전사적 참여를 강조하는 개념은 아니다.

보전비를 투입해 설비를 최적 상태로 유지함으로써 막을 수 있었던 생산상의 손실을 기회손실이라 한다.

이는 실제로 발생한 손실이 아니라 적절한 보전을 통해 사전에 방지할 수 있었던 잠재적 손실이라는 점에서 단순한 생산손실·시간손실·설비손실과 구분되는 개념이다.

태양이 직접 방출하는 복사열에너지가 태양에너지에 해당한다.

해류에너지·지열에너지·수(水)에너지는 지구 자체의 운동이나 내부열, 물의 위치·운동에서 비롯되는 에너지로 분류되어 태양에서 직접 오는 에너지와는 구분된다.

돌발적으로 또는 만성적으로 발생하는 고장으로 인해 설비가 정지되어 생기는 손실을 고장 로스라 한다.

속도 저하 로스는 정상속도보다 느리게 운전될 때, 순간정지 로스는 짧은 시간의 일시 정지, 수율 저하 로스는 원료 대비 양품 비율이 낮을 때 발생하는 손실이어서 고장 자체로 인한 로스와는 구분된다.

보전성 공학에서 보전도 프로그램을 준비하고 사용자와의 정보연락을 담당하는 기능을 보전도 계획이라 한다.

보전도 분석·설계는 실제 설비의 보전도를 예측·구현하는 기술적 단계이고, 보전도 합리화는 운용 데이터를 바탕으로 개선하는 단계이므로, 프로그램 준비와 대외 연락이라는 초기 관리 기능과는 성격이 다르다.

보전작업의 계획·관리, 보전비관리, 보전자재관리, 보전정보관리를 체계적으로 추진하여 고장·불량을 최소화하고 보전효율을 높이려는 활동을 계획보전이라 한다.

자주보전은 운전자가 스스로 하는 일상점검 활동이고, 품질보전은 품질불량을 설비 측면에서 예방하는 활동이며, 전문보전은 보전요원이 전문 기술로 수행하는 정비활동이어서 보전비·자재·정보 전반을 아우르는 체계적 관리 개념과는 초점이 다르다.

유압이나 공압 등 유체의 에너지를 기계적인 일로 변환하는 기기를 액추에이터라 한다.

펌프는 반대로 기계적 에너지를 유체 에너지로 바꾸는 기기이고, 밸브는 유체의 흐름을 제어하는 요소이며, 완충기는 충격을 흡수하는 장치여서 유체 에너지를 일로 변환하는 기능과는 다르다.

그림은 고압 릴리프 밸브와 저압 릴리프 밸브를 함께 두어 회로 압력을 두 단계로 제한한 최대압력 제한 회로다.

펌프 토출측에 붙은 고압 릴리프 밸브는 회로가 넘어서면 안 되는 상한 압력을 잡아 주고, 방향제어밸브를 지나 실린더로 가는 관로에 붙은 저압 릴리프 밸브는 실제 작업에 필요한 낮은 압력으로 다시 제한한다. 두 개의 압력계는 각각의 구간 압력을 확인하도록 배치되어 있다.

• 블리드 오프 회로는 실린더로 가는 관로에서 유량의 일부를 분기시켜 탱크로 빼내는 유량제어 회로여서, 분기 관로에 유량조절밸브가 그려져야 한다.
• 무부하 회로는 작업을 쉬는 동안 펌프 토출유를 낮은 압력으로 탱크에 되돌려 동력 손실을 줄이는 회로다.
• 증압 회로는 증압기를 써서 국부적으로 높은 압력을 얻는 회로로, 그림에는 증압기가 없다.

공압 모터의 출력은 무부하 회전속도의 약 1/2 부근에서 최대가 되므로, 그 지점에서 최소가 된다는 설명이 잘못됐다.

출력은 토크와 회전수의 곱으로 정해지는데, 회전수가 올라가면 토크가 떨어지고 회전수가 아주 낮으면 토크는 크지만 회전수가 작아 곱이 작아진다. 그래서 출력 곡선은 무부하 최고 회전수의 절반쯤에서 꼭짓점을 갖는 산 모양이 된다.

나머지 설명은 옳다. 발생 토크는 회전속도가 올라갈수록 작아지고, 공기 소비량은 회전속도가 빨라진 만큼 늘어난다. 출력식도 $\text{출력}=\dfrac{n\cdot T}{716200}\ \mathrm{(PS)}$ 로, $n$은 회전수(rpm), $T$는 kgf·mm 단위의 구동 토크다.

ISO 방향제어밸브 연결구 기호에서 1은 P(공급라인), 2·4·6은 A·B·C(작업라인), 3·5·7은 R·S·T(배기구)에 대응한다는 규정은 옳다.

반면 10·12·14 번호는 누출(드레인)라인이 아니라 파일럿(제어)라인인 X·Y·Z에 대응하는 것이 출제 당시 ISO 기준이므로, 이를 누출라인과 연관지은 설명은 옳지 않다.

공기 건조기는 수분 제거 방식에 따라 냉동식, 흡착식, 흡수식 건조기로 분류된다.

공랭식은 압축공기를 식히는 냉각 방식의 명칭일 뿐 별도의 공기 건조기 종류로 분류되지 않는다.

작동유가 지닌 에너지를 축적해 두었다가 충격 압력을 흡수하는 완충 작용도 겸하는 부속기기는 어큐뮬레이터이다.

스트레이너는 이물질을 걸러내는 여과기, 유체커플링은 동력을 전달하는 장치, 패킹 및 가스켓은 누설을 막는 밀봉재여서 에너지 축적·완충 기능과는 거리가 있다.

유압 및 공기압 분야에서 사용하는 용어의 정의를 규정한 한국산업표준(KS)은 KS B 0120이다.

유압·공기압 기기와 회로에 쓰이는 명칭·정의를 통일해 설계도서와 규격서에서 같은 뜻으로 통용되도록 하는 것이 이 표준의 목적이며, 나머지 번호는 유압·공기압 용어를 규정한 표준이 아니다.

액추에이터의 속도를 유압 부하 변동에도 일정하게 유지하려면 압력 변화를 보상해 유량을 일정하게 흘려보내는 유량조정밸브(압력보상형 유량제어밸브)를 사용한다.

시퀀스밸브는 작동 순서를 제어하고, 릴리프밸브는 회로 압력을 설정값 이하로 유지하며, 체크밸브는 역류를 방지하는 밸브로 유량 자체를 압력 변화에 맞춰 보상하는 기능은 없다.

공기 저장탱크는 압축기에서 나오는 공기의 맥동을 완화하고, 다량 소비 시 급격한 압력 강하를 방지하며, 외기와 접촉하는 동안 냉각되면서 수분을 응축시켜 걸러내는 기능을 한다.

다만 저장탱크 자체가 정전 시 압축기 구동이 멈췄다고 해서 공기를 차단하는 밸브 기능을 하는 것은 아니므로 이는 저장탱크의 기능으로 볼 수 없다.

작동유의 점도가 높아지면 유체가 흐르기 어려워져 관내 유동저항이 커지고, 그 저항을 이기기 위해 필요한 압력은 오히려 높아진다. 따라서 관내 저항에 의해 압력이 저하된다는 설명은 실제 현상과 맞지 않는다.

동력손실 증가, 마찰에 의한 열 발생, 응답성 저하는 모두 점도가 높을 때 실제로 나타나는 현상이다.

유압 작동유는 화재 위험을 줄이기 위해 인화점이 높아야 한다.

온도에 따른 점도변화가 작고, 방청성이 좋으며, 산화 안전성이 높아야 한다는 조건은 옳지만, 인화점이 낮아야 한다는 설명은 작동유의 안전성 요구조건과 반대된다.

왼쪽부터 공기 필터 → 압력 조절기(레귤레이터)와 압력계 → 윤활기가 한 줄로 이어져 있으므로 서비스 유닛(공기압 조정 유닛)이다.

마름모 안에 세로 파선이 들어간 기호는 드레인이 달린 공기 필터, 가운데 사각형에 스프링과 화살표가 붙고 아래로 파일럿 파선이 돌아오는 기호는 압력 조절(감압) 밸브, 오른쪽 마름모 안에 짧은 세로선이 있는 기호는 윤활기다. 압력계는 조절기 출구에 달려 조정된 공급 압력을 표시한다.

OR 밸브(셔틀 밸브)와 AND 밸브(2압 밸브)는 입구 두 개·출구 하나를 가진 사각형 하나로 그려지고, 시퀀스 밸브는 파일럿으로 열리는 압력제어밸브 하나로 그려져 세 요소가 직렬로 이어진 이 기호와는 다르다.

불필요한 오일을 그대로 탱크로 되돌려 보내 펌프에 부하가 걸리지 않도록 함으로써 동력을 절감하는 회로를 무부하 회로라 한다.

감압 회로는 일부 회로의 압력을 낮추는 데, 시퀀스 회로는 작동 순서를 정하는 데, 카운터밸런스 회로는 중력에 의한 자유낙하를 방지하는 데 쓰여 목적이 다르다.

펌프의 토출 압력이 높아지면 내부 틈새를 통한 누설(내부 리크)이 늘어나 실제 토출되는 유량이 줄어들므로 체적효율은 감소한다.

압력 상승에 따라 효율이 증가하거나 일정하게 유지된다는 설명은 실제 펌프 특성과 맞지 않는다.

안전모와 안전대는 높은 곳에서 작업하다가 떨어지는 사고를 막기 위한 추락 재해 방지용 보호구이다.

작업 능률을 높이거나 전도를 막기 위한 용도, 단순한 작업용품의 하나로 보는 것은 이들 보호구 본래의 목적과는 거리가 있다.

산업재해 통계에서 사고 원인 중 가장 큰 비중을 차지하는 것은 근로자의 불안전한 행동이다.

잘못된 작업환경이나 시설·장비의 결함, 천재지변도 사고 원인이 될 수 있지만, 실제 발생 비율로는 사람의 불안전한 행동이 가장 높은 비중을 차지하는 것으로 알려져 있다.

건설 현장에서 바람직한 근로자의 자세는 안전보건교육에 적극 참여하고, 안전에 대한 의견을 적극적으로 진술하며, 성실하게 근무하는 것이다.

반면 보호구는 필요할 때만 최소한으로 착용한다는 태도는 위험 요인 앞에서 보호구 착용을 소홀히 하게 만들어 재해예방 자세로 바람직하지 않다.

작업 환경은 작업자의 동작이 아니라 주변 여건에 해당하므로, 인력 운반 작업에서 작업 동작으로 인한 재해 원인으로는 분류되지 않는다.

무리한 자세로 물건을 들거나 옮기는 것, 정해진 작업 규율을 지키지 않는 것, 운반 보조 기계를 잘못된 방식으로 사용하는 것은 모두 작업자의 동작 자체에서 비롯되는 위험 요인이다.

반면 조명·통로·바닥 상태 등 작업 환경이 나쁜 것은 동작의 문제가 아니라 작업 조건의 문제로 구분된다.

드릴은 사용 전에도 반드시 점검해야 하므로, 사용 후에만 점검한다는 설명은 드릴 작업 안전대책으로 틀렸다.

드릴 작업에서는 사용 전 균열·손상 여부를 확인하고, 착탈은 회전이 완전히 멈춘 뒤에 하며, 회전 중인 주축이나 드릴에 손이나 걸레를 대지 않는 것이 기본 원칙이다.

가연성가스는 폭발한계(폭발범위)의 하한이 10% 이하이거나, 상한과 하한의 차이가 20% 이상인 가스를 말한다.

하한이 낮거나 폭발범위가 넓을수록 그만큼 넓은 농도 조건에서 폭발이 일어날 수 있다는 뜻이며, 고압가스 안전관리에서 가연성가스를 규정하는 기준으로 쓰인다.

회전 중인 숫돌은 파손 시 파편이 비산할 위험이 있으므로 덮개(안전 덮개)를 설치하는 것이 가장 적절한 방호 방법이다.

• 급정지 장치는 회전을 멈추는 장치일 뿐 파손·비산 자체를 막지는 못한다.
• 집진 장치는 분진 제거가 목적으로 파손 방지와는 관련이 없다.
• 시건장치는 임의 기동을 막는 장치로 회전 중 위험 방지와는 별개다.