11년 1회차

박리현상(flaking)은 피로현상으로 인해 베어링의 궤도면이나 전동체 표면에서 비늘 모양의 입자가 떨어져 나가는 현상을 말한다.

윤활 부족에 의한 과열 손상, 그리스 과다 주유로 인한 과열 손상, 조립 불량으로 내륜이 축 위에서 헛도는 손상은 각각 원인과 손상 형태가 달라 박리현상과 구분된다.

회전 중에도 변속 조작이 가능한 장치는 무단 변속기다.

웜 감속기, 헬리컬 기어 감속기, 베벨기어 감속기는 정해진 기어비로 동력을 전달하는 고정비 감속기로, 운전 중 변속비를 임의로 바꿀 수 없다.

베어링을 축이나 하우징에 조립할 때는 회전하는 쪽을 억지 끼워맞춤, 정지하는 쪽을 헐거운(또는 중간) 끼워맞춤으로 하는 것이 일반적이다.

보통 내륜이 축과 함께 회전하므로 베어링 내륜과 축은 억지 끼워맞춤으로 조립해 미끄러짐(크리프)을 방지하고, 외륜은 정지된 하우징에 헐거운 끼워맞춤으로 조립해 조립·교환과 축방향 이동을 용이하게 한다.

래칫(ratchet) 기구는 톱니바퀴와 멈춤쇠(폴)를 이용해 한쪽 방향으로만 회전을 전달하고 반대 방향의 회전은 멈춤쇠가 톱니에 걸려 저지하는 장치이다.

자전거 프리휠, 잭(jack), 시계태엽 등 역회전을 막아야 하는 기계요소에 널리 쓰인다.

• 링크 기구는 여러 개의 강체를 핀으로 연결해 운동을 전달·변환하는 장치로 회전 방향 제한과는 관계가 없다.
• 블록 브레이크와 밴드 브레이크는 마찰을 이용해 회전 자체를 제동·정지시키는 장치로, 한쪽 방향 회전을 허용하는 기구가 아니다.

제3각법에서는 물체를 투상면 뒤쪽에 놓고 눈-투상면-물체 순서로 투상하므로, 보는 방향 그대로 도면에 배치된다.

따라서 좌측면도는 정면도의 왼쪽에, 우측면도는 정면도의 오른쪽에 배치된다.

평면도가 정면도 위쪽에 놓이는 것도 같은 원리이다.

펌프 흡입측 압력이 그 유체의 포화증기압 이하로 떨어지면 유체 일부가 기화하여 기포가 생기고, 이 기포가 고압부에서 급격히 붕괴하면서 소음·진동·침식을 일으키는 현상을 캐비테이션(공동현상)이라 한다.

• 와류현상은 유체 흐름이 흐트러져 소용돌이가 생기는 현상으로 압력저하에 따른 기화와는 별개이다.
• 서징은 펌프·배관계에서 유량과 압력이 주기적으로 진동하는 불안정 현상이다.
• 수격현상은 밸브의 급격한 개폐 등으로 관내 유속이 급변할 때 발생하는 압력 충격이다.

원심식 압축기는 임펠러의 원심력으로 기체를 압축하는 방식으로, 회전운동만 이용하므로 맥동 압력이 거의 없고 윤활이 쉬우며 대용량 처리에 유리하다.

다만 단당 압력비가 낮아 고압을 얻으려면 다단 구조가 필요하므로, 고압 발생은 원심식 압축기의 장점으로 보기 어렵다.

도면에서 도형의 중심을 표시하는 선은 가는 1점 쇄선을 사용하는 것이 KS 제도 규칙이다.

• 굵은 실선은 외형선에 사용한다.
• 가는 2점 쇄선은 가상선(인접 부분·이동 위치 표시 등)에 사용한다.
• 가는 파선은 숨은선(보이지 않는 부분의 외형)에 사용한다.

기울기(구배)를 표시할 때는 기울기 선에 평행하게 분수 형태로 치수를 기입하는 것이 제도 규칙이다.

• 키·핀·코터는 조립도에서 길이방향으로 절단하지 않고 도시하는 것이 원칙이다.
• 표준 치수가 아닌 키·핀은 부품도에 치수를 상세히 기입해야 하며 표제란의 호칭만으로 대신할 수 없다.
• 테이퍼는 수직선이 아니라 중심선(기준선)에 평행하게 분수로 기입한다.

와셔(washer)는 볼트·너트 체결 시 접촉면의 요철이나 경사를 보완하고 면압을 분산시키기 위해 사용하는 부품이다.

볼트 지름보다 구멍이 클 때, 자리면이 다듬어지지 않았을 때, 접촉면이 경사졌을 때 삽입해 체결력을 균등하게 전달한다.

반면 기계부품 자체의 위치를 고정하는 기능은 키·핀·멈춤나사 등의 역할이며, 와셔의 용도로 보기 어렵다.

윤활 관리는 마찰·마모를 줄여 동력 비용을 절감시키는 것이 목적이며, 이를 통해 윤활사고 방지, 제품 정밀도 향상, 보수유지비 절감 효과를 얻는다.

따라서 동력 비용의 증대는 윤활 관리의 효과와 거리가 먼 항목이다.

송풍기 축은 운전 중 온도가 상승하면 길이 방향으로 열팽창(신장)하는데, 이를 구속하면 축이나 베어링에 무리한 힘이 걸린다.

따라서 전동기측 베어링은 고정하고, 반대쪽인 자유축(반전동기측) 방향으로 신장이 일어나도록 설계하여 열팽창을 흡수한다.

순환급유법은 급유한 윤활유를 회수하여 다시 사용하는 방식으로 유목 급유법, 링 급유법, 원심 급유법 등이 이에 해당한다.

반면 적하 급유법은 오일컵에서 소량씩 떨어뜨려 공급한 뒤 회수하지 않고 그대로 소모하는 전손식(소모식) 급유이므로 순환급유법으로 분류하지 않는다.

일반적으로 축, 볼트, 너트, 리브, 암(arm), 베어링의 볼·롤러 등은 길이 방향으로 절단하면 형상 이해에 혼란을 주므로 절단하지 않고 도시하는 것이 KS 제도 원칙이다.

반면 구부러진 배관(관)은 내부 유로를 보여줄 필요가 있어 길이 방향 단면으로 표시해도 무방하다.

끼워맞춤에서 틈새는 구멍이 축보다 클 때, 죔새는 축이 구멍보다 클 때 생기는 치수 차이다.

$\text{최소 틈새} = \text{구멍 최소치수} - \text{축 최대치수}$
$\text{최대 틈새} = \text{구멍 최대치수} - \text{축 최소치수}$

죔새는 반대로 $\text{최대 죔새} = \text{축 최대치수} - \text{구멍 최소치수}$
$\text{최소 죔새} = \text{축 최소치수} - \text{구멍 최대치수}$로 계산해야 하므로, 최소 죔새를 '구멍의 최소치수와 축의 최소치수의 차'로 설명한 것은 정의가 틀렸다.

기선과 화살표선이 만나는 자리에 세운 깃대에 삼각 깃발을 단 이 보조기호는 현장 용접을 뜻한다.

공장에서 미리 붙이지 못하고 설치 현장에서 용접해야 하는 이음에 표시하며, 기선과 화살표선의 교점에 수직으로 깃대를 세우고 한쪽으로 깃발을 그려 넣는다.

온둘레(전체 둘레) 용접은 같은 교점에 작은 원을 그려 나타내고, 필렛 용접은 기선에 직각삼각형 모양 기호를 붙여 표시하므로 깃발 기호와는 형태부터 다르다.

전동기가 아예 기동하지 못하는 것은 회로에 전류가 흐르지 않기 때문이므로, 권선(코일)의 단선과 같이 전기 회로 자체가 끊어진 경우가 대표적인 원인이다.

• 베어링 이물질 혼입은 기동은 되지만 회전이 무겁거나 소음·발열을 일으키는 원인이다.
• 커플링 마모는 동력 전달 불량이나 진동의 원인이지 기동 자체를 막지는 않는다.
• 모터 발열은 과부하·과전류 등 운전 중 나타나는 결과이지 기동 불능의 직접 원인으로 보기 어렵다.

집중보전은 보전요원과 설비를 한 부서에 집중 배치하는 방식으로, 전문인력과 자원을 신속히 투입할 수 있어 긴급작업·고장·새로운 작업을 빠르게 처리할 수 있는 것이 장점이다.

반면 생산라인 공정변경 대응이나 제조부와의 밀착도, 교대근무 유연성 측면은 오히려 지역보전(분산보전) 방식이 유리한 항목이다.

금속을 냉간가공하면 결정 내부에 전위(dislocation)가 증가하면서 경도와 강도는 커지고 연신율(연성)은 감소하는데, 이를 가공경화(work hardening)라 한다.

인장강도·강도는 재료가 견디는 힘의 크기 자체를 가리키는 용어이고, 취성은 늘어나지 않고 쉽게 깨지는 성질을 가리켜 이 현상의 명칭으로는 맞지 않는다.

압력용기는 급격한 압력 변화와 온도 변화에 견디고 내용물 누설을 막도록 관련 규격과 기준에 따라 설계·제작해야 한다.

따라서 '규격과 기준에는 관계없이 제작할 것'은 압력용기 설계 조건과 정반대되는 내용이다.

윤활제는 형태에 따라 고체·반고체(그리스)·액상·기상으로 나뉘는데, 유동성이 좋아 급유·순환이 쉽고 냉각·세정 작용도 겸할 수 있는 액상 윤활유(오일)가 산업 현장에서 가장 널리 사용된다.

그리스(반고체)는 밀봉이 어렵거나 급유가 곤란한 부위에 보조적으로 쓰이는 정도이다.

너트의 이완 방지법으로는 두께가 다른 너트를 겹쳐 조이는 이중너트(로크너트) 방식, 나사산 일부를 변형시킨 절삭너트, 너트 안쪽에 플라스틱(나일론) 링을 끼운 특수너트, 분할핀으로 너트를 고정하는 방법 등이 있다.

이때 이중너트는 두께가 서로 다른 두 너트를 정해진 순서로 조여 나사면에 반대 방향 힘을 걸어야 풀림방지 효과가 나는 것이 원리이므로, 단순히 동일한 크기의 너트 두 개를 체결하는 것만으로는 정상적인 이완 방지 방법으로 보기 어렵다.

밸브 플레이트는 마모 한계에 이르거나 정해진 교환 시기가 되면 파손 여부와 상관없이 교체하며, 두께가 일정 기준 이상 마모되면 교체하는 것이 정비 요령이다.

그러나 마모된 플레이트를 뒤집어서 재사용하는 것은 옳지 않다. 앞뒤 면의 상태와 접촉 특성이 달라 뒤집어 쓰면 밀착 불량과 조기 파손을 일으킬 수 있어 정상적인 교환 요령으로 볼 수 없다.

테스트 해머로 부품을 가볍게 두드려 나는 소리의 높낮이·맑고 탁함을 비교하면 내부에 균열(크랙)이 있는지 판단할 수 있다.

정상 부위는 맑은 금속음이 나지만 균열이 있는 부위는 탁하고 둔한 소리가 나는 원리를 이용한 타음검사이다.

설비의 성능을 유지하기 위한 통상적인 수리·보전 공사비는 자산 가치를 늘리지 않고 소모되는 성격의 지출이므로 경비지출(수익적 지출)로 처리한다.

반면 설비의 성능을 개선하거나 수명을 연장시키는 대규모 개량공사비는 자본지출로 처리하여 구분한다.

설비를 목적별로 분류하면 생산설비(기계·운반장치·전기장치·배관), 유틸리티설비(증기발생·발전·수처리), 연구개발설비(기초·응용·공업화 연구) 등으로 나눈다.

관리설비는 사무·후생 등 경영관리를 지원하는 설비를 가리키는 항목이므로, 항만설비·도로·저장설비를 관리설비로 묶은 것은 분류가 틀렸다.

설비보전이 미비하면 자재·에너지·노동력 등 생산요소가 낭비되고, 안전사고 위험이 커지며, 근로자 사기도 떨어지는 등 여러 부정적 영향이 나타난다.

이는 결과적으로 제조원가를 증가시키는 요인이 되므로, 제조원가 감소를 설비보전 미비의 영향으로 보는 것은 맞지 않는다.

치공구는 지그와 고정구(jig & fixture), 금형, 절삭공구, 검사공구 등 가공·조립·검사에 쓰이는 각종 공구를 통칭하는 용어이다.

제품을 정확한 위치에 고정하고 가공 정밀도를 높이기 위해 사용되는 보조 공구·장치 전반을 포괄하는 개념이다.

설비를 형태(외형)에 따라 분류하면 토지, 건물, 기계 및 장치 등으로 나눌 수 있다.

연구개발 설비는 설비의 형태가 아니라 사용 목적에 따른 분류(목적별 분류) 항목에 해당하므로 형태적 분류에는 속하지 않는다.

설비보전표준에는 설비관리표준, 점검표준, 수리표준, 작업표준 등이 있는데, 이 중 작업표준은 수리·준비작업·분해검사 등 개별 작업에 소요되는 표준시간을 정하는 표준이다.

즉 수리표준시간, 준비작업 표준시간, 분해검사 표준시간은 모두 작업표준을 통해 결정된다.

제품별 설비배치(라인별 배치)는 특정 제품을 대량으로 반복 생산할 때 공정 순서대로 설비를 배열하는 방식으로, 각 공정 간 작업시간의 균형(라인밸런싱)을 맞추어 공정 평균 효율을 극대화하는 것이 핵심이다.

기능별 배치는 다품종 소량생산에, GT(그룹테크놀로지) 배치는 유사 부품군 생산에, 제품고정형 배치는 대형·중량물 생산에 각각 적합한 방식이다.

공정중심 설비망은 동일 공정의 설비를 한데 모아 관리하는 방식으로, 공정 개선과 생산보전의 효율성 관리에는 유리하지만 관련 공정과 설비 수가 많아지면 보전 작업의 관리와 조정이 어려워지는 단점이 있다.

품질개선활동에 쓰이는 대표적 도구(QC 7가지 도구)로는 파레토차트, 관리도, 특성요인도, 히스토그램, 산점도, 체크시트, 층별 등이 있다.

간트차트(Gantt Chart)는 작업의 일정과 진행 상황을 막대 형태로 나타내는 일정관리 도구로, 품질개선 활동을 위한 통계적 기법이 아니다.

TPM 분임조 활동은 상부의 지시가 아니라 현장 종업원이 자발적으로(bottom-up) 참여하여 자주보전을 통해 설비 이상을 스스로 찾아 개선함으로써 설비종합효율 향상을 추진하는 소집단 활동이다.

벤치마킹, 위험예지훈련, 무재해운동은 각각 타사 비교, 재해 예방 훈련, 안전운동을 목적으로 하는 활동으로 자주보전 중심의 설비 효율 향상 활동과는 성격이 다르다.

전력의 직접낭비는 사용하지 않아도 될 전력이 그대로 소모되는 경우를 말하며, 기계의 공회전, 누전, 저능률 설비의 사용 등이 이에 해당한다.

품질 불량은 전력 소모 자체보다 원자재·인력·시간이 낭비되는 문제로, 전력의 직접낭비 요소로 분류하기는 어렵다.

PM분석은 설비의 물리적 성질과 작동 메커니즘을 원리·원칙에 따라 이해하고, 이를 토대로 만성화된 설비·품질 불합리 현상의 원인을 체계적으로 해석하는 기법이다.

FMEA는 고장모드와 그 영향을 사전에 분석하는 기법, FTA는 사고 원인을 나무형태로 추적하는 기법으로 PM분석과는 접근 방식이 다르다.

설비종합효율을 저해하는 로스 중 초기·수율로스는 설비 가동 초기에 공정이 안정되기까지 발생하는 수율 저하를 의미한다.

이를 '만성적, 돌발적 불량'으로 설명하는 것은 초기·수율로스가 아니라 불량·수정로스의 정의이므로 초기·수율로스에 대한 설명으로는 틀렸다.

고장로스는 고장 발생을 제로에 가깝게 만드는 것을 목표로 하고, 속도저하로스는 설계 시방과 실제 속도의 차이를 없애는 것을 목표로 하며, 일시정체로스는 장애물 등에 의한 순간 정지를 가리킨다는 나머지 설명은 맞다.

계측관리는 기업의 목적을 확립하고 관리 운영 방침을 세우는 준비 단계를 거쳐, 계측화의 방식을 정한 뒤 계측화의 실시로 이어지는 순서로 진행된다.

이 가운데 계측화의 방식은 무엇을 어디서 어떻게 측정할지 정하는 단계로, 계측관리 대상 공정을 객관적으로 명기할 수 있도록 공정도를 작성하는 것이 이에 해당한다.

• 기업의 목적을 명확히 확립하는 것과 과학적·합리적인 관리 운영 방침을 수립하는 것은 계측관리의 목적·방침 단계에 해당한다.
• 정보 검출부로서 계측기를 정비하고 계측관리 체계를 확립하는 것은 방식을 정한 뒤 실제로 옮기는 계측화의 실시 단계이다.

자주보전 활동의 효과는 MTBF(평균고장간격)의 연장, OPL(One Point Lesson) 작성 현황, 자주보전 개선시트 작성 현황 등 활동 자체와 직접 관련된 지표로 측정한다.

수익성과의 연계추적은 경영성과 지표로서 자주보전 활동만의 성과를 직접 측정하는 방법으로 보기는 어렵다.

압축공기 속의 수분을 제거하여 건조한 공기로 만드는 기기는 에어 드라이어(air dryer)이다.

• 윤활기는 압축공기에 오일을 첨가해 윤활 작용을 하도록 하는 기기이다.
• 공기 여과기는 압축공기 중의 고체 이물질을 걸러내는 기기이다.
• 공기 압축기는 압축공기 자체를 발생시키는 원동 장치로 수분 제거와는 목적이 다르다.

흡착식 건조기는 실리카 겔, 활성 알루미나 등의 흡착제가 압축공기 중의 수분을 흡착하여 공기를 건조시키는 방식이다.

이 방식은 최대 영하 70℃ 정도의 매우 낮은 노점까지 얻을 수 있어 건조도가 우수하다.

냉매로 섭씨 2~5도까지 냉각하여 수분을 응축·제거하는 방식은 흡착식이 아니라 냉동식 건조기의 원리이므로 흡착식 건조기의 설명으로는 맞지 않는다.

압력 제어밸브에서 급격한 압력 변동에 따라 밸브 시트를 두드리는 미세한 진동이 생기는 현상을 채터링(chattering)이라 한다.

노킹은 유압라인의 충격 소음, 캐비테이션은 국부적 압력 저하로 기포가 생성·소멸하는 현상, 해머링(수격작용)은 급격한 밸브 개폐로 압력이 순간적으로 급상승하는 현상으로 채터링과 구분된다.

그림에서 스프링 복귀식 단동 실린더를 제어하는 밸브는 3포트 2위치 밸브다.

밸브 기호는 사각형 칸이 둘이라 2위치이고, 아래쪽에 압력원 하나와 배기 기호 하나, 위쪽에 실린더로 가는 관로 하나가 붙어 관로가 모두 셋이다. 한쪽 위치에서는 압력원과 실린더를 잇고, 스프링으로 되돌아간 위치에서는 실린더 쪽 공기를 배기구로 빼 준다.

단동 실린더는 한쪽으로만 공기를 넣고 복귀는 스프링이 맡으므로 급기와 배기만 전환하면 되어 포트 셋이면 충분하다. 양쪽에 번갈아 공기를 넣어야 하는 복동 실린더라야 4포트나 5포트 밸브가 필요하다.

탠덤 실린더는 두 개 이상의 피스톤(챔버)을 직렬로 연결하고 가압하는 챔버의 조합을 바꾸어 출력(추력)을 여러 단계로 조절할 수 있는 실린더이다.

텔레스코프 실린더는 실린더가 겹쳐져 긴 행정을 얻는 구조, 다위치 실린더는 정지 위치를 여러 곳에서 얻는 구조, 충격 실린더는 순간적인 큰 타격력을 내는 구조로 목적이 다르다.

중립에서 실린더로 가는 두 포트는 막고 펌프 포트와 탱크 포트를 서로 이어 주는 탠덤 센터형 기호가 설명에 맞는다.

가운데 칸에서 위쪽 두 관로가 막힘 표시로 끊겨 있으면 실린더 양쪽 기름이 갇혀 피스톤이 임의의 위치에 멈춰 선다. 동시에 아래쪽에서 펌프 관로와 탱크 관로가 이어져 토출유가 그대로 탱크로 돌아가므로 펌프는 무부하가 된다.

• 가운데 칸에서 네 포트가 모두 막힌 클로즈드 센터는 실린더는 멈추지만 펌프 부하가 그대로 남는다.
• 가운데 칸에서 네 포트가 모두 통해 있는 오픈 센터는 펌프는 무부하가 되지만 실린더가 자유로워져 임의 위치에 정지시키지 못한다.

필터의 여과 입도가 지나치게 미세하면 압력손실이 커지고 흡입 측 국부 압력이 낮아져 공동현상(캐비테이션)이 발생하기 쉽다.

베이퍼록은 유체가 열을 받아 기화하면서 관로에 증기가 차 압력 전달이 되지 않는 현상, 맥동현상은 펌프 토출압력의 주기적 변동, 블로바이는 피스톤과 실린더 틈새로 가스가 새는 현상으로 여과 입도와는 직접 관련이 적다.

릴리프 밸브, 시퀀스 밸브, 언로드 밸브는 모두 회로의 압력을 제어하는 압력 제어밸브이다.

반면 교축 밸브는 오리피스 등으로 통로 면적을 조절해 유량을 제어하는 유량 제어밸브이므로 나머지와 용도가 다르다.

실린더가 전진운동을 완료하고 일정한 압력이 형성된 후에야 후진운동을 시작하도록, 즉 스위칭 작용에 특정 압력 조건이 요구되는 곳에는 시퀀스 밸브가 사용된다.

3/2way, 4/2way 방향 제어밸브는 흐름의 방향을 전환하는 밸브이고, 급속 배기밸브는 실린더의 배기를 빠르게 하는 밸브로 압력 조건에 따른 순차 동작과는 목적이 다르다.

마름모 안 위쪽 꼭짓점에서 아래로 짧은 선을 그어 넣은 이 기호는 윤활기다.

마름모는 필터·드레인 분리기·윤활기 같은 공압 조정 기기에 공통으로 쓰는 외형이고, 안쪽에 무엇을 그려 넣느냐로 종류를 가른다. 윤활기는 마름모 위쪽에서 기름방울이 떨어지는 모습을 짧은 선으로 표시한다.

• 필터는 마름모를 위아래로 가로지르는 세로 점선을 그려 여과 요소를 나타낸다.
• 릴리프 밸브나 감압 밸브는 마름모가 아니라 사각형 안에 화살표와 스프링을 그린 압력제어 밸브 기호로 표시한다.

두 개 이상의 분기회로에서 실린더나 모터의 작동 순서를 정해진 차례대로 제어해 주는 회로를 시퀀스 회로라 한다.

감압회로는 회로 일부의 압력을 낮추는 회로, 파일럿 회로는 신호압으로 다른 밸브를 작동시키는 회로, 무부하 회로는 펌프를 무부하 상태로 두는 회로로 순차 제어와는 목적이 다르다.

기어 모터는 회전부의 관성이 작아 토크에 대한 응답성이 좋은 반면, 저속 영역에서는 기어이의 맞물림 특성상 토크와 회전속도의 맥동이 커져 정밀한 서보기구에는 적합하지 않다.

축방향·액셀형·레이디얼형 피스톤 모터는 상대적으로 저속에서도 안정적인 출력 특성을 가져 정밀 제어에 더 적합한 편이다.

유압 작동유는 동력을 손실 없이 전달해야 하므로 압축성이 작아야 한다.

따라서 "압축성이 좋을 것"은 구비조건과 반대되는 설명이다. 화학적 안정성, 방열성, 적절한 점도 유지는 작동유가 갖추어야 할 올바른 조건이다.

기어 펌프, 나사 펌프, 베인 펌프는 로터의 회전운동으로 유압유를 흡입·토출하는 회전식 펌프이다.

반면 왕복동 펌프는 피스톤(플런저)의 왕복운동으로 흡입·토출하는 왕복식 펌프이므로 운동형태가 나머지와 동일하지 않다.

메탄, 수소, 에탄은 모두 공기 중에서 잘 타는 가연성 가스이다.

질소는 스스로 타지도 않고 다른 물질의 연소를 돕지도 않는 불연성(불활성) 가스이므로 가연성 가스에 해당하지 않는다.

아세틸렌 용접작업 시 아세틸렌의 사용 압력은 $1.3~\mathrm{kgf/cm^2}$ 이하로 제한된다.

고압에서는 아세틸렌 자체의 자기분해 폭발 위험이 커지기 때문이며, 이는 출제 당시의 산업안전기준에 따른 수치이다.

스패너 자루에 파이프 등을 연결해 힘을 늘려 사용하는 것은 렌치가 미끄러지거나 파손되어 오히려 재해 위험을 키우므로 금지되는 행위이다.

맞물린 부분의 방향 확인, 볼트·너트 치수에 맞는 공구 사용, 작업 시 몸의 균형을 잡는 것은 모두 올바른 안전수칙이다.

인력운반 작업에서 발생할 수 있는 재해 유형에는 요통, 협착(끼임), 낙하 등이 있다.

치통은 산업재해의 유형으로 분류되지 않으므로 인력운반 재해 유형에 해당하지 않는다.

유기용제 중독예방규칙상 구분 표시는 제1종 적색, 제2종 황색, 제3종 청색까지만 정해져 있다.

"제4종 유기용제"라는 구분 자체가 존재하지 않으므로 흑색으로 표시한다는 설명은 옳지 않다.

도수율은 재해 발생 빈도를 나타내는 지표로 다음과 같이 계산한다.

$\text{도수율} = \dfrac{\text{재해건수}}{\text{연근로시간수}} \times 1{,}000{,}000$

동력으로 운전하는 기계는 이상 발생 시 즉시 동력을 끊을 수 있도록 동력차단장치를 설치해야 한다.

이는 작업자가 위급 상황에서 신속하게 기계를 정지시켜 재해를 예방하기 위한 안전조치이다.