16년 2회차

유압펌프 시동 시 작동유의 온도가 40℃에 도달할 때까지 무부하 운전하는 것이 표준 운영 원칙이다. 이는 작동유의 점도가 안정화되고 시스템 내 공기 제거, 유압회로의 완전한 충만이 이루어져야 하기 때문이며, 너무 낮은 온도에서는 유의 점도가 높아 펌프에 과부하가 발생하고, 과도하게 높은 온도(80℃ 이상)에서는 유질 변성 위험이 있으므로 40℃를 기준으로 한다.

송풍기의 주요 구성부분은 케이싱(외부 용기), 임펠러(회전하는 날개), 커플링(동력 전달 연결부)이며, 이들은 기계의 기본 기능에 직접 관여한다. 체인은 구동 방식이 벨트나 직결식인 송풍기에서는 필수 부품이 아니며, 특정한 감속 전달 시스템이 필요한 경우에만 선택적으로 사용되는 부품이다. 따라서 송풍기의 일반적인 주요 구성부분으로 보기 어렵다.

구부러진 축을 수리할 때는 짐크로(jim crow)를 사용한다. 짐크로는 축이나 샤프트의 굽음을 교정하기 위해 축을 고정하고 레버 원리를 이용하여 구부러진 부분을 펴는 공구다. 파이프 렌치는 배관 조립·해체용, 베어링 풀러는 베어링 제거용, 스톱 링 플라이어는 스냅링 조작용으로 각각 다른 목적의 공구이므로 구부러진 축 수리와는 관계가 없다.

유성기어 감속기는 작은 부피로 큰 감속비를 얻을 수 있습니다. 대형·입형은 펌프로 강제 윤활하지만, 1kW 이하의 소형은 유욕 윤활이 아니라 그리스 윤활을 하는 것이 일반적이므로 4번이 틀립니다.

도면에서 선이 겹칠 때의 우선순위는 외형선 → 숨은선 → 절단선 → 중심선 → 무게중심선 → 치수보조선 순입니다. 따라서 가장 우선하는 선은 외형선입니다.

특수한 가공을 하는 부분을 도면에서 표시할 때 사용되는 선은 굵은 일점쇄선(thick chain line)이다. 일점쇄선은 긴 실선과 짧은 점을 교대로 그은 선인데, 굵은 일점쇄선은 열처리, 도금, 특수 가공 등 특정 부위에만 시행되는 작업을 명확히 지정하기 위해 사용된다. 가는 일점쇄선은 중심선이나 대칭선 표시에 사용되므로 특수 가공 지정선으로는 적절하지 않다.

글로브 밸브(Globe Valve)는 유로가 복잡하고 길어서 압력강하가 크다는 특성을 가지고 있다. 정답 2번 '압력강하가 적다'는 틀린 설명이다. 글로브 밸브의 개폐는 스핀들이 상하로 움직여 빠르고 간단한 구조를 가지며, 유로가 꺾이면서 저항이 크고 압력손실이 크다는 점이 주요 특성이다. 이는 게이트 밸브에 비해 압력강하가 큰 이유이고, 글로브 밸브가 정확한 유량 조절에는 적합하지만 대량 유체 수송에는 부적합한 이유가 된다.

오링을 정적실(정지 상태의 밀봉)로 사용할 때의 장점을 검토하면, 마찰이 적고(1번), 설치 공간이 작으며(3번), 밀봉 효과가 크다(4번)는 것이 모두 확인된 장점이다. 반면 오링은 저압보다 중·고압 영역에서 뛰어난 성능을 발휘하므로, 저압이 좋다는 것은 오링의 장점이 아니다. 따라서 정답은 2번이다.

나사의 표시법(예: M10×1.5-6g)은 나사의 종류, 지름, 피치, 공차 등의 정보를 포함하며, 이를 통해 나사산의 줄수(단선/복선 구분), 감긴 방향(우나사/좌나사), 나사의 종류(미터나사/인치나사 등)를 판단할 수 있다. 반면 표시법에는 나사의 길이(나사가 조여지는 깊이)는 포함되지 않으며, 이는 설계도에서 별도의 치수로 표기되거나 제품 사양으로 결정된다.

전동기 기동불능은 전기적 결함과 기계적 결함으로 나뉘는데, 베어링 마모는 일반적으로 전동기가 이미 회전 중일 때 진동·소음·효율 저하를 초래하는 운전 중 열화 현상이다. 따라서 베어링 마모는 기동 불가의 근본 원인이라기보다 이미 기동된 전동기의 운전 중 발생하는 이차적 결함으로, 정상 기동을 막는 직접적 원인과의 거리가 가장 멀다.

반면 나머지는 직접 기동을 방해한다.

• 배선의 단선: 회로 차단
• 전기기기의 고장: 제어·공급 회로 이상
• 기계적 과부하: 축 고정·로터 걸림

그림에서 A는 나사산과 나사산 사이, 즉 인접한 두 산의 대응점 사이의 축방향 거리를 나타낸다. 이는 나사의 피치(pitch)에 해당하는 표시이며, 리드는 나사가 1회전할 때 축방향으로 이동하는 거리(1줄나사에서는 피치와 같음)로 별개의 개념이다.

회전력 전달과 보스의 축 방향 이동을 동시에 수행할 수 있으려면 키가 축 방향으로 슬라이드할 수 있어야 한다. 미끄럼 키(슬라이딩 키)는 보스의 축 방향 홈에 끼워져 회전력을 전달하면서도 축을 따라 앞뒤로 이동할 수 있도록 설계되었다. 접선 키, 반달 키, 새들 키는 모두 고정식으로 축 방향 이동이 불가능하며, 오직 회전력 전달만 담당한다.

배관지지 장치의 주요 역할은 관의 중량 지지, 수축·팽창 흡수, 외력에 의한 이동 제한이다. 1, 2, 3번은 모두 지지대, 행거, 앵커 등 지지 장치의 핵심 기능이며, 4번 배관의 누설 방지는 밸브, 조인트, 실런트 등 밀폐 부품의 역할이지 지지 장치 자체의 기능이 아니다.

그리스 윤활은 유분에 증점제를 혼합한 반고체 상태로, 윤활유와 비교할 때 누설이 적고, 급유간격이 길며, 밀봉성이 우수하고 먼지 침입을 차단하는 장점이 있다. 반면 그리스는 유동성이 제한되어 있어 냉각작용이 윤활유보다 떨어진다는 것이 가장 큰 단점이다. 윤활유는 순환 흐름으로 열을 제거하지만, 그리스는 윤활 부위에 정체되므로 고열이 발생하는 고속 회전 베어링에는 부적합하다. 따라서 3번이 그리스의 장점이 아닌 오히려 단점이므로 정답이다.

관속 유체 표시 기호는 ISO 1219 및 관련 산업 규격에 정해진 표준 기호를 따른다. 공기는 A로 표시하는 것이 정답이다. 나머지 보기를 검토하면, 가스는 G, 증기는 S, 기름은 O가 올바른 기호이므로 2, 3, 4번은 모두 잘못되었다.

왕복식 압축기는 피스톤의 왕복 운동으로 가스를 반복적으로 압축하므로 고압 발생이 매우 용이하며, 실제로 수천 bar 이상의 극고압 발생이 가능한 반면 원심적 압축기는 임펠러의 회전으로 동압을 이용하므로 압력비가 제한적이다. 2번은 오류인데 왕복식은 피스톤 왕복에 따른 맥동 압력이 존재하고 원심적이 더 균일하며, 3번은 원심적이 대용량에 유리하고, 4번은 원심적이 윤활이 간단하므로 왕복식의 장점이 아니다.

석유계 윤활유는 원유를 정제하여 만든 광유 기반 제품이며, 기본 성분의 분자구조에 따라 분류된다. 파라핀기 윤활유는 직쇄 파라핀 탄화수소가 주성분이고, 나프텐기 윤활유는 나프텐(환상 구조) 탄화수소가 주성분이며, 혼합 윤활유는 파라핀기와 나프텐기의 혼합으로 모두 석유에서 유래한 광유다. 반면 합성 윤활유는 화학적으로 합성된 인공 기유(폴리알파올레핀, 에스터 등)로서 석유 원유를 정제한 제품이 아니므로 석유계에 속하지 않는다.

정확한 속도 전달이 요구되는 경우에 미끄럼을 방지하기 위해 안쪽 표면에 이(톱니)가 있는 벨트는 타이밍 벨트이다. 타이밍 벨트는 풀리의 홈과 벨트의 이가 맞물려 작동하므로 미끄럼 없이 정확한 속도 비를 유지할 수 있으며, 동기식 전동에 사용된다. 천 벨트, 가죽 벨트, 고무 벨트는 모두 마찰에 의존하는 방식으로 미끄럼이 발생할 수 있고 안쪽에 이 구조를 갖지 않는다.

곧은자(직선자)를 제품에 직접 대어 실제 치수를 읽어내는 측정법은 직접측정이다.

직접측정은 자·버니어캘리퍼스·마이크로미터처럼 측정기의 눈금을 제품에 직접 대어 치수를 바로 읽어내는 방식이다.

• 비교측정은 표준 게이지와의 치수 차이를 비교하여 값을 구하는 방식이다.
• 간접측정은 삼각함수 등 계산을 통해 원하는 치수를 산출하는 방식이다.

재해의 직접원인이 아닌 것은 안전 지식의 부족이다.

재해의 직접원인은 사고를 즉시 유발하는 불안전한 상태(물체 자체의 결함, 안전방호 장치의 결함, 불충분한 경보 시스템 등)와 불안전한 행동을 말한다.

안전 지식의 부족은 교육·관리상의 문제로, 직접원인이 발생하게 만드는 배경이 되는 간접원인(기초원인)에 해당한다.

설비의 고유진동수와 외부 강제진동수가 일치할 때 진폭이 급격히 증가하고 큰 소음이 발생하는 현상을 공진(Resonance)이라 한다. 언밸런스는 회전체의 질량 불균형으로 인한 진동, 기계적 풀림은 볼트 등의 해이로 인한 소음과 진동, 미스얼라인먼트는 축의 정렬 불량으로 인한 진동이므로, 공진은 두 진동수의 일치가 핵심 원인인 점에서 정확히 구분된다.

물체를 올릴 때는 클러치 작용으로 동력을 전달하고, 물체를 내릴 때는 자동으로 제동력이 작용하여 속도를 조절하거나 정지시키는 브레이크가 자동하중 브레이크(자동 제동 브레이크)다.

자동하중 브레이크는 하중의 무게에 따라 자동으로 제동력이 변하는 특성을 가지고 있어, 올릴 때 동력 전달은 방해하지 않으면서도 내릴 때 하중을 안전하게 제어할 수 있다.

• 블록 브레이크: 수동으로 조작하는 일반 제동장치이다.
• 밴드 브레이크: 수동으로 조작하는 일반 제동장치이다.
• 래칫 휠: 회전 방지 기구일 뿐 제동 속도 조절 기능이 없다.

순환급유법은 윤활유를 기계적으로 공급·순환·회수하는 방식으로, 적하 급유법은 윤활유를 중력에 의해 한 방울씩 떨어뜨리는 수동 또는 반자동 방식이므로 순환급유법에 해당하지 않는다. 비말 급유법(유분무 생성), 유욕 급유법(부품을 유욕에 담금), 원심 급유법(원심력 이용) 모두 기계적으로 자동 순환되는 반면, 적하 급유법은 주입량과 횟수를 수동으로 조절하는 비순환 방식이다.

단면의 해칭법은 기본중심선에 대하여 대략 45°의 가는 실선으로 일정한 간격으로 그리며(1번 정답), 인접한 다른 단면은 선의 방향·각도·간격을 달리하여 구별한다(2번 정답), 필요시 채색(스머징)으로 표현할 수 있다(3번 정답). 그러나 해칭한 곳에 치수를 기입할 때는 해칭을 중단하고 그 부분을 명확하게 비워서 치수를 기입해야 하므로, 4번의 "해칭을 중단하지 않고" 표현은 기계제도 규칙에 맞지 않는다.

직접 측정식은 주로 현장에서 즉시 수치를 읽을 수 있도록 설계되어 지시형(아날로그 지침식)과 디지털형이 많이 사용되는데, 가반형(휴대용)보다는 정치형(고정식)이 더 일반적이다. 따라서 직접 측정식이 지시형·가반형이 많다는 설명은 직접 측정식의 주요 형태를 잘못 설명한 것이다.

계측 장치는 측정 방식과 용도에 따라 분류되며, 각 유형의 특성을 파악해야 한다.

• 원격 측정식: 신호를 원거리로 전송하므로 자동 측정·기록이 용이하여 정확하다.
• 관리 작업용: 정밀도를 요구하므로 디지털형 고정식 장치를 사용한다.
• 장치 공업용: 생산 설비 통합 측정으로 자동지시식, 기록식, 제어 연동식을 사용한다.

설비 효율화를 저해하는 로스(Loss)는 전체 가용 시간에서 생산성을 떨어뜨리는 요인들이다. 속도 로스는 설비가 정상 속도보다 느리게 가동되는 손실, 고장 로스는 설비 고장으로 인한 가동 정지 손실, 일시 정체 로스는 일시적인 정지나 대기로 인한 손실이다. 반면 가동 로스는 설비가 실제로 생산 활동을 하고 있는 상태를 의미하므로, 오히려 효율화의 긍정적 요소이지 저해 요소가 아니다.

TPM(Total Productive Maintenance, 전사적 생산유지보전)은 설비의 신뢰성·가용성을 극대화하여 생산성을 높이고 불량을 줄이는 경영 철학으로, 설비를 예방적으로 관리하여 설비의 체질을 개선하는 것을 궁극의 목표로 한다. 사람·자재·품질도 함께 개선되지만, TPM의 핵심은 설비의 전수명주기 동안의 효율성 극대화에 있다.

설비관리의 목표는 기업의 생산성 향상이다.

설비를 효율적으로 관리·보전함으로써 가동률과 품질을 높이고 원가를 낮추어 궁극적으로 기업의 생산성을 향상시키는 것이 설비관리의 근본 목표다.

치공구 보전(maintenance)은 이미 구매·도입된 공구를 지속적으로 유지·관리하는 단계를 의미한다. 1번 공구의 검사는 사용 중인 공구의 상태를 확인하고 불량을 찾아내는 보전 활동에 해당한다. 반면 2번 표준화, 3번 연구 시험, 4번 소요량 계획은 각각 공구 규격 통일, 신규 공구 개발, 구매 계획 등으로 공구의 계획·도입 단계에 속한다.

불량품·결점·사고 건수 등을 원인별로 분류해 발생 빈도가 많은 순서로 막대그래프로 나타내는 도표는 파레토도이다.

파레토도는 항목을 크기 순으로 나열한 막대그래프와 누적 비율을 나타내는 꺾은선그래프를 결합해, 소수의 핵심 원인이 전체 문제의 대부분을 차지하는 것을 시각적으로 파악하게 해준다.

• 관리도는 시간 흐름에 따른 공정 데이터의 변동을 관리한계선과 함께 나타낸 도표다.
• 특성요인도는 결과(특성)에 영향을 미치는 원인들을 생선뼈 모양으로 정리한 도표다.
• 히스토그램은 데이터의 분포 상태를 도수분포로 나타낸 막대그래프다.

준급공사는 긴급공사 다음으로 급한 공사로, 가능한 한 빨리 착수해야 한다. '당월에 착수하는 공사'처럼 여유를 두는 공사가 아니다. 긴급공사는 즉시 착수하는 공사, 예비공사는 한가할 때 착수하는 공사, 계획공사는 일정 계획을 세워 통제하는 공사다.

진단은 기계의 상태를 측정·분석하여 고장 원인을 파악하는 전문적 활동으로 예방보전 단계에서 수행되는 것이 일반적이다. 진단에는 온도 측정, 진동 분석, 음향 검사 등 전문 지식과 도구가 필요하므로 일상보전 범위를 벗어난다.

자주보전의 일상보전(Daily Maintenance)은 운전자나 작업자가 매일 수행하는 기초적 유지관리 활동으로, 기계의 정상 상태를 유지하고 열화를 지연시키는 것을 목표로 한다. 청소, 급유, 조정은 모두 일일 점검 및 간단한 손손질 작업에 해당하여 일상보전에 포함된다.

공사 관리에서 설비 고장 시 일부 설비가 고장 나면 일련의 설비를 일제히 정지시켜 함께 보전을 행하는 방법은 휴지공사다. 휴지공사는 생산 과정 중 관련 설비들을 한꺼번에 멈추고 동시에 보전하는 방식으로, 개별공사(개별 설비만 수리)나 예지공사(고장 전 미리 예방), 설비공사(신규 설치·개조)와 구분된다.

설비열화의 대책에 해당하지 않는 것은 열화 방치이다.

설비열화 대책은 열화를 사전에 막는 열화 방지, 열화가 진행된 설비를 원상태로 되돌리는 열화 회복, 열화 정도를 파악하는 열화 검사로 구성된다.

열화를 그대로 내버려 두는 열화 방치는 대책이 아니라 오히려 고장과 성능 저하를 키우는 결과를 낳는다.

설비보전의 목적에 해당되지 않는 것은 외주 이용이다.

설비보전의 목적은 설비 고장을 예방·최소화해 품질을 향상시키고, 원가를 절감하며, 생산량을 늘리는 데 있다.

외주 이용은 보전 업무를 수행하는 방법·수단의 하나일 뿐, 설비보전 자체가 추구하는 목적은 아니다.

설비의 라이프 사이클에 시스템 방법을 대응시키면 시스템 해석은 개념 구성과 규격 결정, 시스템 공학은 설계·개발, 시스템 관리는 운용·유지 단계에 해당한다. '시스템 연구 – 시스템 효율성'은 라이프 사이클 단계와 시스템 방법을 짝지은 연결이 아니므로 잘못되었다.

일정 기간이 되면 모든 부품을 한꺼번에 신품으로 교체하는 방식은 일제 교체이다.

일제 교체는 부품 개별의 고장 여부와 관계없이 정해진 주기마다 대상 부품 전체를 한 번에 교체함으로써 관리를 단순화하고 계획적인 보전을 가능하게 하는 방식이다.

• 각개 교체는 고장이 발생한 부품만 개별적으로 교체하는 방식이다.
• 최적 교체는 경제성·신뢰성을 고려해 최적의 교체 시기를 산정해 교체하는 방식이다.

미소 결함 무시는 작은 결함이라도 누적되면 큰 손실로 이어지는 만성 로스의 특성상 개선해야 할 결함을 무시하는 것으로, 대책의 원칙에 배치된다.

만성 로스(chronic loss)는 공정 능력이 낮아 지속적으로 발생하는 손실을 의미하며, 이를 해결하기 위해서는 근본 원인을 파악하고 체계적으로 개선해야 한다.

• 현상 해석 철저: 발생 원인을 규명하는 기본 대책이다.
• 결함을 표면으로 도출: 잠재된 문제를 적극적으로 찾아내는 대책이다.
• 관리해야 할 요인계 철저히 검토: 공정 관리 변수를 정확히 파악하는 대책이다.

생산성, 신뢰도, 고장율의 정의를 각각 검토하면, 1번 생산성은 산출을 투입으로 나눈 비율이 맞고, 2번 신뢰도와 불신뢰도는 상호 배타적이므로 합이 1이 맞으며, 3번 고장율은 일정 기간 내 고장 수를 총 동작시간으로 나눈 값으로 정의된다. 4번은 제품단위당 보전비(제품 1단위당 보전비)가 보전비를 산출(생산량)로 나눈 값이어야 하는데, 보기에서는 산출/보전비로 역순으로 표기하였으므로 틀렸다.

방향제어 밸브는 유체의 흐름 경로를 바꾸어 액추에이터의 동작 방향을 제어하는 밸브입니다. 보기 검토: 1번 분류 밸브는 유량 제어, 3번 시퀀스 밸브는 압력 제어, 4번 카운터 밸런스 밸브는 배압 제어로서 모두 방향제어와 무관합니다. 2번 체크 밸브는 일방향 흐름만 허용하여 유동 방향을 제어하는 기능을 수행하므로 방향제어 밸브에 해당합니다.

공압 시스템의 특징을 비교하면 1번 배기소음은 공기 배출 시 발생하고, 3번 에너지 축적은 압축 공기를 저장탱크에 보관 가능하며, 4번 과부하 안전성은 압축 공기의 압축성으로 인해 회로 과부하 시에도 안전 장치가 작동하는 장점이 있다. 반면 2번 위치 제어는 공기의 압축성 때문에 위치 결정이 부정확하고, 공기의 탄성으로 인해 제어 정밀도가 유압이나 전기 구동에 비해 현저히 떨어져 정확한 위치 제어가 어렵다는 것이 공압의 주요 단점이다.

이 회로는 유량제어밸브가 실린더 입구 쪽에 설치된 미터인 방식의 속도제어 회로이다. 펌프에서 토출된 여분의 유량은 릴리프 밸브를 통해 항상 탱크로 배출되므로, 펌프의 토출압력은 부하 크기와 무관하게 릴리프 밸브의 설정압력으로 일정하게 유지된다. 따라서 펌프 토출압력이 부하에 따라 변화한다는 설명이 틀린 내용이다.

이 과정에서 릴리프 밸브의 작동 빈도가 높고, 여분 유량이 릴리프 밸브를 통해 방출되며 압력에너지 손실과 유온 상승이 크다는 것은 옳은 설명이다.

유압모터 기호에서 삼각형 화살표가 한쪽 방향으로만 표시되어 있으면 한방향 흐름(단방향 회전)을 의미하며, 두 방향 화살표가 표시되면 양방향 흐름(정역회전 가능)을 나타낸다. 그림에서는 화살표가 한 방향으로만 그려져 있으므로 이는 한방향으로만 유체가 흐르는 일정용량형 유압모터를 나타낸다.

릴리프 밸브는 과압 시 압력을 제한하고, 시퀀스 밸브는 설정 압력 도달 시 다음 회로 작동을 제어하며, 언로드 밸브는 펌프 토출유를 탱크로 우회시켜 무부하 운전을 하는 압력 제어 밸브들이다. 반면 교축 밸브는 유량을 제한하여 속도를 조절하는 유량 제어 밸브로서, 1·2·4번이 압력 제어 목적인 반면 3번은 유량 제어 목적으로 용도가 근본적으로 다르다.

점도지수(VI)는 온도 변화에 따른 유체의 점도 변화 정도를 나타내는 지표로, VI가 높을수록 온도 변화에 따른 점도 변화가 작다. 즉, VI 값이 크면 일정한 온점도 특성을 유지하는 것이 특징이다. 주어진 선택지 중 90이 가장 큰 값이므로 온도 변화에 따른 점도 변화가 가장 적다.

밸브의 작업 포트(work port)는 A, B 등의 알파벳으로 표현하는 것이 국제 표준이다. P는 압력(pressure) 포트, R은 배출(return) 포트, Z는 드레인(drain) 포트를 나타내므로, 실린더나 모터 같은 액추에이터에 연결되는 작업 포트는 A로 표현한다.

양로드형실린더는 양쪽 끝에 로드(막대)가 있어서 전진과 후진 시 피스톤 양면의 유효 면적이 같으므로 동일한 속도와 힘으로 작동할 수 있다. 텐덤실린더는 두 개의 실린더를 연결한 구조로 더 큰 힘을 얻기 위한 것이고, 스크루식은 회전 운동을 직선 운동으로 변환하며, 다윗치제어실린더는 방향 제어를 목적으로 하는 것으로 속도와 힘의 대칭성과는 무관하다.

공기(air)는 유압장치에 포함되어서는 안 되는 불순물로, 유압유 내 기포는 압축성으로 인해 제어 정확도 저하와 캐비테이션을 유발하므로 철저히 제거해야 한다. 따라서 공기는 유압장치의 구성요소가 아니라 제거 대상이다.

유압장치의 기본 구성요소는 동력원(펌프), 제어부(밸브), 액추에이터(실린더·모터), 저장소 및 보조장치로 이루어진다. 동력원은 유압 에너지를 발생시키고, 제어부는 압력과 유량을 조절하며, 액추에이터는 이 에너지를 기계 운동으로 변환한다.

왕복동식 압축기는 피스톤이 실린더 내에서 왕복 운동하며 공기를 압축하는 방식이다. 베인식은 회전하는 로터와 슬릿 내의 베인으로 압축하고, 스크루식은 두 개의 맞물린 나선형 로터가 회전하며 압축하며, 루트 블로어는 두 개의 8자형 로터가 회전하며 압축하므로 모두 회전식에 해당한다. 따라서 유일한 왕복동식 압축기는 피스톤식이다.

공기 압축기는 기체(공기)를 압축하는 장치로, 기체는 압축성이 크기 때문에 파스칼의 원리(비압축성 유체 대상)를 적용하지 않는다.

파스칼의 원리는 밀폐된 유체에 가해진 압력이 유체 내 모든 방향으로 동일하게 전달된다는 법칙으로, 액체를 이용한 장치에 적용된다.

• 수압기: 서로 다른 단면적의 피스톤에 파스칼 원리를 적용해 작은 힘으로 큰 힘을 얻는다.
• 유압 장치: 액체의 압력 전달 원리로 작동한다.
• 내부확장식 제동장치: 액압을 이용해 브레이크 라이닝을 확장시킨다.

어큐뮬레이터는 유압 시스템에서 압력 에너지를 저장했다가 필요할 때 방출하는 장치로서, 에너지의 축적이 주요 기능이다. 또한 펌프나 액추에이터의 작동으로 인한 유체의 맥동을 감쇠시키고, 급격한 압력 변화로부터 충격 압력을 흡수하여 시스템 보호 역할을 한다. 반면 유체의 누설 방지는 씰(seal), 패킹(packing), 릴리프 밸브 등 별도의 밀봉 부품이 담당하는 기능으로, 어큐뮬레이터의 본질적 사용 목적이 아니다.

$A_1V_1 = A_2V_2$는 관속 유체의 질량 보존을 나타내는 식으로, 단면적과 속도의 곱(체적유량)이 일정하다는 원리입니다. 이는 유체가 흐르는 과정에서 질량이 손실되지 않는다는 기본 원칙에 기초한 연속의 법칙(Continuity Equation)입니다. 파스칼의 원리는 정적 유체의 압력 전달, 베르누이의 정리는 에너지 보존(압력+속도+높이), 오일러 방정식은 유체의 운동방정식을 다루므로 이 식과는 다릅니다.

로드리스 실린더는 일반 실린더보다 훨씬 긴 행정거리를 구현할 수 있으며 좁은 공간에서 장거리 이동이 필요한 용도에 사용되므로, 행정이 짧다는 것은 거짓이다.

로드리스 실린더는 피스톤 로드가 없고 피스톤과 외부 캐리지를 자기장으로 연결하여 구동하는 방식이다.

• 피스톤 로드가 없다: 로드리스 실린더의 핵심 특징이다.
• 설치공간을 줄일 수 있다: 로드리스 실린더의 핵심 특징이다.
• 임의의 위치에 정지시킬 수 있다: 캐리지와 피스톤의 자기 결합으로 가능하다.

산업안전보건법의 목적에 적합하지 않은 것은 재해발생 시 책임을 물어 형사처벌하는 것이다.

산업안전보건법은 산업안전·보건에 관한 기준을 확립하고 책임 소재를 명확히 하여 산업재해를 예방하고 쾌적한 작업환경을 조성함으로써 근로자의 안전과 보건을 유지·증진함을 목적으로 한다.

형사처벌은 법 위반에 대한 제재 수단일 뿐, 법이 추구하는 목적 그 자체는 아니다.

산업용 로봇 작업 시 안전 조치로 맞지 않는 것은 위험 영역 안에 작업자가 있어도 자동 상태로 로봇을 가동하는 것이다.

작업자가 로봇의 가동 범위(위험 영역) 안에 있을 때는 반드시 로봇을 정지시키거나 수동 상태로 전환해야 하며, 자동 상태로 그대로 가동하는 것은 협착·충돌 재해로 이어지는 위험한 행위다.

위험 영역에 방호 울타리를 설치하고, 자동 운전·대기 상태임을 주위에 명시하며, 높은 곳에서 작업 시 플랫폼을 설치하는 것이 올바른 안전 조치다.

안전에 대한 관심과 이해가 정착됨으로써 얻을 수 있는 이점은 기업의 이직률 감소이다.

안전 의식이 자리 잡으면 재해로 인한 인명 손실과 불안감이 줄어 근로자의 근속 의욕이 높아지고, 이는 이직률 감소로 이어진다.

반대로 투자경비 증대, 대외 신용도 저하, 이기적인 직장 분위기 조성은 안전이 확보되지 않았을 때 나타나는 부정적 결과에 해당한다.

해머 사용 시 자루가 미끄러운 경우 장갑을 끼우면 오히려 그립감이 더 떨어져 위험하므로, 자루를 건조한 상태로 유지하거나 손을 닦아서 사용해야 한다. 반면 2번 쐐기로 자루를 단단히 고정, 3번 녹 제거 시 보호안경 착용, 4번 사전 정비 점검은 모두 올바른 안전수칙이다.

지붕 위에서 작업할 때 추락이나 지붕재 파손으로 인한 위험을 막으려면 폭 30cm 이상의 발판을 설치해야 한다. 폭 10~20cm 발판은 기준에 맞지 않는다. 악천후 시 작업 금지, 작업발판 설치, 개구부 방호조치는 모두 올바른 추락방지대책이다.

가연성 가스가 아닌 것은 산소이다.

산소는 그 자체가 타는 물질이 아니라 다른 물질의 연소를 돕는 조연성(지연성) 가스에 해당한다.

수소, 프로판, 아세틸렌은 공기 중에서 스스로 연소할 수 있는 대표적인 가연성 가스다.

화학물질 취급 장소에서 유해·위험을 경고하기 위한 안전·보건표지의 색채는 빨간색이다.

인화성·산화성·폭발성·부식성 물질 등 화학물질 관련 경고표지는 바탕을 무색으로 하고 마름모 모양의 기본모형을 빨간색으로 표시하며, 부호와 그림은 검은색으로 나타낸다.

이는 바탕을 노란색으로 하는 그 밖의 일반 경고표지와 구분되는 형식이다.