19년 1회차

ø13mm 이하의 작은 구멍을 뚫는 데 사용하며 작업대 위에 설치해 드릴 이송을 수동으로 조작하는 소형 드릴링머신은 탁상 드릴링머신이다.

• 다두 드릴링머신은 여러 개의 스핀들이 나란히 배치되어 여러 공정을 연속으로 처리하는 기계이다.
• 직립 드릴링머신은 컬럼에 스핀들이 고정된 형태로 탁상형보다 크고 자동이송이 가능한 기계이다.
• 레이디얼 드릴링머신은 암을 따라 스핀들 헤드가 이동하며 대형·중량 공작물의 구멍가공에 사용하는 기계이다.

윤활유의 사용 목적에 해당하지 않는 것은 마찰이다.

윤활유는 마찰을 줄이는 것이 목적이지 마찰 자체를 만들어내는 것이 목적이 아니며, 냉각·방청·윤활 작용이 실제 사용 목적에 해당한다.

칩 브레이커(chip breaker)는 칩이 인위적으로 끊어지도록 바이트에 만든 것을 말한다.

연속적으로 길게 이어지는 칩은 작업자에게 위험하고 가공면을 손상시킬 수 있어, 바이트 경사면에 홈이나 단을 두어 칩을 짧게 끊어지도록 유도하는 구조이다.

드릴링 머신 안전사항 중 틀린 것은 가공물을 손으로 잡고 드릴링한다는 부분이다.

가공물은 바이스나 클램프로 확실히 고정한 뒤 드릴링해야 하며, 손으로 잡고 작업하면 회전하는 드릴에 딸려 돌아가 사고로 이어질 수 있다.

장갑을 끼지 않는 것, 구멍이 거의 뚫릴 무렵 이송을 천천히 하는 것, 얇은 판 가공 시 보조 받침판을 사용하는 것은 모두 올바른 안전수칙이다.

피드백 회로 없이 펄스 전동기가 입력된 펄스 수만큼 그대로 움직이는 서보 방식은 개방회로(open loop) 방식이다.

이 방식은 검출기가 없어 구조가 간단한 대신, 위치 정밀도가 펄스 전동기의 회전 정밀도와 볼 나사의 정밀도에 직접 좌우된다는 특징이 있다.

게이지 블록의 구조형상 종류에 해당하지 않는 것은 레버형이다.

레버형은 다이얼 게이지 등 지시측정기의 구조를 가리키는 용어이며, 게이지 블록은 대표적으로 요한슨형, 호크형, 캐리형 등으로 구분된다.

구성인선 방지 대책으로 틀린 것은 경사각을 작게 한다는 부분이다.

구성인선은 경사각이 작아 절삭저항이 클수록 잘 생기므로, 방지하려면 오히려 경사각을 크게 하여 절삭저항을 줄여야 한다.

절삭 깊이를 적게 하고, 절삭속도를 빠르게 하며, 공구날을 날카롭게 세우는 것은 모두 구성인선을 억제하는 올바른 대책이다.

절삭 깊이와 이송량이 크고 거친 연삭일 때는 거친 입도를 고른다. 다듬질 연삭이나 공구 연삭에는 고운 입도를 쓴다. 숫돌과 일감의 접촉 면적이 작을 때는 고운 입도를, 넓을 때는 거친 입도를 쓴다. 연성이 있는 재료는 거친 입도를, 경도가 높고 메진 재료는 고운 입도를 쓴다.

브라운 샤프형 분할판은 No.1, No.2, No.3 세 장으로 구성되며, No.4라는 분할판 자체가 존재하지 않는다.

No.1판은 15,16,17,18,19,20, No.2판은 21,23,27,29,31,33, No.3판은 37,39,41,43,47,49의 구멍열을 갖는 것이 표준 구성이므로, 이와 다른 번호 체계의 No.4판을 제시한 것이 틀린 설명이다.

밀링 작업에서 절삭 조건 설정의 일반 원칙을 검토하면, 거친 절삭은 생산성을 중시하므로 이송을 크게, 절삭 깊이를 크게 설정하고 절삭속도는 공구 수명과 안정성을 고려해 적절히 조절한다. 따라서 거친 절삭에서 "절삭 깊이를 얕게, 이송을 작게" 한다는 설명은 거친 절삭의 원칙에 맞지 않다.

거친 절삭에서는 오히려 절삭 깊이와 이송을 크게 하여 절삭량을 늘리는 것이 표준 관행이다.

• 밀링커터 수명 연장을 위한 조건은 공구 수명 연장 원칙(낮은 속도, 적은 이송)으로 올바르다.
• 날 끝이 약한 밀링커터의 조건은 취약한 공구 보호(낮은 속도, 적은 이송) 원칙으로 올바르다.
• 나비와 지름이 작은 밀링커터의 조건은 소형 공구의 높은 회전수(빠른 속도) 원칙으로 올바르다.

아베(Abbe)의 원리는 측정오차를 최소화하기 위해 표준자와 피측정물을 동일 축선상에 배치해야 한다는 원리로, 길이 측정기 설계의 기본 원칙이다. 버니어의 원리는 부척을 이용한 세밀한 눈금 읽기 방법이고, 에어리의 원리는 자중에 의한 처짐이 최소가 되는 지지점 위치에 관한 것이며, 헤르쯔의 원리는 이 설명과 관련이 없으므로 정답은 아베의 원리이다.

크레이터 마모가 커질 때 나타나는 현상이 아닌 것은 구성인선이 증가한다는 부분이다.

구성인선은 주로 낮은 절삭속도나 공구·재료의 친화성 등 절삭 조건에 좌우되는 현상으로, 크레이터 마모의 진행과 직접적인 인과관계가 없다.

반면 크레이터 마모가 커지면 공구 윗면의 실질적인 경사각이 커지고 칩의 곡률반지름이 작아지며, 마모가 날끝까지 이어지면 날끝이 쉽게 파괴된다.

주성분이 점토와 장석이며 균일한 기공을 갖고 가장 널리 쓰이는 숫돌 결합제는 비트리파이드 결합제(V)이다.

비트리파이드 결합제는 물·기름·산에 잘 견디고 열에도 강하며 기공률 조절이 쉬워 일반 연삭숫돌 대부분에 사용되지만, 충격에는 약한 편이다.

깊은 구멍을 가공할 때 가장 적합한 조건은 회전수와 이송을 모두 느리게 하는 것이다.

구멍이 깊어질수록 절삭열과 칩 배출이 어려워지므로, 회전수와 이송을 낮춰 발열을 줄이고 칩이 원활히 빠져나가도록 해야 드릴이 부러지거나 구멍이 휘는 것을 막을 수 있다.

절삭속도는 공식 $V = \pi DN / 1000$ (V: 절삭속도 m/min, D: 커터 지름 mm, N: 회전수 rpm)으로 구하며, 결과는 339.3 m/min이다.

주어진 값은 커터 지름 D = 120mm, 회전수 N = 900rpm이므로,
$V = \pi \times 120 \times 900 / 1000 = 3.14159 \times 120 \times 900 / 1000 = 3.14159 \times 108000 / 1000 = 339.3 \text{ m/min}$이다.

한 날 당 이송과 커터 날수는 절삭속도 계산에 영향을 주지 않으며, 이들은 이송속도 계산에만 사용된다.

방전가공용 전극 재료의 구비 조건으로 틀린 것은 전극을 제작할 때 기계가공이 어려울 것이다.

전극은 가공정밀도가 높고 소모가 적으며 방전이 안정적이고 가공속도가 빨라야 할 뿐 아니라, 오히려 기계가공이 쉬운 재료여야 전극 제작이 용이하다.

스핀들의 이동량은 0.002mm이다.

심블 1회전이 나사 피치만큼의 이동이므로, 피치를 심블의 등분 수로 나누면 심블 1눈금당 이동량이 된다.

$\dfrac{0.2\,\mathrm{mm}}{100} = 0.002\,\mathrm{mm}$

사인 바를 이용한 각도 측정에서 두 게이지 블록의 높이 차이는 호칭치수 × sin(각도)로 구한다. 주어진 조건: 호칭치수 = 200mm, 각도 = 21° 30', sin 21° 30' = 0.3665, 낮은 쪽 높이 = 5mm이다. 높이 차이 = 200 × 0.3665 = 73.3mm이므로, 높은 쪽 게이지 블록의 높이 = 5 + 73.3 = 78.3mm이다.

슬로터에 관한 설명 중 틀린 것은 테이블의 수평길이 방향 왕복운동과 공구의 가로 이송으로 넓은 평면을 가공하므로 평삭기라고도 한다는 부분이다.

이는 테이블이 수평으로 왕복하며 넓은 평면을 깎는 평삭기(플레이너)의 특징이며, 슬로터는 램이 수직으로 왕복운동하는 구조로 셰이퍼를 세워 놓은 형태(수직 셰이퍼)에 가깝다.

규격을 램의 최대행정과 테이블 지름으로 표시하고, 주로 보스의 키 홈 가공에 쓰인다는 설명은 슬로터의 특징이 맞다.

가공 기능이 다양하고 절삭·이송속도 범위가 넓어 제품에 맞춰 절삭조건을 선정해 가공할 수 있는 공작기계는 범용 공작기계이다.

• 단능 공작기계는 한 가지 공정만 수행하도록 만들어진 기계이다.
• 만능 공작기계는 선반·밀링·드릴링 등 서로 다른 가공을 한 대에 모아 놓은 기계로, 설치 공간이 제한된 곳에서 쓰인다.
• 전용 공작기계는 특정 제품 전용으로 설계되어 대량생산에는 유리하나 범용성이 낮은 기계이다.

청동(bronze)은 구리(Cu)에 주석(Sn)을 첨가한 합금으로 주요 성분은 Cu-Sn이다.

구리에 아연(Zn)을 첨가한 합금은 황동이라 하며 청동과 구분된다.

플라스틱은 대표적으로 전기절연성이 우수한 재료이다.

• 금속재료에 비해 강도는 낮다.
• 내열성은 금속보다 떨어진다.
• 비중은 금속보다 작다.

강자성체에 해당하지 않는 금속은 안티몬(Sb)이다.

철(Fe), 니켈(Ni), 코발트(Co)는 대표적인 강자성체 금속이다.

하나의 고체상이 냉각되면서 두 개의 다른 고체상으로 동시에 나뉘는 공석반응이다.

반응식 $\gamma\ \text{고용체} \rightarrow \alpha\ \text{고용체} + \mathrm{Fe_{3}C}$ 는 철-탄소계에서 약 723℃, 탄소 0.77% 에서 일어나며, 생성물인 페라이트와 시멘타이트의 층상 조직이 펄라이트다. 반응 전후가 모두 고체라는 점이 결정적 단서다.

• 공정반응은 액상이 두 고체상으로 나뉘는 것으로, 철-탄소계에서는 $\text{액상}\rightarrow\gamma+\mathrm{Fe_{3}C}$(레데뷰라이트)가 이에 해당해 출발상이 다르다.
• 포정반응은 액상과 고상이 반응해 새 고상을 만들고, 포석반응은 두 고상이 반응해 하나의 고상을 만드는 것이어서 화살표 방향이 반대다.

불림(노멀라이징)은 재료의 결정 입자를 미세하게 하고 조직을 균일화하는 열처리이다.

• 담금질은 급랭시켜 재질을 경화시키는 처리이다.
• 뜨임은 담금질한 조직의 취성을 줄이고 인성을 부여하는 처리이다.
• 풀림은 재질을 연화시키고 내부 응력을 제거하는 처리이다.

알루미늄(Al)을 표면에 침투시켜 내식성을 향상시키는 금속침투법은 칼로라이징이다.

• 보로나이징은 붕소(B)를 침투시키는 처리이다.
• 세라다이징은 아연(Zn)을 침투시키는 처리이다.
• 실리코나이징은 규소(Si)를 침투시키는 처리이다.

합금공구강은 KS 기호 STS로 표시되는 재료이다.

• SUS는 스테인리스강의 기호이다.
• SC는 탄소강 주강품의 기호이다.
• GCD는 구상흑연주철의 기호이다.

소성 변형된 제품이 가열에 의해 원래 모양으로 되돌아가는 현상은 형상기억 효과이다.

금속 표면에 스텔라이트, 초경합금 등을 용착시켜 경화층을 만드는 방법은 하드페이싱이다.

침탄처리와 금속침투법은 확산에 의한 표면경화이고 쇼트피닝은 강구를 분사하는 가공경화법이라는 점에서, 용착 방식인 하드페이싱과 구분된다.

두랄루민은 알루미늄 합금으로 그 구성 성분은 Al-Cu-Mg-Mn이다.

지름이 5mm 이하로 아주 작은 롤러를 사용하며 리테이너가 없고 단위 면적당 부하용량이 큰 베어링은 니들 롤러 베어링이다.

응력-변형률 선도에서 재료가 파괴되지 않고 견딜 수 있는 공칭응력 기준 최대 응력을 극한강도라 한다.

탄성한도와 비례한도는 탄성 거동 및 응력-변형률 비례 관계가 유지되는 한계값으로 극한강도보다 작은 값이다.

체인의 평균속도는 피치×잇수×회전수로 구한다.

$v = \dfrac{p \times z \times N}{60000}$

$v = \dfrac{15.875 \times 40 \times 500}{60000} \approx 5.3\ \mathrm{m/s}$

축에 작용하는 힘과 키의 허용전단응력으로부터 키의 최소 길이를 구한다.

축에 작용하는 힘은 $F = \dfrac{T}{d/2} = \dfrac{950000\ \mathrm{N\cdot mm}}{25\ \mathrm{mm}} = 38000\ \mathrm{N}$이다.

키의 전단강도 조건에서 $l = \dfrac{F}{\tau \times b} = \dfrac{38000}{80 \times 8} \approx 59.4\ \mathrm{mm}$이므로 최소 60mm 이상이어야 한다.

마찰력을 이용하지 않는 브레이크는 폴 브레이크이다.

폴 브레이크는 래칫과 폴의 맞물림으로 역회전을 저지하는 기계적 걸림 방식이며, 블록·밴드·내부확장식 브레이크는 모두 마찰력을 이용해 제동한다.

리벳 1개가 견딜 수 있는 전단력과 하중을 비교해 필요한 리벳 개수를 구한다.

리벳 1개의 전단면적은 $A = \dfrac{\pi d^2}{4} = \dfrac{\pi \times 16^2}{4} \approx 201\ \mathrm{mm^2}$이다.

리벳 1개의 허용전단력은 $201 \times 6.5 \approx 1307\ \mathrm{N}$이므로 필요 개수는 $n = \dfrac{10000}{1307} \approx 7.65$, 즉 최소 8개 이상이 필요하다.

인장응력과 전단응력이 동시에 작용할 때 최대전단응력은 모어의 원 관계식으로 구한다.

$\tau_{max} = \sqrt{\left(\dfrac{\sigma}{2}\right)^2 + \tau^2} = \sqrt{\left(\dfrac{32}{2}\right)^2 + 21^2} = \sqrt{256 + 441} = \sqrt{697} \approx 26.4\ \mathrm{MPa}$

원통 커플링에 속하지 않는 것은 울덤(올덤) 커플링이다.

머프 커플링, 클램프 커플링, 셀러 커플링은 원통형 보스로 두 축을 감싸 연결하는 원통 커플링 계열이며, 울덤 커플링은 두 축의 편심을 흡수하는 별도 형식의 커플링이다.

이뿌리가 깎여 나가는 언더컷을 방지하는 대책으로 틀린 것은 압력각이 작은 기어로 교체한다는 설명이다.

압력각을 작게 하면 오히려 언더컷이 발생하기 쉬워지므로, 언더컷 방지를 위해서는 압력각을 크게 하거나 치형수정, 전위기어 적용, 이끝 높이 축소 등의 방법을 사용해야 한다.

지지할 수 있는 최대 하중은 225N에 가장 근접한다.

스프링지수 $C = D/d = 32/4 = 8$이므로 Wahl 수정계수는
$K = \frac{4C-1}{4C-4} + \frac{0.615}{C} = \frac{31}{28} + 0.0769 \approx 1.184$이다.

허용전단응력 공식 $\tau = K \cdot \frac{8PD}{\pi d^3}$에서 하중을 구하면
$P = \frac{\tau \pi d^3}{8KD} = \frac{340 \times \pi \times 4^3}{8 \times 1.184 \times 32}$이다.
분자는 $340 \times 3.1416 \times 64 \approx 68360$, 분모는 $8 \times 1.184 \times 32 \approx 303.1$이므로
$P \approx 225.6\text{N}$이다.

"곡면의 매개변수가 일정한 값들의 위치를 따라가면서" 경로를 생성하는 것은 매개변수 곡선(iso-parametric curve)을 따라 경로를 생성하는 방식으로, CL-Cartesian과는 다른 방식이다. CL-Cartesian 방식은 공구 중심(CL점)이 이루는 곡면을 Cartesian 평면(XY, YZ, ZX 등)으로 절단하여 공구 경로를 생성하는 방식이다.

CL-Cartesian은 직교 평면으로 절단하는 것이고, 매개변수 방식은 곡면의 U 또는 V 매개변수를 고정하면서 경로를 생성한다.

• CL점이 이루는 곡면을 평면으로 절단한다는 설명은 이 정의를 정확히 나타낸다.
• CC-Cartesian 방식에 비해 수치적 계산이 복잡하다는 설명은 참이다(Cartesian 방식이 매개변수 방식보다 계산 복잡도가 높음).
• 축 NC 기계에서도 사용 가능한 공구 경로를 생성한다는 설명도 참이다(3축 또는 5축 기계에서 모두 사용 가능).

따라서 정의 자체가 맞지 않는 매개변수 방식 설명이 틀린 설명이다.

NC/CNC/DNC의 정의를 구분하는 문제로, 3번이 DNC의 잘못된 설명이다. DNC(Direct Numerical Control)는 중앙 컴퓨터가 여러 대의 공작기계를 동시에 직접 제어하는 방식인데, 보기 3은 "여러 대의 컴퓨터를 사용"한다고 잘못 표현했다. DNC는 하나의 중앙 컴퓨터에서 다수의 기계를 통제하는 것이 특징이며, 분산 수치제어(Distributed NC)와 구분되는 개념이다. 보기 1, 2, 4는 모두 정확하다. 보기 1의 NC는 부호화된 수치정보로 자동제어, 보기 2의 CNC는 컴퓨터가 통합된 NC 공작기계, 보기 4의 분산 수치제어는 중앙 컴퓨터가 프로그램을 다운로드하는 방식으로 올바르게 설명되어 있다.

정점의 좌표와 모서리 정보만으로 표현되는 모델은 와이어 프레임 모델이다.

면(Surface)이나 질량 정보 없이 점과 선(모서리)만으로 형상을 나타내므로 데이터량이 적지만 은선 제거나 물리적 성질 계산이 불가능하다.

컬러 CRT 화면은 삼원색(RGB: Red, Green, Blue)의 형광체를 사용하여 색을 표현한다. 적색, 녹색, 청색 형광체는 각각 독립적인 전자빔으로 여기되어 RGB의 가산혼합으로 모든 색을 만들어낸다. 흰색은 형광체 자체의 색상이 아니라 적·녹·청 형광체가 동시에 같은 밝기로 발광할 때의 혼합 결과이므로, CRT 뒤에 사용되는 인의 색상으로는 해당되지 않는다.

특징 형상 모델링(Feature-based Modeling)은 설계자에게 친숙한 기본 형상(돌출, 보스, 포켓, 모따기 등)을 특징으로 미리 정의한 후, 이들을 조합·재사용하여 복잡한 형상을 단계적으로 구축하는 방법이다. 조립체 모델링은 여러 부품을 조립하는 방식, 서피스 모델링은 곡면 표현에 중점을 두는 방식, 파라메트릭 모델링은 변수와 제약조건으로 설계를 매개변수화하는 방식으로, 모두 특징 형상의 사전 정의 개념과는 다르다.

다항식 곡선을 매개변수방정식으로 표현할 때, 동일한 곡선에 대해 매개변수방정식이 하나뿐이라는 설명은 틀렸다.

하나의 곡선에 대응하는 매개변수화(파라미터화) 방법은 여러 가지가 있을 수 있으므로 매개변수방정식은 유일하지 않다.

간단한 형태의 솔리드를 블리언 연산으로 결합·조합해 새로운 솔리드를 생성하는 모델링 방법은 CSG(Constructive Solid Geometry) 방법이다.

임펠러처럼 언더컷 형상을 가진 부품은 공구가 여러 방향에서 접근해야 하므로 5축 가공기로 가공하는 것이 적합하다.

NURBS 곡선에 대한 설명 중 틀린 것은 블렌딩 함수가 Bernstein 다항식이라는 설명이다.

NURBS의 블렌딩(기저) 함수는 B-spline 함수이며, Bernstein 다항식은 베지어(Bezier) 곡선의 블렌딩 함수이다.

기준축과 벌어진 각도 값을 사용하지 않고 점을 표현하는 좌표계는 직교 좌표계이다.

극좌표계, 원통좌표계, 구면좌표계는 모두 각도 성분을 포함해 점의 위치를 정의한다.

체적, 관성, 무게, 모멘트 등 물리적 성질을 계산·제공할 수 있는 모델링 방법은 솔리드 모델링이다.

솔리드 모델은 형상의 내부까지 완전한 정보를 담고 있어 질량 특성 계산이 가능하지만, 곡면 모델이나 와이어프레임 모델은 이러한 정보가 없어 물리적 성질을 직접 계산할 수 없다.

IGES 파일에서 Directory Entry 섹션에 기입된 각 요소를 정의하는 실제 데이터를 담고 있는 것은 Parameter Data 섹션이다.

Directory Entry 섹션은 각 요소의 속성(형식·색상 등)을 색인 형태로 관리하고 실제 좌표 등 상세 데이터는 Parameter Data 섹션에 기록된다.

큰 직경의 엔드밀로 먼저 가공한 후 남은 모서리 부분만을 별도로 가공하는 방법은 펜슬 가공이다.

축소·확대(scaling)를 담당하는 성분은 a와 d이다.

주어진 동차좌표 변환식을 풀어 쓰면 $x' = ax + cy + e$, $y' = bx + dy + f$ 가 된다. 여기서 a는 x가 자기 자신에 곱해지는 배율, d는 y가 자기 자신에 곱해지는 배율이므로 이 둘이 도형의 크기를 결정한다.

$a=d$ 이면 가로세로 같은 비율로 커지거나 작아지는 닮은꼴 변환이고, 값이 서로 다르면 축마다 배율이 다른 변형이 된다.

• b와 c는 다른 축의 좌표가 섞여 들어가는 항이라 회전이나 전단(shear)에 관여한다.
• e와 f는 좌표와 곱해지지 않고 그대로 더해지므로 이동(translation)을 담당한다.

하나의 전기펄스에 의해 테이블이 이송되는 최소 단위 길이는 BLU(Basic Length Unit)이다.

3차원 곡선 정의에 대한 설명 중 틀린 것은 베지어(Bezier) 곡선이 한 점의 변경에 영향을 받지 않는다는 설명이다.

베지어 곡선은 조정점 하나를 변경하면 곡선 전체 형상이 영향을 받는 전역(global) 제어 특성을 가지며, 반대로 B-spline은 국소(local) 제어 특성을 가져 한 점의 변경이 곡선 전체에 미치는 영향이 작다.

열가소성 수지 필라멘트를 녹여 압출해 층을 쌓는 저가형 RP 방식은 FDM(Fused Deposition Modeling)이다.

서피스 모델에 대한 설명 중 옳지 않은 것은 응력 해석용 모델로 사용할 수 있다는 설명이다.

서피스 모델은 표면 형상 정보만 가지고 있어 질량·관성 등 물리적 성질을 계산할 수 없으므로 응력 해석에는 적합하지 않으며, 이는 내부 정보까지 갖는 솔리드 모델의 특징이다.

내적은 각 성분의 곱을 더한 값이다. $\vec{A}\cdot\vec{B} = (2)(2)+(3)(2)+(7)(4) = 4+6+28 = 38$ 따라서 두 벡터의 내적은 38이다.

두 곡면을 가중 평균하여 매끄럽게 연결하는 모델링 기법은 블렌딩(Blending)이다.

화살표가 가리키는 면을 정면으로 놓으면 정면도는 오른쪽이 전체 높이이고 왼쪽 끝만 한 단 낮은 계단 윤곽, 평면도는 뒤쪽 절반에만 세로 단차선이 있고 앞쪽 절반에는 없는 것, 좌측면도는 바깥 윤곽이 잘리지 않은 온전한 직사각형인 조합이 옳다.

입체도의 물체는 직육면체 윗면을 두 번 깎아 세 단으로 만든 형상이다. 뒤쪽 왼편이 한 단 낮고, 앞쪽 왼편의 넓은 부분이 두 단 낮으며, 오른쪽 부분과 거기에 이어진 뒤쪽 가운데만 원래의 전체 높이로 남아 ㄱ자 영역을 이룬다. 그래서 정면에서 보면 왼쪽 약 1/3 폭만 한 단 낮고, 그 아래에는 가장 낮은 면의 앞 모서리가 왼쪽 끝에서 약 2/3 지점까지 가로선으로 나타난다.

평면도에는 세 개의 선이 생긴다. 뒤쪽 절반에서 왼쪽으로부터 약 1/3 되는 곳에 위 모서리에서 중앙까지 내려오는 세로선, 깊이 중앙에 왼쪽 모서리에서 약 3/5 지점까지 가는 가로선, 그 끝에서 아래 모서리까지 내려오는 세로선이다. 좌측면도는 뒤쪽 절반이 약 3/4 높이, 앞쪽 절반이 약 1/2 높이로 두 단 낮아진 모습이 내부 선으로만 나타난다.

• 좌측면도 윤곽이 ㄴ자로 잘린 것: 오른쪽 끝은 앞쪽까지 전체 높이가 남아 있어 왼쪽에서 본 실루엣은 빈 곳 없는 직사각형이 된다.
• 좌측면도의 뒤쪽 절반이 비어 있고 앞쪽에만 두 줄이 그려진 것: 왼쪽 끝의 뒤쪽 윗면이 이미 한 단 낮으므로 뒤쪽 절반에도 3/4 높이에 가로선이 있어야 한다.
• 평면도의 세로 단차선이 위아래를 관통한 것: 앞쪽 절반에서는 그 위치에서 높이가 바뀌지 않으므로 선이 생기지 않는다.

기입틀 윗단의 ○ 기호는 진원도(원형도)이므로 공차값 0.1mm는 동심도가 아니라 진원도에 주어진 값이다. 동심도는 두 겹의 원인 ◎로 표시하므로 기호가 아예 다르다.

아랫단은 // 기호이므로 평행도이고, 세 번째 칸의 문자 A가 평행도의 데이텀을 지시한다. 공차값이 0.02/100으로 적혀 있으므로 지정길이 100mm에 대하여 0.02mm라는 뜻이다.

이렇게 하나의 기입틀을 위아래 두 단으로 겹쳐 쓰면 지시선이 가리키는 같은 부분에 두 기하공차가 모두 적용된다. 따라서 데이텀이 A라는 것, 지정길이 100mm에 0.02mm라는 것, 두 공차가 함께 적용된다는 것은 모두 맞고, 0.1mm를 동심도라고 한 설명만 틀리다.

V벨트의 단면각(쐐기각)은 40°가 표준 규격이다.

V벨트는 단면이 사다리꼴인 벨트로, KS 규격상 벨트 단면의 사다리꼴 각도를 $40^{\circ}$로 정하고 있다. 이 각도는 벨트가 풀리 홈에 쐐기처럼 끼워져 마찰력을 크게 하는 쐐기 작용의 기준이 되는 값이다.

다만 풀리 쪽 홈의 각도는 풀리 지름이 작을수록 벨트가 굽어지면서 단면이 벌어지는 것을 보정하기 위해 $34^{\circ}\sim 38^{\circ}$ 범위로 벨트 각도보다 작게 가공하며, 이는 벨트 자체의 단면각과는 다른 값이다.

그림은 위·아래 두 원의 중심이 어긋나 한쪽 모선은 수직이고 반대쪽만 기울어진 편심(빗) 원뿔이므로, 전개에는 삼각형법을 쓴다.

편심 원뿔은 꼭짓점에서 밑면 각 점까지의 모선 길이가 모두 달라 하나의 반지름으로 부채꼴을 그릴 수 없다. 그래서 밑면 둘레를 여러 등분한 뒤 이웃한 두 점과 꼭짓점을 이어 여러 개의 삼각형으로 잘게 나누고, 각 변의 실제 길이를 구해 차례로 이어 붙이는 방법을 쓴다.

나머지 방법이 맞지 않는 이유는 다음과 같다.

• 동심원법(방사선법)은 꼭짓점에서 모선 길이가 일정한 정원뿔·각뿔의 전개에 쓰는 방법이다.
• 평행선법은 능선이나 모선이 서로 평행한 원기둥·각기둥의 전개에 쓰는 방법이다.
• 사각형법이라는 전개법은 존재하지 않는다.

표면 결 기호에 평가길이를 지정하는 숫자가 붙어 있지 않으므로 기본값인 샘플링 길이 5개가 평가길이로 적용된다. 10개의 샘플링 길이를 적용한다는 설명이 옳지 않다.

기호 자체는 기본 기호에 원이 붙은 형태여서 재료 제거를 허용하지 않는(제거가공을 하지 않는) 표면을 뜻한다. 또 기호에서 뻗은 가로선 옆에 U와 L이 위아래 두 줄로 나란히 적혀 있으므로 상한과 하한을 함께 규제하는 양측 규제이다.

값을 보면 상한은 U Ramax 3.1로 산술평균 거칠기 Ra에 max 규격을 적용한 3.1이고, 하한은 L Ra 0.9로 평균값 규격의 0.9이다. 따라서 양측 규제, 제거가공을 하지 않음, 상한에 max 규격 적용은 모두 맞는 설명이다.

미터 가는 나사는 같은 호칭지름에 여러 피치가 있으므로 호칭지름 뒤에 ×와 피치를 반드시 함께 적는다. 지시선에 M20×1이라고 적힌 도면이 곧 미터 가는 나사이다.

M16처럼 피치를 적지 않은 것은 그 지름에서 표준 피치가 하나뿐인 미터 보통 나사이다. 보통 나사는 피치를 생략하는 것이 원칙이므로 숫자만으로는 가는 나사가 될 수 없다.

나머지 두 표기는 미터 나사의 굵기 구분과 아예 다른 내용이다.

• TM10은 30° 미터계 사다리꼴 나사의 호칭이다.
• L2N M10은 M10 미터 보통 나사를 왼나사이면서 2줄로 지정한 것으로, 감김 방향과 줄 수를 나타낼 뿐 피치를 지정한 것이 아니다.

여러 선이 겹칠 경우 도면에 표시하는 우선순위는 외형선, 숨은선, 절단선, 중심선, 무게중심선, 치수보조선 순이다.

제시된 보기 중에서는 숨은선이 가장 우선적으로 나타나는 선이다.

선의 종류와 용도 설명 중 틀린 것은 가는 2점쇄선이 얇은 두께를 가진 부분을 나타낸다는 설명이다.

가는 2점쇄선(가상선)은 인접 부분을 참고로 나타내거나 가동 부분의 이동 위치, 공구·지그의 위치 등을 표시하는 데 사용되며, 두께를 나타내는 용도로 쓰이지 않는다.

단면적이 넓은 경우 전체에 해칭하지 않고 외형선을 따라 적절한 범위에만 해칭 또는 스머징을 하는 것이 KS 제도 규칙이다.

• 해칭선은 주된 중심선에 대해 45°로 가는 실선을 등간격으로 긋는 것이 원칙이므로, 60°·굵은 실선이라는 설명은 옳지 않다.
• 인접한 부품의 단면은 서로 구분되도록 해칭선의 방향이나 간격을 다르게 해야 한다.
• 해칭 부분에 문자·기호를 기입할 때는 그 부분의 해칭을 중단하고 표기해야 한다.

허용한계치수를 두 값으로 직접 적을 때는 위쪽에 최대허용치수, 아래쪽에 최소허용치수를 쓴다. 위에 60°10′, 아래에 60°30′을 적은 도면은 큰 값이 아래에 와 있어 규칙에 어긋난 지시이다.

기준치수 뒤에 ± 기호로 대칭 허용차를 붙인 60°10′±0°10′과 60°±0°30′은 위·아래 허용차의 크기가 같을 때 쓰는 정상 표기이다.

위 허용차와 아래 허용차의 크기가 다를 때는 기준치수 60° 뒤에 두 허용차를 위아래 두 줄로 나누어 적으면 되고, 이때도 위쪽 자리가 위 허용차이다. 각도치수에도 길이치수와 똑같은 기입 규칙이 그대로 적용된다.

G04(드웰, 일시정지)는 지령한 블록 내에서만 유효한 원숏(one-shot) 코드이다.

반면 G00·G01·G03은 다른 그룹의 G코드가 나올 때까지 효력이 유지되는 모달(modal) 코드이므로 해당하지 않는다.

탭 가공의 이송속도는 나사의 피치와 회전수의 곱으로 구한다.

$f = p \times N = 1.5\ \mathrm{mm} \times 600\ \mathrm{rpm} = 900\ \mathrm{mm/min}$

머시닝센터의 자동공구 교환장치에서 공구 매거진의 포트 번호를 직접 지령하여 임의의 공구를 선택할 수 있는 방식은 랜덤(random) 방식이다. 랜덤 방식은 프로그램에서 필요한 공구의 매거진 포트 번호를 자유롭게 지정할 수 있어 공구 배치의 제약이 없고 가공 효율을 높일 수 있다. 반면 시퀀스 방식은 정해진 순서대로만 공구를 선택하고, 팰릿과 터릿 방식은 다른 용도의 장치를 나타낸다.

서보모터의 회전운동을 직선운동으로 바꿔 테이블을 이송시키는 요소는 볼 스크류이다.

서보기구는 구동계 전체를, 리졸버는 위치·속도 검출기를, 컨트롤러는 지령 처리 장치를 가리키므로 회전-직선 변환 기구인 볼 스크류와는 역할이 다르다.

G50 S1000은 주축 최고 회전수를 1000rpm으로 제한하는 지령이며, G96 S200은 절삭속도를 200m/min으로 일정하게 유지하는 주속일정제어이다. N30에서 X50 위치로 이동 시 계산되는 회전수(N = 1000×200/(π×50) ≈ 1274rpm)가 G50에서 설정한 최고 회전수 1000rpm을 초과하므로, 실제 주축은 1000rpm으로 제한되어 회전한다.

일반적인 CNC 공작기계에서 가장 많이 쓰는 위치검출 방식은 반폐쇄회로 방식이다.

테이블에 직접 검출기를 부착하는 폐쇄회로 방식과 달리, 서보모터 축이나 볼 나사의 회전각으로 위치를 검출하므로 구조가 간단하면서도 충분한 정밀도를 확보할 수 있다.

목표 지름(68mm)보다 0.2mm 작게(67.8mm) 가공되었으므로 공구가 소재 쪽으로 그만큼 더 파고든 상태이며, 보정값을 그 오차만큼 늘려 지름을 키워야 한다.

$\Delta = 68 - 67.8 = 0.2\ \mathrm{mm}$

$\text{수정 보정값} = 0.01 + 0.2 = 0.21$

보조프로그램(서브프로그램)을 호출하는 기능은 M98이다.

M99는 보조프로그램에서 주프로그램으로 복귀하는 기능이므로 호출과는 반대 역할을 한다.

필터점검은 정기(주간·월간) 점검 항목이지 일상 점검 사항이 아니다.

유량·압력 점검과 습동면 급유상태 확인은 매일 기계를 가동하기 전 반드시 확인하는 일상 점검 항목이다.

방전가공은 전극과 공작물 사이의 방전을 이용하므로 도체만 가공할 수 있다. 따라서 부도체의 가공이 용이하다는 설명은 틀렸다.

열 변형이 적어 정밀도가 우수하고, 구리·흑연 등 성형이 쉬운 전극을 쓰며, 방전에 의해 전극이 소모되는 것은 방전가공의 실제 특징이다.