17년 1회차

오스테나이트계 스테인리스강은 스테인리스강 중 용접성이 가장 우수하다.

오스테나이트계는 크롬-니켈계로 상온에서 면심입방(FCC) 조직을 유지하며 담금질에 의한 경화(마르텐사이트 변태)가 일어나지 않아 용접 열영향부의 경화나 균열 위험이 작다.

반면 마텐자이트계는 냉각 중 경화되어 저온균열에 취약하고, 페라이트계도 결정립 조대화와 취성으로 용접성이 상대적으로 떨어진다.

고온균열(응고균열)은 용접금속이 응고하는 과정에서 저융점 편석물이 결정립계에 남아 발생하며, 완전히 굳기 전 응고 말기에 형성된다.

비드 표면이나 용접금속 내부에 종균열·횡균열·크레이터 균열 형태로 나타나는 것이 대표적인 특징이다.

• 저합금강의 비드균열·루트균열은 수소에 의한 저온균열의 특징이다.
• 고온균열은 오히려 입열량이 큰 용접에서 응고 속도가 느려 편석이 심해지므로 발생하기 쉽다.
• 고온균열은 응고가 완전히 끝난 후가 아니라 응고 진행 중(말기)에 발생한다.

Fe-C 평형상태도에서 나타나는 불변반응은 포정반응, 공정반응, 공석반응 세 가지이다.

포정반응은 액상+고상→고상, 공정반응은 액상→고상+고상, 공석반응은 고상→고상+고상으로, 각각 일정한 온도와 조성에서 일어난다.

반면 포석반응(고상+고상→고상)은 다른 합금계에서는 나타날 수 있으나 Fe-C 상태도에서는 나타나지 않는 반응이다.

제시된 금속 중 구리(Cu)의 전기 전도율이 가장 높다.

순금속의 전기 전도율은 대체로 Ag > Cu > Au > Al 순이며, Cr·Zn·Mg은 Cu보다 전도율이 낮다.

이러한 특성 때문에 구리는 전선·전기 접점 등 도전재료로 널리 사용된다.

청열취성은 탄소강이 약 250℃ 부근에서 인장강도와 경도는 오히려 높아지지만 연신율과 인성이 급격히 떨어지는 현상이다.

이 온도 구간에서 강 표면이 청색 산화피막을 띠기 때문에 청열(靑熱)이라는 이름이 붙었다.

따라서 200~300℃ 부근에서는 가공이나 충격을 피해야 하며, 이 온도대를 피해 가공 온도를 설정하는 것이 일반적이다.

풀림(annealing)은 강을 가열한 후 서서히 냉각시켜 재질을 연화하고 내부응력을 제거하기 위한 열처리이다.

가열-서냉 과정에서 조직이 안정화되며 경도가 낮아지고 연성이 회복되어 가공성이 좋아진다.

담금질은 오히려 급냉으로 경도를 높이는 처리이고, 크로마이징·세라다이징은 표면에 원소를 침투시키는 표면경화법이므로 목적이 다르다.

강 중에 황(S)의 함유량이 많으면 적열취성(적열메짐)이 발생하기 쉽다.

황은 철과 결합해 융점이 낮은 황화철(FeS)을 형성하고, 이것이 결정립계에 편석되어 고온(적열 상태)에서 강도와 연성을 크게 떨어뜨린다.

이 때문에 열간가공이나 용접 시 결정립계를 따라 균열이 발생하기 쉬우며, 망간을 첨가해 MnS로 만들어 억제한다.

금속은 일반적으로 원자가 전자를 잃고 양(+)이온이 되는 성질(전기양성)을 갖는다.

전성·연성이 좋고 열·전기의 양도체이며 고유의 금속광택을 갖는 것은 금속의 공통된 특징이지만, 이온화 경향은 음이온이 아니라 양이온이 되는 방향이다.

따라서 "이온화하면 음이온이 된다"는 설명은 금속의 일반적 특징과 맞지 않는다.

라멜라 티어 균열은 모재의 압연면(표면)과 평행하게 층상으로 진행되는 균열이다.

모재 내부의 비금속개재물이 압연방향으로 얇게 늘어서 있을 때, 용접에 의한 두께방향 수축응력이 이 개재물 층을 따라 계단상으로 벌어지면서 발생한다.

구속이 큰 T이음·모서리이음에서 특히 잘 나타나므로, 두께방향 특성이 개선된 강재를 사용하거나 개선 형상을 조정해 방지한다.

용접 후 잔류응력을 제거하는 대표적 열처리는 노내풀림법(노내 응력제거풀림)이다.

용접 구조물을 노에 넣어 일정 온도까지 서서히 가열하고 그 온도를 유지한 뒤 서냉함으로써, 국부적으로 집중된 잔류응력을 재료 전체에 걸쳐 균일하게 이완시킨다.

담금질은 오히려 응력을 유발하는 급냉 처리이고, 실리코나이징·서브제로처리는 표면경화나 잔류 오스테나이트 처리 등 다른 목적의 처리이다.

사투상도(카발리에도 등)에서 경사축의 각도는 일반적으로 30°, 45°, 60°가 사용된다.

이는 물체의 입체감을 살리면서도 도면을 보기 쉽게 표현하기 위해 관용적으로 채택되는 각도이다.

20°는 이러한 관용 각도에 해당하지 않아 사투상도 작도에 적합하지 않다.

제3각법에서는 정면도를 기준으로 각 투상면이 보이는 위치 그대로 배치된다.

정면도의 위쪽에는 평면도, 아래쪽에는 저면도, 오른쪽에는 우측면도, 왼쪽에는 좌측면도, 뒤쪽에는 배면도가 놓인다.

이는 눈-투상면-물체 순서로 놓고 보는 방향 그대로 투상하는 제3각법의 원리에 따른 배치이다.

부분 투상도는 도면의 일부만 표시해도 충분한 경우, 그 필요한 부분만을 그려서 나타내는 투상도이다.

불필요한 전체 투상을 생략함으로써 도면을 간결하게 하고 작도 시간을 줄일 수 있다.

등각 투상도는 입체를 하나의 도면으로 표현하는 방법이고, 부분 확대도는 작은 부분을 확대해 상세히 나타내는 것이며, 회전 투상도는 각도를 가진 부분을 회전시켜 실형으로 나타내는 것으로 각각 목적이 다르다.

특수한 가공을 하는 부분 등 특별한 요구사항이 적용되는 범위를 표시할 때는 굵은 1점쇄선(특수 지정선)을 사용한다.

이는 일반적인 외형선(굵은 실선)이나 중심선(가는 1점쇄선)과 구분하기 위해 굵기와 선의 종류를 달리한 것이다.

가는 2점쇄선은 가상선으로, 인접 부분이나 가동 부분의 이동 위치 등을 나타낼 때 사용되어 용도가 다르다.

KS(한국산업표준)의 부문별 분류기호에서 기계 부문은 KS B이다.

KS A는 기본(통칙), KS C는 전기전자, KS D는 금속 부문을 나타낸다.

따라서 기계 관련 규격은 "KS B 0000" 형태의 기호로 표기된다.

복사한 도면을 접을 때에는 원칙적으로 A4 크기로 접는 것을 기준으로 한다.

큰 사이즈의 원도를 접어서 보관·정리할 경우, 표제란이 겉으로 드러나도록 A4 크기로 접어 도면철에 편철하는 것이 도면 접기의 일반 원칙이다.

탄소강 단강품 SF 340A의 표기에서 숫자 340은 최저 인장강도(N/mm²)를 의미한다.

SF는 단강품(Steel Forging)을, A는 종류를 구분하는 기호를 나타내며, 뒤에 붙는 숫자는 그 재료가 보증하는 최소 인장강도값이다.

즉 SF 340A는 최저 인장강도가 340N/mm² 이상임을 보증하는 단강품이다.

사각 틀 안에 M을 적은 보조기호가 영구적인 덮개판(이면 판재)을 사용한다는 뜻이다.

덮개판은 루트부 뒤쪽에 대어 용락을 막고 이면 비드를 안정시키는 판으로, 용접 후 그대로 남겨 두면 M, 떼어 내면 다른 기호로 구분해 표기한다.

• 사각 틀 안의 MR은 용접 후 제거하는 이면 판재를 뜻하므로 영구적인 덮개판과 반대다.
• 아래로 오목한 곡선 기호는 용접부 표면을 오목하게 다듬는다는 마무리 형상 보조기호다.
• 단순한 직선은 용접부 표면을 평면(플러시)으로 다듬는다는 마무리 보조기호다.

필릿 용접의 단속(斷續) 표기 z n×ℓ(e)에서 n은 용접부의 수, 즉 같은 용접을 몇 곳에 나누어 시행하는지를 나타낸다.

같은 표기의 나머지 문자는 z = 용접 다리 길이(각장), ℓ = 하나하나의 용접 길이, (e) = 이웃한 용접부 사이의 간격인 피치를 뜻한다. 목두께로 지시할 때는 z 대신 a를 쓴다.

• 피치는 괄호로 묶은 e가 담당한다.
• 목 길이(목두께)는 기호 앞의 a로 지시한다.
• 용접 길이는 곱셈 기호 뒤의 ℓ이다.

가장자리 용접의 기본기호는 나란히 선 세 줄의 수직선으로 그린다.

가장자리 용접은 서로 맞대어 세운 판의 끝단(가장자리)을 그대로 녹여 붙이는 용접으로, 기호도 세워 놓은 판의 단면을 본떠 수직선을 나란히 배치한 모양이다.

• 위로 볼록한 반원 두 개가 이어진 기호는 표면 육성(덧살 올림)이다.
• 두 판이 겹쳐 접힌 계단 모양 기호는 겹침 접합부다.
• 나란한 가로선 두 줄로 그린 기호는 표면 접합부이며, 선의 방향부터 달라 가장자리 용접이 될 수 없다.

용접균열은 크게 수소·변태·노치(응력집중) 등에 의한 원인으로 발생한다.

• 수소는 용접금속에 흡수되어 저온균열(수소균열)을 유발하는 대표적 원인이다.
• 변태(마르텐사이트 변태 등)로 인한 조직 경화와 체적 변화는 균열의 주요 원인이 된다.
• 형상이 급변하는 노치부는 응력이 집중되어 균열의 기점이 되기 쉽다.

반면 탈산은 용강 중의 산소를 제거하는 제강 공정으로, 그 자체가 용접균열의 직접적 발생 원인으로 분류되지는 않는다.

굽힘응력의 정의 $\sigma_b = \dfrac{M_b}{W_b}$ 를 굽힘 모멘트에 대해 정리하면 굽힘 모멘트는 굽힘응력과 굽힘 단면계수의 곱, 즉 $M_b = \sigma_b \cdot W_b$ 가 된다.

그림은 판두께 t, 용접 길이 ℓ인 맞대기 용접 이음의 양끝에 굽힘 모멘트 M_b가 작용하는 상태다. 이음 단면의 굽힘 단면계수는 $W_b = \dfrac{\ell t^2}{6}$ 로, 판두께와 용접 길이가 이미 W_b 안에 들어 있으므로 모멘트 식에 t나 ℓ이 따로 다시 곱해지거나 나뉘어서는 안 된다.

• 응력을 단면계수로 나눈 식은 정의를 그대로 옮긴 것이 아니어서 성립하지 않는다.
• 곱한 값을 다시 ℓ이나 t로 나눈 식은 응력[N/mm²] × 단면계수[mm³] = N·mm 라는 모멘트의 단위가 깨지므로 틀리다.

허용 인장응력과 판 두께로부터 필요한 용접 길이는 100 ㎜가 된다.

그림은 두께 5 ㎜ 강판 두 장을 완전 용입으로 맞대기 용접하고 양쪽에서 인장하중 P를 걸어 준 이음이다. 완전 용입이므로 목두께는 판 두께 5 ㎜가 되고, 하중을 받는 유효 단면적은 (판 두께)×(용접 길이)다.

인장응력 식 $\sigma=\dfrac{P}{t\times \ell}$ 을 길이에 대해 풀면 $\ell=\dfrac{P}{\sigma\times t}$ 이다.

대입하면 $\ell=\dfrac{50000}{100\times 5}=100\,\mathrm{mm}$ 이다(허용응력 100 MPa = 100 N/㎜²). 길이를 절반인 50 ㎜로 잡으면 응력이 200 N/㎜²가 되어 허용치를 넘고, 150 ㎜ 이상은 필요 이상으로 길다.

변형교정 방법에는 롤러에 의한 방법, 형재의 직선수축법, 가열 후 해머링(피닝) 등 국부적으로 수축·소성변형을 주는 방법이 쓰인다.

후판의 변형을 교정할 때는 가열 후 수냉(급랭)시켜 국부적인 수축력을 크게 만드는 방법이 사용되며, 이를 통해 변형을 되돌린다.

가열 후 공랭은 서서히 냉각되어 수축 효과가 작으므로 변형교정 방법으로는 적합하지 않다.

용접 이음을 설계할 때는 국부적인 열의 집중을 피하도록 이음 형상과 배치를 계획해야 한다.

열이 한 곳에 집중되면 잔류응력과 변형이 커지고 균열 위험도 높아지므로, 용접선의 교차를 최대한 줄이고 가능한 아래보기 자세로 작업하도록 설계하며, 작업 공간을 충분히 확보해야 한다.

따라서 "국부적인 열의 집중을 받게 한다"는 것은 바람직한 설계 원칙과 반대되는 내용이다.

안전율은 인장강도를 허용응력으로 나눈 값으로 구한다.

재료가 파단에 이르는 한계인 인장강도(극한강도)를 설계에서 실제로 허용하는 응력으로 나눈 비이므로 값은 항상 1보다 크고, 클수록 설계 여유가 크다는 뜻이다.

• 허용응력을 분자에 두고 전단응력으로 나눈 식은 안전율의 분자·분모를 뒤바꾼 꼴이라 정의에 맞지 않는다.
• 전단응력을 기준으로 삼거나 분자·분모에 2를 곱해 놓은 식도 안전율의 정의에는 없는 표현이다.

맞대기 용접부의 접합면에 홈(groove)을 만드는 가장 큰 이유는 용접부의 완전한 용입을 얻기 위해서이다.

모재 두께가 두꺼울수록 홈이 없으면 아크가 판 두께 전체에 도달하지 못해 루트부까지 용융금속이 채워지지 않으므로, 홈을 가공해 용접봉(또는 와이어)이 접근할 수 있는 공간을 확보한다.

홈 가공은 부수적으로 결함 저감이나 치수 확보에도 도움이 되지만, 근본적인 목적은 완전한 용입 확보에 있다.

용접비용을 줄이려면 용접지그 활용, 재료의 효율적 사용계획, 이음부가 적은 경제적 설계 등으로 작업시간과 재료손실을 최소화해야 한다.

대기 시간이 길어지면 그만큼 작업이 지연되어 인건비와 설비 가동비가 늘어나므로, 대기 시간은 오히려 최소화해야 비용 절감에 도움이 된다.

따라서 "대기 시간을 길게 한다"는 항목이 용접비용 절감 방법과 어긋난다.

용접부 기공은 용융금속이 응고할 때 빠져나가지 못한 가스가 갇히면서 생기는 결함이다.

• 아크 분위기에 수소가 많으면 응고 중 가스로 방출되며 기공을 유발한다.
• 일산화탄소 등 가스 발생이 많은 분위기도 기공의 주된 원인이 된다.
• 이음부에 기름·페인트 등 이물질이 있으면 가열 시 가스를 발생시켜 기공을 만든다.

반대로 용접부가 서냉되면 가스가 응고 전에 빠져나갈 시간이 충분해져 오히려 기공 발생이 줄어들므로, 서냉은 기공 발생 원인이 아니다.

용접부 결함은 크게 구조상 결함, 치수상 결함, 성질상 결함으로 나뉜다.

기공, 오버랩, 융합불량은 용접부 내부·표면의 형상 이상으로 생기는 대표적인 구조상 결함이다.

변형은 용접 후 각변형·수축 등으로 부재의 치수·형상이 달라지는 것으로, 구조상 결함이 아니라 치수상 결함으로 분류된다.

금속학적 시험은 용접부의 조직이나 파면을 관찰해 상태를 평가하는 시험으로, 파면시험·현미경시험·매크로(육안) 조직시험 등이 해당한다.

이들은 용접부 단면이나 파단면을 통해 결함, 조직 변화, 편석 등을 직접 확인하는 방법이다.

반면 피로시험은 반복 하중을 가해 파괴에 이르는 수명을 측정하는 기계적 시험에 해당하므로 금속학적 시험으로 분류되지 않는다.

용접부 입열량은 $H = \dfrac{60EI}{v}$ 식으로 구하며, 여기서 $E$는 아크전압, $I$는 용접전류, $v$는 용접속도이다.

주어진 값을 대입하면 $H = \dfrac{60 \times 12 \times 120}{18}$

$H = \dfrac{86400}{18} = 4800\ \mathrm{J/cm}$이다.

따라서 이 용접 조건의 입열량은 4800J/cm이다.

레이저 용접장치는 발진 매질에 따라 고체 금속형, 가스 방전형, 반도체형의 기본형으로 구분된다.

고체 금속형은 Nd:YAG 등 고체 결정을 매질로 사용하고, 가스 방전형은 CO2 가스 등을 매질로 사용하며, 반도체형은 반도체 레이저 다이오드를 이용한다.

"에너지형"은 레이저 발진 매질을 기준으로 한 분류 명칭에 해당하지 않는다.

가스 절단시 절단열에 의한 변형은 국부적인 가열·냉각으로 발생하므로, 이를 억제하려면 피절단재를 고정하거나 절단부를 수냉하여 열영향 범위를 줄이고, 여러 대의 토치로 동시에 평행 절단하여 좌우 열분포를 균형있게 만드는 방법이 쓰인다.

이들은 모두 절단 시 발생하는 국부적 열 집중과 냉각 속도 차이를 직접 제어하는 방법이다.

반면 절단부에 역변형을 미리 주는 방법은 용접 후 발생할 수축변형을 상쇄하기 위해 용접 시공에서 쓰이는 기법으로, 가스 절단열에 의한 변형을 방지하는 통상적인 방법으로는 분류되지 않는다.

용접 시공에서 엔드 탭을 붙이는 가장 주된 이유는 용접 시작점과 종점에서 발생하기 쉬운 결함을 방지하기 위해서이다.

용접 시작부는 아크가 안정되기 전이라 용입 부족이 생기기 쉽고, 종점부는 크레이터가 형성되어 균열이나 기공이 남기 쉽다.

엔드 탭을 모재 양 끝에 덧붙여 그 위에서 아크를 시작·종료하면, 결함이 발생하는 구간이 실제 제품이 아닌 엔드 탭 쪽에 생기므로 이후 절단해 제거하면 건전한 용접부만 남길 수 있다.

한쪽 부재에 둥근 구멍을 뚫고 다른 부재와 겹친 뒤 그 구멍을 완전히 메우도록 용접하는 방식은 플러그 용접이다.

구멍 안을 용착금속으로 완전히 채워 두 부재를 접합하며, 겹치기 이음에서 용접선을 낼 수 없거나 접합 면적을 늘리고 싶을 때 사용한다.

가 용접은 본용접 전 임시 고정 용접, 심 용접은 롤러전극으로 연속 겹침 용접하는 저항용접, 플레어 용접은 두 부재의 곡면(플레어) 부분을 이용한 용접으로 각각 방식이 다르다.

용접 시공 전에는 제작 도면 확인, 예열·후열 필요성 검토, 용접전류·순서·조건 사전 결정 등 충분한 준비가 필요하다.

특히 모재 표면의 녹, 기름, 페인트 등 이물질은 반드시 제거한 뒤 용접해야 하며, 녹을 그대로 두면 기공이나 균열 등 결함의 원인이 된다.

따라서 "용접부의 녹 부분은 그대로 둔다"는 것은 올바른 용접 준비사항과 맞지 않는다.

맞대기 용접이나 필릿 용접에서 비드 표면과 모재의 경계부(용접 토우)를 따라 발생하는 균열을 토 균열이라 한다.

이 부위는 형상이 급변해 응력이 집중되기 쉽고, 냉각 시 수소가 모이기 쉬운 위치이기도 해 저온균열이 잘 발생한다.

설퍼 균열은 황 편석에 의한 균열, 헤어 균열은 미세한 머리카락 모양의 균열, 크레이터 균열은 용접 종점부에서 발생하는 균열로 발생 부위와 원인이 각기 다르다.

가 용접(tack welding)은 본용접 전에 이음부를 잠정적으로 고정하기 위해 짧게 실시하는 용접이다.

본용접보다 지름이 약간 가는 용접봉을 사용하고, 슬래그 섞임이나 기공 등 결함을 수반하기 쉬우므로 이음의 끝부분·모서리 부분은 피해서 위치를 잡는다.

가 용접부는 이후 본용접에 그대로 녹아 들어가거나 영향을 미칠 수 있으므로 오히려 숙련된 용접사가 실시해야 하며, 기량이 떨어지는 용접사에게 맡기는 것은 바람직하지 않다.

초음파 탐상검사는 초음파의 송수신 방식에 따라 투과법, 공진법, 펄스반사법으로 구분된다.

투과법은 시험체를 사이에 두고 송신-수신 탐촉자를 마주보게 배치하는 방식이고, 공진법은 두께 측정에 주로 쓰이며, 펄스반사법은 결함에서 반사되는 초음파 펄스를 분석하는 가장 널리 쓰이는 방식이다.

"자기반사법"은 초음파검사법의 종류로 사용되는 명칭이 아니다(자분탐상은 자기를 이용한 별개의 검사법이다).

가스 용접에서 모재 두께가 1mm 이상일 때 용접봉 지름은 $D=\frac{t}{2}+1$(mm)로 구한다. 예를 들어 판 두께 4.4mm이면 $D=\frac{4.4}{2}+1=3.2$ mm 용접봉을 쓴다.

연강판 가스 절단시 예열 온도는 약 800~900℃가 적합하다.

이 온도에서 강 표면이 산소와 발화 반응을 일으키기 좋은 상태가 되어, 절단 산소를 분사했을 때 산화철이 원활히 생성되며 절단이 매끄럽게 진행된다.

예열 온도가 지나치게 낮으면 절단이 시작되지 않거나 절단면이 거칠어지고, 너무 높으면 모재 조직에 악영향을 줄 수 있다.

직류 역극성(DCRP)은 용접봉을 양극(+), 모재를 음극(-)에 연결하여 사용하며 박판 용접에서 용락을 방지하기 위해 쓰인다.

역극성은 발생열의 상당 부분이 용접봉 쪽에 집중되어 봉의 용융속도가 빠르고 모재의 용입은 얕아지므로, 용락이 우려되는 얇은 판이나 알루미늄 등 비철금속 용접에 적합하다.

• 모재의 용입이 깊어지는 것은 정극성(DCSP)의 특징이다.
• 용접봉의 용융 속도가 느려지는 것도 정극성의 특징이다.
• 용접봉을 음극, 모재를 양극에 연결하는 것은 정극성의 결선이다.

구리(Cu)는 보기로 제시된 금속 중 열전도율이 가장 높다.

일반적으로 금속의 열전도율은 은 > 구리 > 금 > 알루미늄 순으로 높으며, 아연과 마그네슘은 알루미늄보다도 낮은 편이다.

제시된 연료가스 중 프로판의 단위 부피당 발열량이 가장 크다.

표준 상태 기준으로 발열량은 대략 수소 3,000$\mathrm{kcal/m^3}$ 안팎, 메탄 9,000$\mathrm{kcal/m^3}$ 안팎, 아세틸렌 14,000$\mathrm{kcal/m^3}$ 안팎인 데 비해 프로판은 24,000$\mathrm{kcal/m^3}$ 안팎으로 가장 높다.

아크 용접기의 사용률은 아크 발생 시간을 아크 발생과 휴식을 합한 전체 시간으로 나눈 값이다.

$\text{사용률} = \dfrac{\text{아크 발생 시간}}{\text{아크 발생 시간} + \text{휴식 시간}} \times 100$

$\dfrac{4}{4+6} \times 100 = 40\%$

자동제어는 사람이 직접 개입하기 어려운 위험 작업을 기계가 대신 수행하게 하므로 위험한 사고의 방지가 가능하다는 것이 특징이며, "방지가 불가능하다"는 설명은 옳지 않다.

자동제어는 인간이 하기 힘든 고속 작업을 가능하게 하고 품질을 균일화하며 원자재를 절약하는 효과가 있다.

스카핑(scarfing)은 강재 표면의 흠이나 개재물, 탈탄층 등을 제거하기 위해 표면을 얇고 타원형으로 깎아내는 가공법이다.

주로 가스 가우징용 토치와 비슷한 원리의 특수 토치를 사용해 압연 전 강괴나 강판 표면의 결함을 제거하는 데 쓰인다.

• 피닝법은 타격을 가해 표면에 소성변형을 주는 방법으로 표면 절삭과는 다르다.
• 가스 가우징은 홈을 파내거나 뒷면 따내기에 사용하는 방법으로 표면을 얇게 깎는 스카핑과는 목적이 다르다.

불활성 가스 텅스텐 아크 용접(TIG)에서는 주로 아르곤(Ar)을 보호가스로 사용한다.

아르곤은 공기보다 무거워 아크 주위를 안정적으로 감싸고 산화·질화를 막아주므로 텅스텐 전극과 용융지를 보호하는 데 적합하다.

산소를 산소용기에 충전할 때는 35℃에서 최고 충전압력 15MPa를 넘지 않도록 하는 것이 원칙이다.

충전 온도가 이보다 높아지면 용기 내부 압력이 규정치를 초과할 위험이 있으므로 저장·운반 시에도 직사광선과 고온을 피해야 한다.

서브머지드 아크 용접(SAW)은 용접선이 길고 직선적이거나 규칙적인 경우에 능률이 높은 용접법이므로, 용접선이 짧거나 불규칙한 경우 수동 용접보다 능률적이라는 설명은 옳지 않다.

SAW는 용융속도와 용착속도가 빠르고 용입이 깊으며, 플럭스에 덮여 진행되는 불가시 용접이라 용접 중 상태를 육안으로 볼 수 없고, 대개 아래보기 자세로 제한된다는 특징을 가진다.

가스 용접은 모재를 용융시켜 접합하는 융접에 속하며, 압력을 가해 접합하는 압접에는 해당하지 않는다.

마찰 용접, 저항 용접, 초음파 용접은 모두 모재에 압력을 가하여 접합하는 압접 방식이다.

용접은 리벳이음 등과 비교해 이음효율이 높은 접합법이며 열영향으로 인한 변형이 발생할 수 있으므로, "재질의 변형이 없으며 이음효율이 낮다"는 설명은 옳지 않다.

용접은 작업 공정을 단축시켜 경제적이고, 이종 재료의 접합이 가능하며, 소음이 적어 실내 작업과 복잡한 구조물 제작에도 유리하다.

피복제는 용착금속이 급격히 식지 않도록 냉각속도를 완만하게 하는 역할을 하므로, "냉각속도를 빠르게 한다"는 설명은 옳지 않다.

피복제는 이 밖에도 전기 절연 작용을 하고 스패터 발생을 줄이며 용착 효율을 높이는 등 여러 기능을 한다.

교류 용접기는 극성이 매 순간 바뀌어 아크가 끊어지기 쉬우므로 직류 용접기에 비해 아크의 안정성이 떨어지는 편이며, "아크의 안전성이 우수하다"는 설명은 옳지 않다.

교류 용접기는 직류에 비해 자기쏠림이 거의 없고 구조가 간단하다는 장점이 있는 반면, 무부하 전압이 높아 그만큼 직류보다 감전의 위험이 크다.

피복 아크 용접기는 주위 온도가 -10℃ 이하로 지나치게 낮은 장소에는 설치하지 않는 것이 원칙이므로 이 장소가 가장 부적절하다.

진동·충격이 없고 부식성 가스나 폭발성 가스가 없는 장소는 오히려 용접기 설치에 적합한 조건이다.

테르밋 용접은 레일 접합, 차축, 선박 프레임처럼 비교적 큰 단면을 가진 주조·단조품의 맞대기 용접이나 보수용접에 사용된다.

테르밋 반응으로 발생하는 고온의 용융 금속을 이용해 접합부를 채우는 방식으로, 전원 설비 없이도 현장에서 시공할 수 있는 것이 특징이다.

핸드 그라인더는 연삭 작업에 쓰이는 공구이지 신체를 보호하는 안전 보호구가 아니다.

안전화, 용접 장갑, 핸드 실드는 각각 발, 손, 얼굴과 눈을 스패터나 아크 광선으로부터 보호하는 보호구이다.

산소·아세틸렌 용기는 세워서 보관해야 하며 가연성 물질과 함께 뉘어서 보관하는 것은 옳지 않은 취급 방법이다.

용기는 통풍이 잘 되고 직사광선이 없는 곳에 두고, 운반 시에는 밸브를 닫고 캡을 씌운 뒤 넘어지지 않도록 운반기구를 이용해야 한다.

불활성 가스 금속 아크 용접(MIG)의 와이어 송급 방식에는 풀 방식, 푸시 방식, 푸시-풀 방식이 있으며, 더블-풀 방식은 이에 해당하지 않는다.

풀 방식은 토치 쪽에서 와이어를 당기고, 푸시 방식은 송급장치가 와이어를 밀어 보내며, 푸시-풀 방식은 두 방식을 함께 사용한다.