19년 1회차

금속의 일반적 특성 중 전성·연성, 전열전도성, 금속광택은 모두 금속의 전형적 특징이다. 반면 액체 상태의 금속은 결정 구조를 갖지 않으며, 비정질 구조를 가진다. 결정 구조는 고체 상태에서만 금속 원자들이 규칙적으로 배열될 때 형성되고, 액체로 녹으면 원자 배열의 규칙성이 소실되기 때문이다.

용접 예열의 목적은 열응력 감소, 저온균열 방지, 수소 방출 촉진, 조직 개선 등이며, "열영향부와 용착금속의 경도를 증가시키기 위해"는 이와 정반대다. 예열은 오히려 냉각속도 저하로 경도를 감소시킨다.

• 열응력 감소로 용접변형 경감: 예열은 가열 속도를 완만하게 하여 온도 구배를 줄임으로써 열응력을 감소시킨다.
• 수소 방출과 저온균열 방지: 수소가 확산·방출되도록 시간을 제공하여 저온균열을 방지한다.
• 기계적 성질 향상과 경화 조직 석출 방지: 냉각 속도를 낮춰 경화 조직 생성을 억제하고 기계적 성질을 개선한다.

Fe-C 평형 상태도에서 철의 결정 구조가 온도 변화에 따라 α철(체심입방) → γ철(면심입방) → δ철(체심입방)로 순차적으로 변화하는 현상을 동소 변태(allotropic transformation)라고 한다.

동소 변태는 같은 원소가 온도 변화만으로 결정 구조가 서로 다르게 변하는 현상이며, 이는 A₃점(약 912°C)과 A₄점(약 1394°C)에서 발생한다.

• 편석: 냉각 시 원소의 불균등한 분포를 의미한다.
• 자기 변태: 자성의 변화를 의미한다.
• 금속간화합물: 새로운 화합물 생성을 의미하므로 정답이 아니다.

KS D 3566의 일반 구조용 탄소 강관은 SGT(Steel General Tube)로 표시하며, SGT275는 항복강도 275 N/mm² 이상인 강관이다. SS275는 일반 구조용 압연강재, SM275A는 용접 구조용 압연강재 기호다.

적열취성(red brittleness)은 황(S)이 철과 반응하여 황화철(FeS)을 형성할 때 발생한다. 황화철은 낮은 융점을 가지고 있어 고온에서 결정립계에 액상으로 존재하며, 냉각 시 이 부분이 취약해져 상온에서도 금속이 부서지기 쉬운 현상을 일으킨다. 탄소(C)는 경화, 인(P)은 냉간취성, 수소(H)는 수소취성의 원인이 되므로 적열취성과는 무관하다.

노내 풀림은 제품을 노에 넣고 꺼내는 온도를 300℃ 이하로 제한한다. 연강은 약 625±25℃에서 판 두께 25mm당 1시간 유지한 뒤 노 안에서 서냉한다. 높은 온도에서 넣고 빼면 급격한 온도차 때문에 새로운 열응력과 변형이 생긴다.

화학적 성질이 아닌 것은 시효경화이다. 시효경화는 금속을 가열 후 냉각했을 때 시간이 지나면서 경도와 강도가 증가하는 현상으로, 원자의 확산과 석출에 의한 물리적 상태 변화이며 화학반응이 아니다.

황동은 구리와 아연의 합금으로, 아연의 선택적 손실로 인한 부식 현상들이 특징이다.

• 자연균열(stresscorrosion cracking): 응력과 부식환경의 상호작용이다.
• 탈아연 부식: 아연이 선택적으로 용해되는 화학적 부식 현상이다.
• 고온 탈아연: 역시 아연이 선택적으로 용해되는 화학적 부식 현상이다.

강재의 탄소당량이 0.4% 이하이면 일반적으로 용접성이 양호한 것으로 판단한다.

탄소당량이 높아질수록 열영향부의 경화 경향이 커져 저온균열 발생 위험이 높아진다.

페라이트는 순수한 α-철(BCC 구조)로 탄소 고용한계가 매우 낮아 다른 조직들에 비해 가장 연질(soft)이며 경도가 가장 낮다. 경도는 결정립 크기, 조직 구조, 탄소 함량에 따라 결정된다.

• 펄라이트: 페라이트와 시멘타이트(Fe₃C)의 층상 혼합물로 더 높은 경도를 가진다.
• 시멘타이트: 매우 경경(hard)하다.
• 마텐자이트: 급냉으로 형성된 초과포화 조직으로 높은 경도를 갖는다.

따라서 경도 순서는 페라이트 < 펄라이트 < 시멘타이트 ≈ 마텐자이트이다.

Al은 산화물 형성 경향이 강하고 탄소와의 친화도가 상대적으로 낮아 입간 부식 방지 목적의 탄화물 안정화 원소로 사용되지 않는다. 반면 Ti, Nb, Ta는 모두 크롬보다 탄소 친화도가 높아 탄화물 안정화 원소로 기능하며, 특히 저탄소 스테인리스강에 Ti나 Nb를 첨가한 제품(예: STS321, STS347)이 널리 사용된다.

오스테나이트계 스테인리스강의 입간 부식(sensitization)은 용접 시 열영향부에서 크롬 탄화물(Cr₂₃C₆)이 석출되어 주변 크롬 농도가 저하되고, 이로 인해 부동태막이 파괴되어 발생한다. 이를 방지하기 위해 탄화물 안정화 원소를 첨가하는데, 이 원소들이 크롬보다 탄소와 더 강하게 결합하여 크롬 탄화물 대신 자신의 탄화물을 형성하도록 한다.

기계 구조용 탄소 강재의 기호는 SM + 탄소 함유량 + C 형식이다. SM38C는 탄소를 약 0.38% 함유한 기계 구조용 탄소 강재를 뜻한다. SF340A는 탄소강 단강품, SMA460은 용접 구조용 내후성 열간 압연 강재, SM375A는 용접 구조용 압연 강재 계열 기호이다.

NS(Not to Scale)는 도면이 정확한 비례척으로 그려지지 않았음을 나타낸다. 도면에서 일부 부분이나 전체가 실제 치수 비율을 따르지 않고 표현되었을 때 사용되는 표기로, 수신자에게 도면의 그 부분을 측정 기준으로 삼으면 안 된다는 의미를 전달한다. 따라서 "비례척이 아님을 나타낸다"는 표현이 정확한 해석이며, 배척·생략과는 다른 개념이다.

제3각법 배치에서 A(정면도)를 기준으로 B는 평면도, E는 저면도, C는 좌측면도, D는 우측면도이며, 정면도의 반대쪽에 위치한 F가 배면도이다. 배면도는 좌우가 반전되고 숨은선이 실선처럼 보이는 형태로 표현되는데, F가 이에 해당하는 형상을 보인다.

그림에서 1은 그루브 각도(홈 형상)를 표시하는 화살표, 2a는 실선으로 된 기준선, 2b는 점선으로 된 식별선, 3은 꼬리(용접 방법 등 부가정보 기입부)를 가리킨다. 용접 기호에서 화살표선과 연결되어 위쪽에 그려지는 실선이 기준선이므로, 2a는 기준선(실선)에 해당한다.

용접 기호의 끝(꼬리) 부분에 표시되는 참고 사항은 용접 방법, 허용 수준, 작업 자세 등 용접 시공과 검사에 필요한 정보들이다. 반면 재료 인장강도는 모재(모재의 강도)에 관한 물성치로서, 용접 기호 꼬리 부분이 아닌 도면의 다른 부위나 재료 명세서에서 표기되는 내용이므로 용접 기호 꼬리에 표시하지 않는다.

두 판의 끝면을 L자로 맞대어 바깥 모서리를 따라 용접한 형상이 모서리 이음이다.

해당 그림에서는 수평으로 놓인 판과 세워진 판이 각각의 끝단에서 만나 ㄱ자 단면을 이루고, 비드가 그 바깥쪽 모서리 선을 따라 길게 놓여 있다. 판이 서로 포개지지도, 한쪽 판 면 중간에 세워지지도 않는다는 점이 구분 기준이다.

나머지 그림은 다른 이음이다.

• 수평판 위에 다른 판이 직각으로 세워지고 구석에 비드가 놓인 것 — T 이음(필릿)
• 같은 평면의 두 판이 끝면을 마주 대고 그 사이를 채운 것 — 맞대기 이음
• 한 판이 다른 판 위에 포개져 겹친 가장자리를 용접한 것 — 겹치기 이음

광명단(또는 먹물·유성물질)을 부품의 면에 발라 스케치 용지에 직접 찍어내어 실형을 얻는 방법은 프린트법(Print method)이다. 이는 복잡한 윤곽을 가진 평면 부품의 정확한 형상을 스케치에 옮길 때 사용되며, 광명단을 매개체로 하여 부품의 윤곽이 종이에 인쇄되는 원리를 이용한다. 본뜨기법은 투명지를 이용한 추적 방식이고, 사진촬영법은 카메라를 사용하며, 프리핸드법은 손으로 직접 그리는 방식으로 각각 다른 스케치 기법이다.

가는 2점 쇄선은 가상선과 무게 중심선에 쓰인다. 무게 중심선은 단면의 무게중심을 연결한 선을 나타낼 때 사용한다. 치수선, 수준면선, 회전 단면선은 모두 가는 실선으로 그린다.

회전도시 단면도는 핸들·바퀴의 암, 리브, 훅, 축, 구조물 부재 등의 절단면 모양을 90° 회전시켜 도형 안이나 밖에 겹쳐 그리는 방법으로, 이런 부재의 단면 형상을 표시하는 데 가장 적합하다.

기호 a6은 필릿 용접에서 목 두께(a)가 6mm임을 나타내는 표시이며, 숫자 앞의 "a"는 목 길이가 아닌 목 두께 기호이다. △300은 필릿 용접 기호와 용접 길이 300mm를 의미하므로 맞대기 용접이 아니다. 지시선과 화살표가 실선 위쪽에 기호가 표시되어 있으므로 용접은 화살표가 가리키는 쪽에서 실시되며, 반대쪽이 아니다. 따라서 옳은 설명은 "필릿 용접부의 목 두께는 6mm이다."이다.

허용응력은 $\sigma_a = \dfrac{\text{인장강도}}{\text{안전율}}$ 로 구한다.

인장강도 $100\ \mathrm{kgf/mm^2}$, 안전율 5를 대입하면 $\sigma_a = \dfrac{100}{5} = 20\ \mathrm{kgf/mm^2}$가 된다.

용접 수축은 용접부가 냉각되면서 발생하는 현상으로, 루트 간격, 피닝, 구속도, 이음 형태에 따라 달라진다. 루트 간격이 클수록 한 번에 입열량이 증가하여 수축이 커지므로 1번이 틀렸다. 2번은 피닝(뒷면 해머링)으로 금속 조직을 압축하면 수축을 감소시킬 수 있고, 3번은 구속도가 크면 변형이 제약되어 실제 수축량은 작아지나 내부 응력은 증가하는 것이 맞다. 4번은 V형 이음이 X형 이음보다 입열량이 많아 수축이 더 크다는 것이 맞다.

용접 구조물 조립 시 일반적인 고려사항은 변형 제거의 용이성, 형상 유지, 경제성과 고품질 확보이다. 반면 4번은 용접 변형 및 잔류 응력을 증가시킬 수 있어야 한다는 것으로, 조립 설계 목표와 정반대다. 실제 조립 계획은 변형과 잔류 응력을 최소화하거나 제어하는 방향으로 진행되며, 이를 증가시키는 것은 구조물의 품질과 안정성을 해치므로 일반적인 고려사항이 될 수 없다.

"조직을 경화시킨다"는 담금질(급냉)의 효과로, 후열 처리는 오히려 어닐링 또는 정규화 효과로 인해 경도를 저하시키므로 조직을 경화시키지 않는다.

용접부의 후열 처리(Post Weld Heat Treatment, PWHT)는 용접 후 가열하여 냉각하는 공정으로, 주된 효과는 잔류응력 완화, 수소 방출, 균열 방지이다.

• 잔류응력을 제거한다: 용접부 냉각 시 발생한 열응력과 구속응력을 완화하는 핵심 효과이다.
• 확산성 수소를 방출한다: 가열로 수소의 확산성을 증가시켜 취성 균열을 방지하는 효과이다.
• 급냉에 따른 균열을 방지한다: 천천히 냉각하여 급냉 균열을 방지하는 효과이다.

연신율은 원래 표점거리에서 증가한 길이의 비율을 백분율로 나타낸 값이다. 공식: 연신율(%) = $\frac{L_f - L_0}{L_0} \times 100$
주어진 값을 대입하면: 연신율(%) = $\frac{62 - 50}{50} \times 100 = \frac{12}{50} \times 100 = 0.24 \times 100 = 24$(%)
따라서 연신율은 24%이다.

피복 아크 용접의 차광도 번호는 전류가 클수록 높아지며, 100~200A 범위에서는 차광도 10번을 쓴다. 따라서 120A 용접에는 10번이 적합하고, 4~8번은 가스 용접이나 낮은 전류용으로 차광이 부족하다.

필릿 용접의 이론 목두께는 다리길이(각장) h를 밑변으로 하는 직각이등변삼각형의 높이로 정의되며, 45° 각도에서 $h_t = h \times \cos45^\circ = h \times \frac{\sqrt{2}}{2} \approx 0.707h$로 계산된다. 따라서 이론 목두께는 0.707h이다.

언윈(Unwin)의 안전율에서 강의 안전율은 정하중 3, 반복하중(편진) 5, 교번하중 8, 충격하중 12이다. 하중 변동이 없는 정하중이 가장 작은 안전율을 쓰므로 3이 적합하다.

침투 탐상 검사는 표면 결함을 찾는 비파괴검사 방법으로, 국부적 시험이 충분히 가능한 것이 특징이다. 필요한 부위에만 침투제, 유화제, 현상제를 적용할 수 있으므로 2번은 틀렸다. 1번은 침투제가 오염에 취약하고, 3번은 미세한 표면 균열도 침투제가 흘러들어가 탐상 가능하며, 4번은 거친 표면이나 다공질 재료에서 침투제가 불필요하게 흡수되어 오탐지를 유발하는 특징으로 모두 정확하다.

잔류응력을 경감하는 대표적인 방법에는 피닝법, 저온응력완화법, 기계적 응력완화법 및 응력제거풀림 등이 있다.

담금질 열처리는 급랭에 의해 오히려 새로운 열응력과 조직 변태에 따른 잔류응력을 유발하므로 잔류응력 경감법에 해당하지 않는다.

후판을 용접할 때는 용입이 깊은 용접법을 사용해 용접 층수(패스 수)를 줄이는 것이 변형과 잔류응력을 줄이는 데 유리하다.

용입이 낮은 용접법으로 층수를 늘린다는 설명은 이와 반대되므로 설계 주의사항으로 옳지 않다.

• 용접이음의 집중과 교차를 피하는 것은 옳은 주의사항이다.
• 용접치수를 강도상 필요 이상으로 크게 하지 않는 것도 옳은 주의사항이다.
• 판면에 직각방향 인장하중이 작용할 때 압연방향에 주의하는 것도 옳은 주의사항이다.

응력부식은 잔류응력 등 인장응력이 작용하는 상태에서 특정 부식 환경이 겹칠 때 발생하는 용접 이음의 부식 형태이다.

조립·용접 순서는 수축이 큰 이음을 먼저 용접하고, 수축이 작은 이음은 나중에 용접하는 것이 원칙이다. 수축이 큰 이음을 나중에 용접하면 이미 구속된 구조물 안에서 수축해 잔류응력과 변형이 커진다. 따라서 2번은 순서가 반대로 된 틀린 설명이다.

치수상의 결함은 완성된 용접 구조물의 형상·치수와 관련된 결함으로, 변형, 치수 불량, 형상 불량이 이에 해당한다.

슬래그 섞임은 용착금속 내부에 슬래그가 남는 내부(구조상) 결함이므로 치수상의 결함으로 분류되지 않는다.

오버랩은 용융된 금속이 모재와 융합하지 못하고 표면 위에 겹쳐진 채로 굳은 결함이다.

참고로 언더컷은 모재가 파여 홈이 생기는 결함, 기공은 내부에 가스가 남는 결함이다.

홈 형상을 선택할 때는 용착 금속량을 가능한 한 적게 하여 경제적으로 시공하면서도 완전한 용접부를 얻을 수 있도록 고려해야 한다.

용착 금속의 양이 많을 것을 고려사항으로 드는 것은 실제 원칙과 반대되므로 옳지 않다.

• 경제적인 시공이 가능할 것은 실제 고려사항이다.
• 완전한 용접부가 얻어질 수 있을 것도 실제 고려사항이다.
• 홈 가공이 쉽고 용접하기 편할 것도 실제 고려사항이다.

용접 변형을 방지하기 위해서는 스트롱백(strong back)을 사용한다. 스트롱백은 용접부의 수축으로 인한 휨·비틀림·각변형 등을 억제하는 보강재로, 용접 전에 워크피스에 임시로 부착했다가 용접 후 제거하는 방지 장치다. 앤빌은 단조용 받침대, 터닝 롤러는 대형 용접물 회전용, 용접 머니퓰레이터는 용접건 이송 및 자동화용 장비로 변형 방지 목적이 아니다.

용접 순서는 구속이 없는 자유단에서 시작하여 구속이 큰 부분으로 진행하는 것이 아니라, 오히려 구속이 큰 부분에서 자유단으로 진행해야 한다. 구속이 큰 부분부터 용접하면 그 부분의 수축이 먼저 고정되어 후속 용접 부위의 자유 수축을 허용하므로 비틀림 변형이 경감된다.

• 용접 지그 활용: 부재를 고정하여 변형을 억제한다.
• 집중 용접 회피: 열 집중을 분산시켜 국부 수축을 완화한다.
• 이음부의 정확한 맞춤: 초기 응력을 줄인다.

허용응력(allowable stress)은 재료가 안전하게 견딜 수 있는 최대 응력으로, 하중을 단면적으로 나눈 값이다. 응력의 기본 정의는 σ = P/A (P: 하중, A: 단면적)이며, 허용응력도 이 공식을 따른다. 2번은 역수 관계로 강도(강성)와 혼동한 것이고, 3번과 4번은 변형량을 포함하여 변형률이나 탄성계수 계산식과 혼동한 것이다.

용접 자세 기호에서 O(Overhead)는 위보기 자세를 의미한다.

참고로 F는 아래보기, H는 수평, V는 수직 자세를 의미한다.

피복 아크 용접에서 스패터 발생의 주요 원인은 운봉 불량, 과전류, 습한 용접봉 사용 등이다. 1번 운봉이 불량하면 아크가 불안정해져 스패터가 증가하고, 2번 전류가 높으면 아크력이 과도해 용융금속이 비산하며, 4번 건조되지 않은 용접봉은 수분으로 인해 아크 안정성이 떨어져 스패터가 발생한다. 반면 3번 아크 길이가 짧으면 아크가 안정적으로 유지되고 열 입력이 적절해져 오히려 스패터 발생을 감소시키므로 스패터 원인과 거리가 가장 멀다.

산소의 부피는 압력에 반비례하므로 보일의 법칙을 적용한다. 용기 내 산소를 대기압 기준으로 환산하려면 현재의 고압 상태를 대기압(약 1kgf/cm²) 상태로 확장했을 때의 부피를 구해야 한다.
공식: $P_1 V_1 = P_2 V_2$ (온도 일정)
$150 \text{ kgf/cm}^2 \times 46.7 \text{ L} = 1 \text{ kgf/cm}^2 \times V_2$
$V_2 = 150 \times 46.7 = 7005 \text{ L}$
따라서 150kgf/cm²로 충전된 46.7리터의 산소는 대기압 기준으로 약 7005리터에 해당한다.

용단형은 피복 아크 용접의 공식적인 이행 방식이 아니며, 이는 가스 금속 아크 용접(GMAW)의 용단 전이(dip transfer) 용어와 혼동될 수 있으나 피복 아크 용접에서는 정의되지 않는 방식이다.

피복 아크 용접에서 용융금속이 용접봉에서 모재로 이행하는 방식은 용접 조건(전류, 전압 등)에 따라 단락형(short circuit), 글로뷸러형(globular), 스프레이형(spray) 세 가지로 분류된다.

• 단락형: 저전류 조건에서 용접봉 끝이 용융풀과 반복적으로 접촉·분리되며 금속이 이행한다.
• 글로뷸러형: 중간 전류에서 큰 액적이 떨어지며 이행한다.
• 스프레이형: 고전류에서 미세한 입자 형태로 연속 이행한다.

TIG용접 시 안전사항에서 용접기 덮개를 벗기는 경우는 반드시 전원 스위치를 꺼야 하므로 1번이 틀렸다. 내부 전기부품 점검 시 감전이나 화상 위험을 방지하기 위해 전원을 차단하는 것이 원칙이다. 2번의 절연 상태 점검, 3번의 접지 단자 지면 접지, 4번의 케이블·단자 연결 상태 확인은 모두 TIG용접의 기본 안전수칙에 해당한다.

연납땜(soft soldering)에서 주석납(tin-lead solder)은 가장 기본적이고 광범위하게 사용되는 용가재다. 주석납은 낮은 융점(약 180~230℃)으로 일반적인 전자제품, 배관, 전기회로 기판 등에 적합하며, 우수한 젖음성과 기계적 강도를 제공한다. 구리납, 망간납, 황동납은 특수한 응용(고온 환경, 강도 증대, 특정 금속 접합 등)에만 제한적으로 사용되므로 일상적인 연납땜 작업에서는 주석납이 압도적으로 많이 선택된다.

고압가스 용기의 도색은 가스 종류별로 정해져 있으며, 수소가스 충전용기는 주황색으로 도색한다.

참고로 산소는 녹색(공업용), 아세틸렌은 황색, 액화탄산가스는 청색으로 구분된다.

전진법은 후진법보다 열 이용률이 나쁘고 용접속도가 느리며 용접변형이 크다. 용착금속이 공기에 노출되는 시간이 길어서 산화의 정도가 심하다. 따라서 산화의 정도가 약하다는 설명은 틀렸으며, 산화가 약한 쪽은 후진법이다.

회전부와 가동부분은 마찰 손실과 마모를 방지하기 위해 윤활유를 정기적으로 주입해야 하므로, "윤활유가 없도록 한다"는 표현이 틀렸다.

• 습기나 먼지 많은 곳에 설치하지 않기: 습기와 먼지가 많은 환경은 절연성능 저하와 부식을 유발하므로 설치를 피해야 한다.
• 2차측 단자 한쪽과 케이스 접지: 안전을 위해 2차측 한쪽 단자와 용접기 케이스를 확실히 접지하는 것이 맞다.
• 탭 전환 접속부를 샌드페이퍼로 닦기: 탭 전환부의 접촉 불량을 방지하기 위해 샌드페이퍼로 산화층을 제거하는 표준 유지보수 방법이다.

가스압점(가스 압력용접)의 특징을 검토하면, 1번 전력 불필요(산소-아세틸렌 등 가스 연소 사용), 2번 용가재·용제 불필요(모재 자체가 용융되어 접합), 3번 탈탄층 없음(저온 프로세스로 표면 산화층 최소화) 모두 맞는 특징이다. 반면 4번은 오류인데, 가스압점은 산소-아세틸렌 토치와 간단한 클램핑 장치만으로 가능하여 장치가 단순하고 설비비가 저렴한 것이 장점이기 때문이다.

땜납(용가재)은 접합할 모재보다 용융점이 낮아야 모재를 녹이지 않고 접합할 수 있다.

모재보다 용융점이 높아야 한다는 설명은 이 기본 조건과 반대되므로 옳지 않다.

• 접합강도가 우수해야 하는 것은 실제 구비조건이다.
• 표면장력이 적어 모재 표면에 잘 퍼져야 하는 것도 실제 구비조건이다.
• 유동성이 좋고 금속과 친화력이 있어야 하는 것도 실제 구비조건이다.

"역화를 일으키기 쉽다"는 역화가 주로 불꽃이 약할 때나 차단력이 약할 때 발생하는 현상으로, 예열불꽃이 강한 상황과는 무관하거나 오히려 반대이므로 틀린 표현이다.

예열불꽃이 강하면 모재의 온도가 과도하게 상승하게 된다.

• 절단면이 거칠어진다: 과도한 열로 절단면이 불규칙하게 형성되어 거칠어지는 것은 맞다.
• 모서리가 용융되어 둥글게 된다: 강한 예열불꽃으로 모재 모서리가 과도하게 가열되어 용융·둥글어지는 것도 발생한다.
• 슬래그 중 철 성분의 박리가 어려워진다: 과도한 열로 슬래그의 점성이 증가하여 박리(제거)가 곤란해지는 것이 맞다.

탄산가스(CO2) 아크용접은 실드가스를 별도로 공급하는 가스 실드 방식이므로 바람의 영향을 받아 방풍장치가 필요하다.

따라서 바람의 영향을 받지 않아 방풍장치가 필요 없다는 설명은 옳지 않다.

• 가시 아크로 시공이 편리한 것은 실제 특징이다.
• 전류 밀도가 높아 용입이 깊고 속도가 빠른 것도 실제 특징이다.
• 단락 이행으로 박판 용접과 전자세 용접이 가능한 것도 실제 특징이다.

논 가스 아크 용접은 연속 송급 와이어식이므로 아크를 중단하지 않고 긴 용접물에 연속으로 용접할 수 있고, 장시간 작업에도 와이어 교체만으로 대응 가능하며 생산성이 높다는 것이 가장 큰 특징이다.

논 가스 아크 용접(self-shielded flux-cored arc welding)은 플럭스 코어드 와이어 자체에서 보호가스를 발생시키는 방식이다.

• 보호가스나 용제를 필요로 한다: 외부 보호가스 공급이 불필요하므로 오류이다.
• 용접장치가 복잡하고 운반이 불편하다: 가스 공급 장비가 없어 구조가 단순하고 운반이 용이하며 설치가 간편하므로 오류이다.
• 보호가스의 발생이 적어 용접선이 잘 보인다: 플럭스 분해로 인한 슬래그와 가스 발생량이 많아 용접선 시인성이 떨어지므로 오류이다.

초음파 용접의 적정 범위는 0.01~2mm이며, 3mm 이상의 두꺼운 금속은 전통적인 아크용접이나 가스용접이 더 적합하다.

초음파 용접은 고주파 진동(일반적으로 20kHz 이상)을 이용하여 금속 표면을 마찰·가열시켜 결합하는 방식으로, 박판(0.01~2mm)의 얇은 금속 용접에 특화되어 있다. 초음파의 짧은 파장과 고에너지 밀도는 얇은 재료를 빠르게 가열할 수 있지만, 두꺼운 모재에는 음파 감쇠가 커지고 충분한 열에너지 전달이 어려워진다.

AW 300 교류 아크 용접기의 2차 전류 조정 범위는 60~330A이다. 이는 해당 용접기의 정격 사양에서 규정한 표준 출력 전류 범위로, 얇은 판재부터 중두께 판재까지 다양한 용접 조건에 대응할 수 있도록 설정되어 있다.

가스절단에서 사용하는 연료용 가스들의 발열량을 비교하면, 수소는 약 2,850 kcal/m³로 메탄(약 8,600 kcal/m³), 프로판(약 22,000 kcal/m³), 아세틸렌(약 14,100 kcal/m³)에 비해 가장 낮다. 수소는 가스절단 연료로 사용되지만 발열량이 낮아 절단 속도가 느리고 절단 품질이 떨어지므로, 산소절단이나 플라즈마절단 같은 다른 방식으로 대체되는 경향이 있다.

용접 자세 기호에서 H(Horizontal)는 수평 자세를 의미한다.

참고로 F는 아래보기, V는 수직, O는 위보기 자세를 의미한다.

카바이드는 인화성물질과 함께 보관하면 안 되며 별도의 환기된 장소에 습기를 피해 보관해야 한다. 카바이드(CaC₂)는 물과 반응하여 아세틸렌 가스를 발생시키는 위험한 물질이므로 취급 시 각별한 주의가 필요하다.

• 개봉 시 절단가위 사용: 맞으며, 불꽃이나 충격을 피하기 위해 절단가위나 비금속 도구를 사용한다.
• 운반 시 타격·충격·마찰 금지: 맞으며, 카바이드는 타격·충격·마찰에 민감하여 이러한 자극이 아세틸렌 가스 발생이나 발열을 유발할 수 있으므로 주의해야 한다.
• 개봉 후 뚜껑을 잘 닫아 보관: 맞으며, 카바이드는 습기에 노출되면 아세틸렌 가스와 열을 발생시키므로 개봉 후 뚜껑을 반드시 잘 닫아 보관해야 한다.

토치를 사용하여 용접 부분의 뒷면을 제거하거나 U형, H형 같은 홈 모양으로 가공하는 작업은 가스 가우징(gas gouging)으로 수행된다.

가스 가우징은 산소와 연료가스의 혼합화염으로 금속을 녹인 후 고압의 산소 제트로 용융금속을 분사·제거하는 방식으로, 복잡한 형상의 홈을 만들 수 있으며 용접 결함 제거나 다층용접 준비 시 널리 사용된다.

• 스카핑: 표면 청소에 사용된다.
• 분말 절단: 매우 제한적 용도이다.
• 산소창 절단: 직선 절단에 주로 사용되므로 지정된 목적에 부적합하다.

모재를 고정하고 비소모식 틀(tool)을 이음부에 삽입한 후 회전시켜 마찰열로 접합하는 방식은 마찰 교반 용접(Friction Stir Welding, FSW)의 정의와 일치한다.

이 공정은 회전하는 비소모식 도구가 접합면의 재료를 가열·연화시켜 소성 변형으로 결합시키며, 알루미늄 및 마그네슘 합금과 같이 용융 용접이 어려운 경량 합금의 접합에 가장 효과적이다.

• 오토콘 용접: 아크 용접의 일종이다.
• 레이저빔 용접: 광선 에너지를 이용한다.
• 고주파 업셋용접: 전기 저항열을 이용하므로 문항의 조건과 맞지 않는다.