09년 1회차

스카핑은 강재 표면의 홈·개재물·탈탄층 등을 얕고 넓게 깎아 내는 가공법으로, 주로 강괴나 강편의 표면 결함 제거에 쓴다. 보기 1은 가스 가우징·절단, 2는 수중 절단, 3은 가스 가우징(U형·H형 홈 가공)에 대한 설명이다.

산소-아세틸렌 용접에서 산소압력 조정기 취급 시 그리스나 유분을 산소 압력 조정기에 사용하면 안 된다. 산소는 극도로 산화력이 강한 물질이므로 그리스 같은 유기물과 접촉하면 자연 발화 위험이 높아진다. 따라서 2번의 "나사부나 조정기의 각 부에 그리스를 발라 잘 조립되도록 한다"는 설명은 잘못된 것이다. 1번은 정확함(먼지 제거), 3번도 정확함(누설 점검), 4번도 정확함(압력계 가시성 및 보호) 모두 올바른 취급 방법이다.

피복 아크 용접에서 아크 길이는 심선 지름의 1~1.5배 정도, 즉 3~6mm 정도가 표준이다. 보기 2번이 제시한 "10~15mm"는 과도하게 길어 틀렸다. 보기 1번은 아크 길이가 증가하면 아크 전압도 증가하므로 정확하고, 3번은 긴 아크로 인해 아크 불안정과 용입 불량이 발생하는 것이 맞으며, 4번도 안정적이고 양호한 용접을 위해 짧은 아크를 유지해야 한다는 원칙이 맞다.

산소-아세틸렌가스 용접은 아크 용접보다 불꽃 온도가 낮고 열이 넓게 퍼진다. 그래서 열의 집중성이 나쁘고 효율적인 용접이 어렵다는 것이 단점이다. 반면 설비의 운반이 자유롭고, 유해광선이 적으며, 가열 열량 조절이 쉽다는 것은 장점에 해당한다.

가스용접봉 지름은 $D = \frac{T}{2} + 1$(T: 모재 두께 mm)로 구한다.
T = 6.0mm를 대입하면 $D = \frac{6.0}{2} + 1 = 3 + 1 = 4.0$, 즉 4.0mm이다.

피복 금속 아크 용접봉의 내균열성은 피복제의 염기성이 높을수록 양호하다. 염기성 피복제는 수소 함량을 낮추고 용접금속의 인성을 향상시켜 냉균열 저항성을 높이기 때문이다. 반대로 산성 피복제는 수소 함량이 높아 균열 감수성이 증가하므로 내균열성이 좋지 않다.

정류기형 직류 아크 용접기는 반도체 정류기를 이용하여 교류를 직류로 변환하는 방식이다. 셀렌 정류기, 실리콘 정류기, 게르마늄 정류기는 모두 반도체 소재를 이용한 정류기로 실제로 용접기에 사용되는 종류다. 반면 리액턴스 정류기는 리액턴스(유도리액턴스)를 이용한 방식으로, 회전형 정류기나 자기 정류 방식에 해당하며 반도체 정류기가 아니다. 따라서 정류기형 직류 용접기의 정류기 종류에 해당하지 않는다.

용접기의 사용률(duty cycle)은 일정 시간 동안 실제 용접이 이루어진 시간의 비율을 의미하며, 공식은 $\text{Duty Cycle}(\%) = \frac{\text{용접 시간}}{\text{전체 시간}} \times 100$이다. 보기 1번은 이 정의에 정확히 부합하는 올바른 공식으로, 실제 용접 작업 시간을 총 운용 시간으로 나눈 후 백분율로 표시한다.

라임티타니아계(E4303)는 산화티탄을 약 30% 이상 함유하고 석회석을 함께 쓴 슬래그 생성계 용접봉이다. 다른 용접봉보다 피복이 두꺼운 것이 특징이다. 작업성이 양호해 전자세 용접에 사용된다.

절단면의 거칠기는 예열 불꽃의 강약보다는 절단 산소의 압력, 절단속도, 노즐과 모재 간 거리 등의 절단 조건에 의해 결정되며, 약한 예열 불꽃 자체가 직접적으로 절단면을 거칠게 만드는 원인이 되지 않습니다. 오히려 예열 불꽃이 약하면 절단이 제대로 진행되지 않아 거친 절단보다는 절단 불완전 또는 중단이 더 먼저 발생합니다.

가스절단에서 예열 불꽃이 약할 때의 현상을 분석하면 다음과 같습니다.

• 드래그(drag)는 절단 산소의 압력이 낮을수록 증가합니다.
• 약한 예열 불꽃은 모재 온도를 충분히 올리지 못해 절단속도가 느려지고 중단되기 쉬우며 역화 위험도 증가합니다.

아세틸렌의 용해도 데이터는 석유 2배, 알콜 6배라는 기준점을 제시하고 있으며, 이는 특정 액체에서의 상대적 용해도를 나타낸다. 아세톤은 극성 유기용제로서 아세틸렌과의 친화성이 매우 높아, 실제 물리화학 데이터에서 아세톤에 대한 아세틸렌의 용해도는 약 25배에 달한다. 이는 비극성 석유보다 훨씬 높고 알콜보다도 4배 이상 크며, 아세틸렌 저장 용기 제조 시 아세톤을 다공성 물질과 함께 사용하는 산업적 실제와도 부합한다.

대기 중으로 환산한 산소량은 $L = P \times V$(P: 충전압력, V: 용기 내용적)로 구한다.
$L = 150 \times 33.7 = 5055$이므로 약 5055리터이다.

용접봉 지름과 용접전류에 따라 차광유리의 차광도 번호가 결정된다. 용접봉 지름 9mm, 용접전류 400A 이상의 탄소 아크 용접은 고전류·고열량 용접으로 매우 강한 광선을 발생시키므로 높은 차광도가 필요하다. 산업안전보건기준에서 정한 용접 작업의 보안경 선택 기준에 따르면 용접전류 400A 이상인 경우 차광도 12~14번을 사용하도록 하며, 특히 탄소 아크 용접으로 용접봉 지름이 9mm 정도인 대전류 용접은 차광도 14번이 가장 적합하다.

용접은 내부 결함이 육안으로 보이지 않아 품질검사가 어렵고, 결함 발생 시 보수도 까다롭다는 단점을 가진다.

따라서 품질 검사와 보수가 용이하다는 설명은 용접의 장점이 아니라 오히려 단점에 해당한다.

유밀·수밀·기밀성이 우수하고, 자동화가 용이하며, 재료 두께에 제한이 없다는 점은 용접의 실제 장점이다.

초음파 용접은 초음파 진동에 의한 마찰열과 압력을 이용하여 고체 상태에서 원자 간 결합을 일으키므로 압접(pressure welding)에 분류되며 융접이 아니다.

융접(fusion welding)은 모재를 녹여서 접합하는 방식이므로, 고체 상태에서 기계적 압력으로 접합하는 방식은 융접에 해당하지 않는다.

• 테르밋 용접은 화학 반응열로 모재를 녹이는 융접이다.
• 일렉트로 슬래그 용접은 전기 에너지로 모재를 녹여 접합하는 융접이다.
• 전자 빔 용접은 전기 에너지로 모재를 녹여 접합하는 융접이다.

드래그는 절단면에서 절단 가스가 들어간 점과 나온 점 사이의 수평 거리다. 표준 드래그 길이는 보통 모재 두께의 1/5, 즉 약 20%로 본다.

가스용접부에 기름, 먼지, 녹 등의 이물질이 있으면 기공·슬래그 섞임 등 결함의 원인이 되므로, 용접 전 반드시 제거하여 청결을 유지해야 한다.

따라서 높은 열로 태우고 녹여주기 때문에 관계없다는 설명은 시공 상태 관리 원칙과 어긋난다.

강재 부품의 표면에 내마모성이 좋은 금속을 용착하여 경질 표면층을 형성하는 표면경화 방법은 하드 페이싱(Hard Facing)이다.

하드 페이싱은 용접봉이나 용사 장비를 이용해 고경도·고내마모성 합금(예: 코발트계, 텅스텐카바이드계)을 모재 표면에 적층 용착하는 기법으로, 특히 펌프임펠러, 슬라이더, 베어링 등 마모가 심한 부품에 널리 사용된다.

• 쇼트피닝은 강구 충격으로 압축응력을 유도하는 물리적 방법이다.
• 칼로라이징은 화학적 확산 열처리로 표면 조성을 변화시키는 방법이다.
• 크로마이징은 화학적 확산 열처리로 표면 조성을 변화시키는 방법이다.

이들은 본 문항의 '용착'과 맞지 않는다.

양은(洋銀, German silver, nickel silver)은 Cu-Zn-Ni 합금으로, 구리에 아연과 니켈을 첨가한 백색 합금입니다. 양은은 은빛 광택이 있으면서도 가격이 저렴하여 식기나 악기 부품 등에 사용됩니다. 2번의 Cu-Zn-Fe는 황동(brass)의 변형이고, 3번의 Cu-Sn-Zn는 일반적인 합금이 아니며, 4번의 Cu-Sn-Pb는 청동(bronze) 계열입니다.

비드의 배치는 짧고 넓게 분산하여 열 집중을 피하고 냉각을 균등하게 해야 하므로, "길게 해서 단시간에 끝내도록"이라는 설명은 오답이다.

주철용접은 냉각 시 수축과 균열을 방지하기 위해 천천히 냉각되도록 관리해야 하는 특수공정이다.

• 균열의 끝에 작은 구멍을 뚫는 것은 맞으며, 균열 끝에 구멍을 뚫어 응력 집중을 완화한다.
• 가열 시 피닝 작업도 맞으며, 주철 기질이 경화되기 전 뜨거운 상태에서 피닝하면 내부 응력을 완화한다.
• 가는 지름의 용접봉 사용도 맞으며, 가는 봉을 사용하면 입열이 적어 변형과 균열 위험을 줄일 수 있다.

금속의 공통적 특성을 검토하면, 1번은 상온에서 고체 결정체(수은 제외)로 옳고, 2번은 열·전기의 양도체로 옳으며, 3번은 높은 비중과 금속광택이 금속의 전형적 성질이다. 반면 4번의 '소성변형이 없다'는 금속의 특성과 정반대로, 금속은 소성변형이 가능하여 두드리거나 펼칠 수 있다는 점이 주요 특징이다. 따라서 4번이 금속의 공통적 특성이 아니다.

탄소강에 니켈, 크롬, 망간 등의 합금원소를 첨가하면 질량효과는 작아진다.

질량효과는 담금질 시 냉각 속도에 따라 조직이 달라지는 현상으로, 같은 냉각 조건에서도 부위별 경도 차이가 크게 나타나는 정도를 나타낸다.

합금원소들은 오스테나이트의 안정성을 높이고 마르텐사이트 변태 온도를 낮춰 임계냉각속도를 감소시키므로, 더 느린 냉각 속도에서도 마르텐사이트 조직을 얻을 수 있게 된다. 결과적으로 두꺼운 시편에서도 내부와 표면의 경도 차이가 감소하여 질량효과가 작아지는 것이다.

알루미늄에 구리와 규소를 첨가한 Al-Cu-Si계 합금으로, 규소가 주조성을 개선하고 구리가 피삭성을 좋게 하는 합금은 라우탈(lautal)이다.

알민은 Al-Mn계, 실루민은 Al-Si계, 알크래드는 내식성을 높이기 위해 표면에 순 알루미늄을 피복한 재료라는 점에서 구분된다.

당가로이(텅스텐카바이드 입자를 코발트로 결합한 초경합금)는 절삭공구용 재료로 불변강이 아니며, 온도 변화에 따라 물성이 변하는 일반 초경합금에 해당한다.

불변강(定寸合金)은 온도 변화에 따른 열팽창계수와 탄성계수의 변화가 극히 작은 특수강을 말한다.

• 인바는 Fe-36%Ni 합금으로 열팽창계수가 거의 0에 가까운 대표적 불변강이다.
• 엘린바는 인바에 W를 첨가하여 탄성계수 온도 계수까지 보정한 불변강이다.
• 플라티나이트는 Fe-Ni 계열로 열팽창특성을 조정한 불변강이다.

다이캐스팅과 금형주물은 빠른 응고와 복잡한 형상 주조가 필요한 공정이므로 용융점이 낮고 유동성이 우수한 합금이 적합하다. 아연합금은 용융점이 약 380~400°C로 매우 낮고 주조성이 우수하며, 얇은 벽두께에도 완전히 충전되는 특성으로 인해 다이캐스팅 및 금형주물용 표준 소재로 널리 사용된다. 납합금은 독성 문제로 제한되고, 주석합금과 금합금은 용융점이 높거나 용도가 특수하여 일반적인 다이캐스팅용으로는 사용되지 않는다.

스테인리스강은 금속조직에 따라 오스테나이트계, 페라이트계, 마텐자이트계 등으로 분류한다.

시멘타이트계는 스테인리스강의 조직 분류에 해당하지 않는 명칭으로, 시멘타이트는 철과 탄소의 화합물(Fe₃C)을 가리키는 별개의 용어다.

가스용접에서 용제(flux)의 필요성은 모재의 산화 특성에 따라 결정된다. 연강은 산화물 제거가 비교적 용이하고 가스용접 불꽃의 환원성이 충분하여 용제 없이도 양호한 용접이 가능하다.

• 주철은 탄소함유량이 높아 용제로 보호가 필요하다.
• 알루미늄은 매우 높은 융점의 산화피막(Al₂O₃)이 형성되어 용제로 산화물을 용융·제거해야 한다.
• 구리합금도 산화피막 제거를 위해 용제 사용이 필수적이다.

따라서 연강이 가스용접 시 용제를 일반적으로 사용하지 않는 모재다.

주강(鑄鋼)은 용강을 주형에 주입하여 만드는 철강 재료로, 문항의 모든 조건을 만족한다. 주강은 일반강보다 용융점이 높아 고온의 용강이 필요하고, 냉각 시 수축률이 커서 주조 응력이 발생하기 때문에 완전 풀림(소둔 처리)을 필수적으로 실시하여 내부 응력을 제거해야 한다. 구리는 비철금속이고, 주철은 용융점이 낮아 풀림이 불필요하며, 연강은 주조성이 좋지 않아 주강보다 주입에 어려움이 있다.

플라스마 아크용접에서 티탄(티타늄) 및 그 합금은 극소량의 수소가 혼입되어도 수소취화가 일어나기 쉬워 용접부 품질이 크게 나빠질 위험이 있는 재료로 알려져 있다.

이 때문에 티탄 용접 시에는 실드가스의 순도 관리와 수소 혼입 방지가 특히 중요하다.

모재 이음부에 미세한 입상 용제를 미리 뿌려 놓고, 그 속으로 전극 와이어를 연속적으로 송급하여 용융부를 대기로부터 차단하며 진행하는 자동 용접법은 서브머지드 아크용접(SAW)이다.

용제(플럭스) 속에서 아크가 보이지 않게 진행되어 잠호용접이라고도 불린다.

일렉트로 가스 아크용접은 수직 상진 용접을 반자동·자동으로 진행하도록 설계되어 있어, 판 두께에 관계없이 단층 용접이 가능하고 두꺼운 판일수록 경제적이다.

다만 용접장치 자체가 특별히 복잡하거나 고도의 숙련을 요구하지는 않으며, 오히려 자동화 정도가 높아 상대적으로 조작이 수월한 편이다.

따라서 용접장치가 복잡하고 취급이 어려우며 고도의 숙련을 요구한다는 설명이 실제 특징과 맞지 않는다.

점용접의 3대 요소는 용접전류, 전극 가압력, 통전시간이며, 용접전압은 3대 요소에 포함되지 않는다.

전압은 전류와 저항에 따라 결정되는 종속 변수로, 점용접 조건을 직접 설정하는 3요소로는 다루지 않는다.

용접부 시험법 중 기계적 시험법에는 인장시험, 굽힘시험, 경도시험, 충격시험과 함께 피로시험이 포함된다.

파면시험, 육안조직시험, 현미경조직시험은 금속조직 및 파면 상태를 관찰하는 조직시험으로, 기계적 시험과는 분류가 다르다.

제품의 한쪽 또는 양쪽 면에 돌기(프로젝션)를 만들어 그 부분에 용접전류를 집중시켜 압접하는 방법은 프로젝션 용접이다.

돌기 부위에 전류와 압력이 집중되므로 여러 점을 한 번에 접합하기 유리한 저항용접법이다.

현미경 조직시험용 부식제 중 알루미늄 및 그 합금에 사용되는 것은 수산화칼륨액이다.

초산 알코올액과 피크린산은 주로 철강 재료의 조직 관찰에 쓰이고, 연화철액(염화제2철 계열)은 구리 및 구리합금의 부식제로 사용된다는 점에서 구분된다.

열적 핀치효과와 자기적 핀치효과를 함께 이용하여 고온·고에너지 밀도의 아크를 얻는 용접법은 플라스마 아크 용접이다.

아크 기둥을 강제로 냉각·수축시켜 에너지 밀도를 높이는 원리로, 일반 아크용접보다 좁고 깊은 용입을 얻을 수 있다.

볼트나 환봉을 피스톨형 홀더에 끼우고 모재와의 사이에 순간적으로 아크를 발생시켜 접합하는 용접법은 스터드 용접이다.

짧은 시간에 국부적으로 접합이 이루어져 볼트·핀류를 판재에 고정할 때 널리 쓰인다.

언더컷은 용접전류가 지나치게 높거나 운봉 속도가 빠를 때 모재가 과도하게 녹아 용접선 가장자리가 패이는 결함으로, 전류가 너무 낮을 때 생긴다는 설명은 원인이 반대로 서술된 것이다.

오버랩은 부적절한 운봉법(전류 과소·속도 과소)에서, 피트는 모재 중 황(S) 함유량이 과다할 때, 슬래그 섞임은 운봉속도가 느릴 때 나타나는 결함이라는 서술은 맞다.

용접 후 잔류응력 제거법으로는 노내풀림법, 국부풀림법, 저온응력완화법, 기계적응력완화법, 피닝법 등이 있다.

케이블 커넥터법은 이러한 잔류응력 제거 방법에 해당하지 않는 명칭이다.

연소가 성립하기 위한 3요소는 가연물, 산소(공급원), 점화원이다.

이 세 가지가 동시에 갖추어져야 연소가 일어나며, 어느 하나라도 제거하면 소화가 가능하다.

케스케이드법은 한 부분의 몇 층을 용접한 후 그 다음 부분으로 연속시켜 계단 형태의 단계를 만드는 용접 시공법이다. 스킵법은 용접 순서를 건너뛰는 방식, 빌드업법은 두께를 증가시키기 위해 층을 쌓는 일반적인 방법, 전진 블록법은 블록 단위로 앞으로 나아가며 용접하는 방식으로, 모두 계단 형태의 단계적 구조를 만드는 케스케이드법의 특징과 다르다.

비드 외관, 언더컷, 오버랩, 용입불량, 표면균열 등 표면에 나타나는 결함을 눈으로 직접 확인하는 비파괴검사법은 외관검사이다.

부식검사·침투검사·초음파검사는 각각 별도의 원리로 결함을 찾는 검사법으로, 표면 결함의 1차 점검 수단과는 성격이 다르다.

방사선 투과 검사는 투과력이 큰 X선·γ선을 사용하므로 두꺼운 모재도 검사할 수 있다. 따라서 모재가 두꺼워지면 검사가 곤란하다는 설명은 틀렸다. 재질에 관계없이 적용할 수 있고, 내부 결함을 필름에 기록하므로 신뢰성이 높다.

불활성가스 텅스텐 아크용접(TIG)에서 실드가스로 사용되는 불활성 가스는 아르곤(Ar)이다.

프로판·수소·아세틸렌은 가연성 또는 반응성 가스로, 불활성가스가 아니므로 TIG의 실드가스로 쓰이지 않는다.

강괴 내부의 기포가 압연 과정에서 늘어나 층상으로 편재하며 노치를 형성하는 결함은 라미네이션 균열이다.

설퍼밴드와 같은 편석대를 따라 층상으로 나타나는 것이 특징이며, 모재 자체의 재질결함이라는 점에서 용접시공 중 발생하는 루트균열·크레이터균열과 구분된다.

산소용기는 40℃ 이하의 온도에서 보관하는 것이 올바른 취급 방법이다.

직사광선이 드는 곳에 두거나 산소병에 다른 가스를 혼합하는 것은 위험하며, 아세틸렌병은 내부의 아세톤이 흘러나올 수 있어 세워서 사용·보관해야 한다는 점에서 나머지 설명은 잘못되었다.

전기용접 작업 전 감전 방지를 위한 점검은 전류가 흐르는 부분의 절연·접지 상태를 확인하는 것이 핵심이며, 환기 상태는 감전이 아니라 흄·가스 중독 및 산소 결핍을 예방하기 위한 점검 항목이다.

• 케이블이 파손되면 도체가 노출되어 감전 위험이 커지므로 반드시 점검해야 한다.
• 홀더의 절연이 불량하면 작업자가 직접 감전될 수 있어 확인이 필요하다.
• 용접기의 접지가 불량하면 누전 시 감전 사고로 이어지므로 점검 대상이다.

연납땜과 경납땜은 땜납의 용융온도를 기준으로 구분하며, 그 경계 온도는 $450^{\circ}\mathrm{C}$이다.

용융온도가 이 기준보다 낮으면 연납땜, 높으면 경납땜으로 분류한다.

용접 설계에서는 용접 이음이 한 곳으로 집중되지 않도록 분산 배치하는 것이 원칙이며, 이음을 한 곳에 몰아서 배치하면 응력이 집중되어 균열이나 변형이 발생하기 쉽다.

• 용접에 적합한 구조로 설계하는 것은 결함을 줄이기 위한 타당한 원칙이다.
• 용접 작업이 쉬운 형태로 설계하는 것도 품질 확보를 위한 타당한 원칙이다.
• 결함이 생기기 쉬운 용접 방법을 피하는 것 역시 타당한 설계 원칙이다.

크레이터 충전으로 낮아진 전류가 서서히 줄어들며 아크가 끊어지도록 하여 이면부가 녹아내리는 것을 막는 제어 기능은 버언 백 시간(번 백 타임, burn back time)이다.

• 예비가스 유출시간은 아크 발생 전 실드가스를 미리 흘려보내는 시간이다.
• 스타트 시간은 아크 발생 초기의 전류·전압을 조정하는 구간이다.
• 크레이터 충전시간은 크레이터를 메우기 위해 전류를 낮추어 유지하는 시간이다.

원통을 펼치면 원둘레(가로) 방향 치수만 늘어나고 축(세로) 방향 치수는 그대로이므로, 정면에서 진원으로 보이던 구멍은 전개한 현도 판에서 가로로 늘어난 타원이 된다.

정면에서 보이는 구멍 지름은 곡면 위 구멍의 현(弦) 길이에 해당하고, 전개도에는 그 곡면을 따라간 호(弧) 길이가 펴져서 그대로 나타난다. 호는 언제나 현보다 길므로 가로 치수가 커지고, 세로는 곡면이 아니라 직선 방향이어서 변하지 않는다.

오답을 정리하면 다음과 같다.

• 세로로 길쭉한 타원은 늘어나는 방향이 반대다.
• 거의 원 그대로인 형상은 곡면을 펴면서 생기는 원주 방향 신장을 전혀 반영하지 않은 것이다.
• 지름의 몇 배로 가늘고 길게 늘어난 장공 형상은 신장량을 지나치게 과장한 것이다.

등각투상도에서 배관의 수평 방향 분기와 꺾임 위치를 위에서 내려다본 형태로 변환하면, 정면 기준으로 좌우 분기관과 앞뒤로 꺾이는 배관의 배치가 그대로 평면도상의 꺾임 순서와 방향으로 나타나야 한다. 보기 1은 등각투상도에 표현된 배관의 상하좌우 꺾임 위치와 분기 지점의 상대적 위치를 정확히 반영하고 있어 정면 화살표 기준 평면도로 가장 적합하다. 나머지 보기들은 분기관의 위치나 꺾임 방향이 원래 등각투상도의 배관 경로와 일치하지 않는다.

보기의 정투상도는 평면도가 직사각형에 두 대각선이 그어진 형태이고 정면도와 우측면도가 모두 이등변삼각형이므로, 이 입체는 밑면이 직사각형이고 꼭짓점이 밑면 중심 바로 위에 있는 사각뿔이다. 평면도의 대각선 X는 네 옆면의 능선이 한 꼭짓점으로 모인다는 표시다.

따라서 전개도는 옆면 삼각형 4개가 뿔의 정점 한 점에 모여 부채꼴로 펼쳐지고, 밑면 직사각형은 그 삼각형 중 하나의 밑변에 붙어 젖혀진 모양이어야 한다.

맞지 않는 전개도는 다음과 같다.

• 삼각형 4개는 한 점에 모였으나 밑면 사각형이 밑변이 아니라 정점 쪽에 붙어 있는 것 — 접으면 밑면이 뿔 꼭대기로 가므로 성립하지 않는다.
• 삼각형들이 공통 정점 없이 지그재그로 이어지거나 서로 엇갈려 겹치도록 배치된 것 — 접어도 닫힌 뿔이 되지 않는다.

SM 45C에서 SM은 기계 구조용 탄소 강재(Steel Machine structural use)를 뜻하고, 45C는 탄소 함유량 약 0.45%를 뜻한다. 탄소 주강품은 SC, 회주철품은 GC로 표시한다.

도형의 일부를 90도 회전시켜 그 자리에 겹쳐 그리거나 절단선 연장선 위에 도시하는 방법으로, 핸들·바퀴 등의 암, 리브, 축 등의 단면 형상을 나타낼 때 사용하는 것이 회전도시 단면도이다. 제시된 그림은 축 중간 부분을 회전시켜 그 단면(해칭부)을 겹쳐서 도시한 형태이므로 회전도시 단면도에 해당한다.

절단선은 가는 1점 쇄선으로 그리되 양 끝과 방향이 바뀌는 부분만 굵게 표시하므로, 굵은 실선이나 가는 실선을 사용하는 선에 해당하지 않는다.

• 외형선은 대상물의 보이는 부분의 겉모양을 나타내는 굵은 실선이다.
• 파단선은 대상물의 일부를 파단한 경계를 나타내는 가는 실선(자유실선 또는 지그재그선)이다.
• 치수선은 치수를 기입하기 위한 가는 실선이다.

표제란은 도면 윤곽선 오른쪽 아래 구석 안쪽에 마련되는 영역으로, 도번·도명·척도와 함께 제도자·검도자 등 관련자의 서명을 기재하는 곳이다.

• 품번·품명·재질·주서 등은 부품란이나 주서란에 기재되는 내용이다.
• 제작에 필요한 기술적 사항은 별도의 주서(주기)란에 기재된다.
• 공정별 처리방법·사용공구 등은 작업 지시서 등에 기재되는 내용으로 표제란의 항목이 아니다.

입체도의 앞쪽 부분은 윗면이 뒤쪽 일부는 수평, 그 앞부터는 앞쪽 아래로 내려가는 경사인 2단 구성이다. 좌측면도는 물체의 앞쪽이 도면 오른쪽에 오도록 그리므로, 이 윗면 능선은 왼쪽에서 수평으로 가다가 경사가 시작되는 자리에서 꺾여 오른쪽 아래로 내려가는 모양이 된다.

보기 네 개는 경사선의 개수·모양이 모두 같고, 갈리는 것은 왼쪽 수평선의 선 종류와 어디까지 이어지는가 두 가지뿐이다.

• 이 수평선은 왼쪽에서 볼 때 가리는 것이 없어 그대로 보이는 외형선이므로 실선이어야 한다 — 파선(숨은선)으로 그린 도면은 탈락이다.
• 수평선은 경사가 시작되는 지점에서 끊겨 경사선으로 이어져야 한다. 도면 오른쪽 끝까지 수평선을 그으면 앞쪽 끝까지 윗면이 수평이라는 뜻이 되어 경사와 모순된다.

따라서 실선이면서 도중에 끊기는 수평선을 가진 도면이 정답이다. 아래쪽 경사선이 파선인 것은 그 능선이 앞쪽 형상에 가려 보이지 않는 자리에 있기 때문이며, 이는 네 보기에 공통이라 정답을 가르지 않는다.

단속 필릿 용접 기호 z△n×ℓ(e)에서 각 기호는 z: 목 길이(다리 길이), n: 용접부 개수, ℓ: 하나의 용접부 길이, e: 인접한 용접부 사이의 피치(간격)를 나타낸다. 따라서 e는 용입 바닥까지의 최소 거리가 아니라 용접 피치를 의미하므로 4번 설명이 틀렸다.