11년 2회차

CO2 용접에서 기공을 방지하려면 모재의 오염·녹·페인트 등을 제거하고 순도 높은 CO2 가스를 사용하며, 노즐에 붙은 스패터도 미리 제거해야 한다.

산소의 압력을 높이는 것은 CO2 용접의 기공 방지대책과는 무관한 조치이므로 옳지 않다.

변형 교정법 중 롤러에 거는 방법은 가열 없이 롤러의 압력 등 외력만으로 소성변형을 일으켜 변형을 바로잡는 방법이다.

박판에 대한 점 수축법, 형재에 대한 직선 수축법, 가열 후 해머링하는 방법은 모두 부분적인 가열을 함께 이용하는 교정법이라는 점에서 외력만 사용하는 방법과 구분된다.

침투탐상검사는 시험 방법이 간단하고 제품의 크기나 형상에 크게 구애받지 않으며, 미세한 표면 균열까지도 탐상할 수 있는 것이 장점이다.

반면 검사 결과 판정이 검사원의 경험과 지식에 크게 좌우되는 것은 오히려 이 검사법의 한계(단점)로 꼽히는 부분이다.

연강용 피복금속아크 용접봉의 작업성은 용접 중에 직접 관찰되는 직접 작업성과 용접이 끝난 뒤 판단하는 간접 작업성으로 나뉜다.

아크 상태, 용접봉의 용융 상태, 스패터 발생 정도는 용접 중에 바로 확인되는 직접 작업성에 해당하지만, 부착 슬래그의 박리성은 용접 후에 확인되는 간접 작업성에 속한다.

아크 광선에 의한 전안염, 스패터 비산으로 인한 화상, 전격에 의한 감전은 모두 아크 용접 작업에서 발생할 수 있는 대표적인 재해이다.

역화는 가스가 혼합관이나 팁 속에서 폭발적으로 연소하며 불꽃이 역류하는 가스용접·절단 특유의 현상으로, 아크 용접의 재해로 보기는 어렵다.

형틀 굽힘(굴곡)시험은 용접부의 연성과 결함 유무를 확인하기 위한 시험으로, 시험편을 형틀에 대고 보통 180°까지 굽힌 뒤 표면에 균열이 생기는지를 관찰한다.

굽힘 방식에 따라 표면 굽힘, 이면 굽힘, 측면 굽힘으로 나뉘며, 어느 경우든 규정 각도까지 굽혀 균열 발생 여부로 합격을 판정한다.

스테인리스강은 알루미늄과 달리 표면 산화막을 제거하기 위한 청정작용이 크게 필요하지 않으므로, TIG 용접 시 아크가 안정되고 열이 모재에 집중되는 직류 정극성(DCSP)을 주로 사용한다.

직류 역극성은 청정효과가 필요한 알루미늄·마그네슘 용접에 적합하고, 교류나 고주파 교류는 청정효과와 용입을 함께 얻어야 하는 경우에 쓰인다.

피복 아크 용접의 용접 입열은 H = 60EI / V (J/cm)로 구한다. 여기서 E는 아크 전압(V), I는 아크 전류(A), V는 용접 속도(cm/min)이다.

단위로 확인하면 E × I는 W = J/s이고 여기에 60을 곱하면 J/min이 된다. 이를 cm/min으로 나누면 J/cm이 되어 용접 길이 1cm당 열에너지가 된다.

따라서 전압·전류를 분모에 두거나 60을 분모로 내린 식은 단위가 J/cm이 되지 않아 성립하지 않는다. 이 식에서 같은 전압·전류라도 용접 속도가 빠를수록 입열이 작아진다는 관계도 바로 읽을 수 있다.

CO2 가스 아크 용접에서 용접 전류를 높이면 와이어에 흐르는 전류밀도가 커져 와이어의 녹아내림(용융) 속도가 빨라진다.

전류가 높아지면 용착률과 용입, 용접 입열도 함께 커지고, 이를 뒷받침하기 위해 와이어 송급 속도도 함께 빨라져야 하므로 나머지 설명들은 실제와 반대로 되어 있다.

용접용 로봇은 로봇 팔이 움직이는 동안 사람이나 주변 설비와 부딪히지 않도록, 동작범위를 충분히 확보할 수 있는 장소에 설치하는 것이 원칙이다.

로봇의 움직임이 잘 보이고, 케이블이 사람 발에 걸리지 않으며, 팔이 제어판넬 등에 닿지 않는 장소를 선택하는 것은 안전한 설치 기준에 맞지만, 로봇 팔의 동작 경로를 억지로 최소한으로 줄이는 것은 로봇 설치장소 선정의 기준으로 보기 어렵다.

TIG 용접에서 직류 정극성은 열이 모재 쪽에 집중되어 전극 소모가 적으므로 전극 선단을 비교적 뾰족하게 연마해 사용할 수 있다.

다만 지나치게 예리하게 갈면 선단이 쉽게 손상되고 아크가 불안정해지므로, 실제로는 20~50° 정도의 각도로 연마하는 것이 일반적으로 적합하다.

덧살 올림 용접은 각 층마다 전체 길이를 용접하며 여러 층을 쌓아 올리는 방법으로, 서로 다른 금속을 겹쳐 새로운 기계적 성질을 얻고자 할 때 이용된다.

맞대기 용접, 필릿 용접, 플러그 용접은 이음의 형태에 따른 구분으로, 층을 쌓아 올려 표면 성질을 개선하는 덧살 올림 용접과는 목적이 다르다.

이산화탄소 가스는 공기 중 농도가 높아지면 산소 결핍을 일으켜 인체에 위험한 상태를 초래할 수 있다.

일반적으로 체적비로 약 15% 이상이 되면 시력 장애, 의식 상실 등 위험한 상태에 이르며, 30% 이상에서는 치명적인 것으로 본다.

납땜은 가열원에 따라 가스 불꽃, 저항열, 고주파 전류, 인두 가열 등 다양한 방식으로 이루어진다.

감마선은 방사선의 일종으로 납땜의 가열원으로 사용되지 않으므로, 나머지 가열 방식과는 성격이 다르다.

이산화탄소, 질소, 네온은 스스로 연소하지 않고 연소를 돕지도 않는 불연성(불활성) 물질이다.

반면 일산화탄소(CO)는 가연성 가스로, 공기 중에서 스스로 연소할 수 있으므로 불연성 물질에 속하지 않는다.

테르밋 용접은 화학반응열(알루미늄과 산화철의 반응)을 열원으로 하는 화학용접으로, 전기저항을 이용하지 않는다. 점 용접, 프로젝션 용접, 심 용접은 모두 전류가 모재를 통과할 때의 전기저항 발열을 이용하는 저항용접에 속한다. 따라서 정답은 1번이다.

응력은 하중을 시험편의 단면적으로 나눈 값으로 구한다.

$\sigma = \dfrac{P}{A} = \dfrac{100\,\mathrm{N}}{20\,\mathrm{mm^2}} = 5\,\mathrm{N/mm^2}$

따라서 이 조건에서 응력은 5 N/mm²이다.

탄산가스 아크용접에서는 아크 중 발생하는 산화철(FeO)을 줄이기 위해 와이어에 Si, Mn 같은 탈산 원소를 첨가한다.

Si과 Mn은 용융 금속 속의 산소·산화철과 반응해 안정한 산화물로 슬래그화되므로 기공(기포) 발생을 억제하고 건전한 용착금속을 얻게 해준다.

불활성가스 금속아크(MIG/GMAW) 용접의 가스 공급 계통은 용기 → 감압 밸브 → 유량계 → 제어 장치 → 용접 토치 순으로 확인한다.

고압의 병 속 가스를 감압 밸브로 작업 압력까지 낮춘 뒤 유량계로 유량을 조절하고, 제어 장치를 거쳐 토치로 보내는 흐름이다.

판이 매우 두꺼운 재료를 맞대기 용접할 때 충분한 용입을 얻으려면 양면에서 U형으로 홈을 파는 H형 이음이 가장 적합하다.

한쪽에서만 개선을 두는 V형이나 개선 없이 맞대는 I형은 판이 두꺼워지면 루트 부분까지 용입이 미치지 못한다. H형은 양면 개선이므로 용착량을 줄이면서도 판 두께 전체에 걸쳐 깊은 용입을 확보할 수 있어 후판 맞대기에 쓰인다.

스테인리스강 용접, 덧살 붙임 용접, 조선의 대판 이음처럼 합금 성분 조정이 필요한 서브머지드 아크 용접에는 소결형 용제가 사용된다.

소결형 용제는 원료 분말을 저온에서 소결해 제조하므로 합금 원소를 용제에 첨가할 수 있어 용착금속의 성분을 자유롭게 조정할 수 있다는 장점이 있다.

레일이나 선박 프레임처럼 단면적이 큰 주조·단조품의 맞대기 및 보수 용접에는 테르밋 용접이 널리 쓰인다.

테르밋 반응(산화철과 알루미늄 분말의 화학반응)으로 발생하는 고열을 이용하므로 전원 설비 없이도 큰 단면을 한 번에 접합할 수 있다.

용접 이음은 리벳 이음과 달리 국부적으로 급열·급랭되므로 모재의 재질(기계적 성질)에 미치는 영향이 오히려 크다는 점이 용접의 단점이지 장점이 아니다.

반면 다음 특징들은 용접 이음의 실제 장점에 해당한다.

• 이음 구조가 리벳 이음보다 간단하다.
• 판 두께에 거의 제한을 받지 않는다.
• 기밀성과 수밀성을 얻을 수 있다.

피복 배합제 중 규소철, 망간철, 알루미늄은 대표적인 탈산제이지만, 유황(S)은 탈산 작용을 하지 않는다.

오히려 유황은 강 중에 남으면 고온 균열(적열 취성)을 일으키는 대표적인 유해 불순물이므로 용접봉 배합제에서 탈산 목적으로 사용되지 않는다.

아크 에어 가우징은 철강뿐 아니라 스테인리스강, 동합금 등 비철금속에도 적용할 수 있어 탄소강 등 철제품에만 사용한다는 설명은 틀렸다.

탄소 아크 절단에 압축 공기를 함께 사용해 용융 금속을 불어내는 방식으로, 가스 가우징보다 작업 능률이 2~3배 높아 결함부 제거나 용접 홈의 준비·가공 등에 널리 이용된다.

산소는 기름·그리스류와 접촉하면 급격히 반응해 발화·폭발할 위험이 있으므로 산소 용기 밸브나 조정기를 기름천으로 닦아서는 안 된다.

반면 용기 운반 시 충격을 피하고, 밸브는 천천히 열고 닫으며, 가스 누설 점검은 비눗물로 하는 방법은 모두 올바른 취급법이다.

가스 용접에서 용접봉 지름은 모재의 판 두께를 기준으로 D = T/2 + 1 (mm)로 고른다. 여기서 T는 판 두께(mm)이다.

예를 들어 판 두께가 3.2mm이면 D = 3.2/2 + 1 = 2.6mm, 판 두께가 6mm이면 D = 6/2 + 1 = 4mm 정도의 봉을 선택한다.

1을 빼거나 2를 더하고 빼는 식은 맞지 않는다. 특히 T/2 − 1 형태는 판 두께 2mm에서 지름이 0이 되어 봉을 고를 수 없고, T/2 + 2 형태는 얇은 판에 지나치게 굵은 봉을 쓰게 되어 모재가 녹아 구멍이 나기 쉽다.

교류 아크 용접기의 전격 방지기는 무부하 전압으로 인한 감전 사고를 막기 위해 2차 무부하 전압을 20~30V 이하로 낮춰 유지한다.

용접봉이 모재에 닿아 아크가 발생하는 순간에만 용접에 필요한 전압·전류가 공급되고, 아크가 끊기면 즉시 2차 전압을 다시 안전 전압 수준으로 떨어뜨리는 방식으로 작동한다.

가스 용접봉은 모재와 같은 재질이고 불순물이 없으며 기계적 성질에 나쁜 영향을 주지 않아야 하는데, 용융 온도는 모재보다 낮아서는 안 되고 모재와 같은 수준이어야 한다.

용융 온도가 모재보다 낮으면 용접봉이 먼저 녹아버려 모재와의 균일한 용융·융합이 이루어지지 않으므로 선택 조건에 맞지 않는다.

가스 용접은 열원이 비교적 온화하고 열량 조절이 자유로워 박판(얇은 판) 용접에 적합하며, 피복 금속 아크 용접에 비해 후판 용접에는 적당하지 않다.

전원 설비가 없는 곳에서도 설치가 쉽고 유해 광선 발생이 아크 용접보다 적다는 점은 가스 용접의 실제 장점에 해당한다.

가스 절단에서 예열 불꽃이 너무 강하면 절단부가 과열되어 모서리가 녹아 둥글게 되고 절단면이 거칠어진다. 슬래그가 심하게 달라붙는 것도 같은 이유에서 나타난다.

반대로 드래그가 증가하거나 절단 속도가 떨어지고 절단이 중단되기 쉬운 것은 예열 불꽃이 약할 때 나타나는 현상이므로, 예열 불꽃은 강하지도 약하지도 않은 적정 세기로 조절해야 한다.

아크 용접기의 사용률(정격사용률)은 아크를 발생시킨 시간과 휴식 시간을 합한 전체 시간을 10분으로 놓고, 그중 아크를 낸 시간이 차지하는 비율(%)로 정의한다.

즉 사용률은 '아크 발생시간 ÷ (아크 발생시간 + 휴식시간) × 100'으로 계산되며, 이때 분모가 되는 기준 시간 10분은 아크 용접기의 정격을 표시할 때 공통으로 쓰이는 표준값이다.

가스 절단의 예열 불꽃은 절단재 표면의 스케일 등이 잘 떨어지도록 박리성을 높이는 역할을 하므로, 박리성을 저하시킨다는 설명은 틀렸다.

이 밖에도 예열 불꽃은 절단 산소의 운동량을 유지하고, 절단 산소의 순도 저하를 막으며, 절단 개시점을 발화점 온도까지 가열하는 역할을 한다.

전류 밀도가 클 때 뚜렷하게 나타나며, 아크 전압이 높아지면(아크 길이가 길어지면) 용접봉의 용융 속도가 느려지고 아크 전압이 낮아지면 용융 속도가 빨라져 아크 길이를 스스로 일정하게 유지하는 성질을 아크 길이 자기 제어 특성이라 한다.

MIG 용접처럼 와이어를 일정 속도로 보내는 정전압 특성 전원에서 이 특성 덕분에 아크 길이가 자동으로 균일하게 유지된다. 참고로 부특성은 전류가 커질수록 아크 전압이 낮아지는 성질, 절연 회복·전압 회복 특성은 교류에서 아크가 꺼졌다 다시 붙도록 돕는 전원 측 특성이다.

침몰선 해체나 교량 개조와 같은 수중 절단에서 가장 많이 쓰이는 연료 가스는 수소이다.

수소는 물속의 높은 수압에서도 안정적으로 연소시킬 수 있어 수중 절단용 연료로 널리 채택된다. 아세톤은 아세틸렌을 녹여 담는 용제이고, 질소는 연소하지 않는 불연성 가스라 연료가 될 수 없다.

산소는 다른 물질의 연소를 돕는 조연성(지연성) 가스이지 그 자체가 타는 가연성 가스는 아니다.

무색·무취·무미이고 물의 전기분해로도 제조하며, 액체 상태에서는 연한 청색을 띤다는 나머지 설명은 모두 옳다.

저수소계 용접봉은 흡습에 특히 민감해 사용 전 고온 건조가 필요하며, 건조로 속 용접봉의 온도가 300~350℃에 도달한 시점부터 1~2시간 건조시키는 것이 표준적인 방법이다.

일반 용접봉이 100℃ 안팎의 저온에서 짧게 건조하는 것과 달리, 저수소계는 피복제 속 수분을 충분히 제거하기 위해 고온·장시간 건조가 요구된다. 다만 이는 출제 당시 기준이며 실제 작업 시에는 제조사 규격을 따른다.

직류 아크 용접의 극성 선택은 용접봉 심선의 재질, 피복제의 종류, 용접 이음의 모양에 따라 정극성·역극성을 정하는 것이지, 용접 지그와는 직접적인 관련이 없다.

지그는 모재를 고정·지지하는 치공구로서 극성 선택의 판단 기준이 되는 요소는 아니다.

양호한 용접부를 얻으려면 모재 표면이 균일해야 할 뿐 아니라 과열의 흔적이 없어야 하므로, 과열 흔적이 있어도 된다는 설명은 틀렸다.

기름·녹 등 이물질을 용접 전에 제거해 결함을 막고, 용착금속의 용입이 균일하며 첨가된 금속의 성질이 양호해야 한다는 나머지 조건은 모두 타당하다.

고급 주철은 흑연을 미세하게 분포시키고 바탕 조직을 펄라이트 조직으로 만들어 강도와 내마모성을 높인 주철이다.

일반 회주철의 페라이트 바탕에 비해 펄라이트 바탕은 기계적 성질이 우수해 고급 주철에 요구되는 강도를 확보할 수 있다.

탄소강에 니켈·크롬 등을 첨가해 대기 중이나 수중, 산에 대한 내식성을 갖춘 합금강을 스테인리스강(불수강)이라고 한다.

크롬이 표면에 치밀한 산화피막을 형성해 부식을 억제하는 원리로, 니켈은 조직을 안정화시켜 내식성과 인성을 함께 높인다.

금속은 일반적으로 비중이 큰 편이며, 비중이 작다는 설명은 금속의 공통적 특성과 맞지 않는다.

소성 변형이 있어 가공이 쉽고, 금속 특유의 광택을 가지며, 열과 전기의 양도체라는 점은 금속의 대표적인 공통 특성에 해당한다.

Cu-Ni-Si계 합금으로 강도와 전기 전도율이 모두 우수해 통신선·전화선 등에 사용되는 것은 코로손(corson) 합금이다.

Ni과 Si을 첨가해 시효경화시킴으로써 순동보다 강도를 높이면서도 우수한 도전율을 유지하도록 만든 합금이다.

피복 아크 용접에서 용접성이 가장 우수한 재료는 저탄소강이다.

탄소 함량이 낮아 열영향부의 경화나 균열 발생 경향이 작고 용접 후에도 기계적 성질 저하가 적어 별도의 예열·후열 처리 없이도 양호한 용접부를 얻기 쉽다.

담금질은 강을 변태점(A1, A3 등) 이상으로 가열한 뒤 급랭시켜 마텐자이트 조직을 얻는 열처리이므로, 담금질과 가장 밀접한 것은 변태점이다.

변태점을 기준으로 가열 온도와 냉각 속도를 정하기 때문에 담금질 조건 설정의 핵심 개념이 된다.

오스테나이트계 스테인리스강 용접부의 녹(입계 부식)은 크롬 탄화물이 결정립계에 석출되어 그 주변의 크롬 농도가 낮아지면서 발생하므로, 크롬 탄화물이 형성되도록 시효처리를 하는 것은 오히려 부식을 촉진하는 방법이지 방지법이 아니다.

다음과 같은 방법들이 실제 입계 부식 방지법에 해당한다.

• Ti, V, Nb 등 안정화 원소를 첨가한 재료를 사용한다.
• 탄소 함량이 낮은 저탄소 재료를 선택한다.
• 용체화 처리를 하여 크롬 탄화물을 다시 고용시킨 후 사용한다.

강 표면에 질소를 침투시켜 경화층을 만드는 표면 경화법은 질화법이다.

침탄법이 탄소를 침투시켜 담금질로 경화시키는 것과 달리, 질화법은 별도의 담금질 없이도 표면에 단단한 질화물층이 형성되어 내마모성과 내식성이 우수하다.

색이 아름답고 연성이 커서 금색에 가까운 광택을 내 장식품 등에 많이 쓰이는 황동은 톰백이다.

구리에 아연을 적은 비율로 첨가한 합금으로, 아연 함량이 낮을수록 색이 금색에 가까워지는 특성을 이용한 것이다. 문쯔메탈은 아연이 약 40% 들어간 황동이고, 포금·청동은 구리에 주석을 넣은 계열이라 구분된다.

주석 청동에 납(Pb)을 3~28% 정도 첨가한 것으로, 조직 중 Pb가 거의 고용되지 않고 입계에 점재해 윤활성이 좋은 것은 연 청동이다.

Pb 입자가 마찰면에서 윤활 작용을 해 베어링, 패킹 재료 등 미끄럼 특성이 중요한 부품에 사용된다.

합금강에서 Mo(몰리브덴)은 고온에서 강도를 유지하고 인성을 향상시키며 저온 취성을 방지하는 핵심 원소다. Mo는 탄화물을 형성해 고온 강도를 개선하고, 담금질성을 증대시켜 저온에서의 취성 감수성을 낮춘다. Al은 산화물 형성으로 강도 향상에 기여하지만 저온 취성 방지에는 제한적이고, Cu는 주로 내식성 개선에 사용되며, Ti는 미세조직 제어와 질화물 형성에 주로 기여한다. 따라서 정답은 Mo다.

지시선에 적힌 '12-20드릴'은 지름 20mm 드릴 구멍이 12개라는 뜻이므로, 이 도면의 드릴 가공 구멍 수는 12개다.

앞의 숫자 12는 개수이고 뒤의 20이 지름이므로, 구멍 지름은 12mm가 아니라 20mm다.

치수를 보면 양 끝에서 첫 구멍 중심까지가 각각 30mm이고 구멍 중심 사이 간격은 50mm다. 즉 피치는 30mm가 아니라 50mm이며, 전체 길이는 30 + 50 × 11 + 30 = 610mm가 되어 660mm라는 설명도 맞지 않는다.

가공 방법의 보조 기호는 KS 규격에서 정의한 기계 가공 기호로, 각 문자가 특정 가공 방법을 나타낸다. G는 연삭(Grinding)을 의미하는 기호이며, C는 주조, F는 단조, M은 기계 가공 일반을 나타낸다.

배관도 유체 기호는 국제표준 및 산업표준에서 정한 규칙에 따르며, 증기는 S로 표기된다. 공기(A), 연료 가스(G), 연료유 또는 냉동기유(O)는 모두 정확하고, 증기를 W로 표기하는 것은 오류이다. W는 물(Water)을 나타내는 기호로 사용되므로 4번이 틀린 것이다.

화살표가 가리키는 면을 마주 보면 윗면을 가로지르는 V홈이 보는 쪽으로 열려 있어, 정면도 윗변 한가운데가 V자 골로 파인 모양이 된다.

홈이 보는 방향과 나란하게 나 있어 홈의 단면이 정면으로 드러나므로 이 V자는 외형선(실선)으로 그려야 한다. 같은 V자를 파선(은선)으로 그린 투상은 홈이 정면에서 보이지 않고 물체 뒤쪽에 숨어 있다는 뜻이 되어 실물과 맞지 않는다.

또 윗변은 한쪽 끝이 경사면(모따기), 반대쪽 끝이 수직으로 선 단으로 나타나는데, 이 경사면과 수직 단의 좌우 위치가 뒤바뀐 투상은 물체를 좌우로 뒤집어 본 것이 되어 적합하지 않다.

원호 반지름의 치수선을 지면 제약 때문에 구부려 그릴 때는, 화살표가 붙은 부분만 실제 중심 위치를 정확히 향하도록 하고 나머지 구간은 보기 좋게 구부려 그을 수 있다.

즉 치수선 전체가 중심점에서 일직선으로 이어질 필요는 없지만, 화살표가 달린 마지막 구간의 연장선은 원호의 진짜 중심을 가리켜야 한다.

각기둥이나 원기둥처럼 모서리(모선)가 서로 평행한 입체의 전개에는 평행선을 이용한 전개도법이 가장 많이 쓰인다.

방사선 전개도법은 각뿔·원뿔처럼 꼭짓점으로 모이는 입체에, 삼각형 전개도법은 면을 삼각형으로 분할해야 하는 복잡한 입체에 주로 적용된다는 점에서 구분된다.

정면도는 왼쪽이 높고 오른쪽 위 모서리가 비스듬히 잘린 사다리꼴이며 아래에 밑판 두께를 나타내는 가로선이 있고, 우측면도는 앞쪽(왼쪽)이 낮고 뒤쪽(오른쪽)이 높은 계단 모양이다. 즉 전체를 받치는 밑판 위에 뒤쪽 절반에만 블록이 올라앉고, 오른쪽 끝이 위에서 아래로 기운 경사면으로 잘린 물체다.

이 경사면은 깊이 방향으로는 기울지 않고 곧게 이어지므로, 평면도에서는 대각선이 아니라 깊이 방향과 나란한 세로선으로 나타난다. 경사면을 파선 대각선으로 그려 넣은 평면도가 틀리는 이유가 이것이다.

또 경사면은 높이에 따라 위치가 달라지므로 높은 블록 윗면과 만나는 경계선(뒤쪽 절반)과 낮은 밑판 윗면과 만나는 경계선(앞쪽 절반)이 서로 다른 위치에 그어지고, 그 사이에는 블록 앞면을 나타내는 가로선이 들어간다. 두 경계선을 위아래 한 줄로 이어 그린 평면도는 이 단차를 표현하지 못한다.

기호는 왼쪽이 작은 지름, 오른쪽이 큰 지름인 원뿔대의 정면도와 동심원 두 개로 그린 측면도로 이루어져 있고, 그 측면도가 정면도의 왼쪽에 놓여 있다. 보는 쪽에 그 방향의 투상도를 배치한 것이므로 제3각법이다.

제1각법이면 같은 측면도가 정면도의 반대쪽에 놓인다. 물체 뒤에 투상면을 두느냐(제3각법), 앞에 두느냐(제1각법)의 차이가 투상도 배치로 그대로 드러난다.

한편 제2각법·제4각법은 투상도가 서로 겹쳐 도면으로 성립하지 않아 기계제도에서 쓰지 않으며, KS 제도에서는 제3각법을 원칙으로 하고 필요할 때만 제1각법을 쓴다.

치수선, 치수 보조선, 지시선, 회전 단면도선에는 모두 가는 실선이 사용된다.

가는 실선은 도면에서 치수 표시와 관련된 보조적인 선들에 공통으로 쓰이는 KS 제도 규칙이다.

제1각법은 눈 → 물체 → 투상면 순서로, 즉 물체를 눈과 투상면 사이에 놓고 투상하므로 좌측에서 본 모습인 좌측면도는 정면도를 기준으로 우측에 배치된다.

본 방향과 반대쪽에 그림이 놓이는 것이 제1각법의 배치 원리로, 좌측면도를 정면도 왼쪽에 두는 제3각법과는 반대가 된다.