16년 2회차

서브머지드 아크 용접용 용제 중 용융형은 유리질처럼 치밀하게 굳어 흡습성이 가장 적다.

혼성형과 고온·저온 소결형은 결합제로 원료를 응결시켜 만들기 때문에 용융형보다 수분을 더 많이 흡수하는 경향이 있다.

고주파 교류 전원을 사용하면 동일한 전극봉 크기로 사용할 수 있는 전류 범위가 넓어지는 것이 장점이므로, 전류 범위가 작아진다는 설명은 성립하지 않는다.

긴 아크 유지가 쉽고, 전극봉의 수명이 길어지며, 비접촉 방식으로 융착금속과 전극의 오염을 방지하는 것이 고주파 교류 전원의 실제 장점이다.

인장응력은 $\sigma = \dfrac{F}{t \times L}$로 구한다.

$\sigma = \dfrac{7560\,\mathrm{N}}{9\,\mathrm{mm} \times 120\,\mathrm{mm}} = \dfrac{7560}{1080} = 7\,\mathrm{N/mm^2}$

따라서 인장응력은 7 N/mm²이다.

용접 설계에서는 응력이 집중되는 노치부가 생기지 않도록 해야 하므로, 노치부가 생성되게 할 것이라는 설명은 성립하지 않는다.

용접에 적합한 설계를 하고, 결함이 생기기 쉬운 용접방법을 피하며, 이음이 한 곳에 집중되지 않도록 하는 것이 올바른 설계 주의사항이다.

전기저항 납땜에 사용되는 용제는 전류가 흘러 발열해야 하므로 도체여야 하며, 부도체여야 한다는 설명은 성립하지 않는다.

청정한 금속면의 산화를 방지하고, 납땜 후 슬래그 제거가 쉬우며, 모재·땜납에 대한 부식 작용이 최소화되는 것이 납땜용 용제가 갖추어야 할 조건이다.

예열의 목적은 급냉을 막아 경화조직의 생성을 억제하는 데 있으므로, 연화를 방지하고 경화를 증가시킨다는 설명은 성립하지 않는다.

수소의 방출을 도와 저온균열을 방지하고, 기계적 성질을 향상시키며 경화조직 석출을 막고, 온도분포를 완만하게 하여 변형과 잔류응력 발생을 줄이는 것이 예열의 실제 목적이다.

전자빔 용접은 진공 중에서 고밀도 에너지를 좁은 영역에 집중시키는 용접법이라 열 영향부(HAZ)가 매우 좁고, 진공장치와 고전압 장비가 필요해 설비비는 오히려 높다.

따라서 열 영향부가 크고 설비비가 적게 든다는 설명은 전자빔 용접의 실제 특성과 반대이다.

정밀 용접이 가능하고 용입이 깊어 다층을 단층으로 완성할 수 있으며 진공 중 용접이라 유해가스 오염이 적고 고순도 용접이 된다는 나머지 설명은 모두 전자빔 용접의 실제 장점에 해당한다.

샤르피식 시험기는 노치가 있는 시험편에 해머를 진자운동으로 충격을 가해 파괴에 필요한 흡수 에너지를 측정하는 충격시험 장비이다.

경도시험, 인장시험, 피로시험은 각각 압입 저항, 정적 인장 하중, 반복 하중을 이용하는 시험으로 진자식 해머를 사용하지 않는다.

서브머지드 아크 용접은 용접부를 입상 플럭스로 덮어 아크가 보이지 않게 진행되므로 잠호용접, 불가시아크용접, 유니언멜트용접으로도 불린다.

• 헬리 아크 용접은 불활성가스로 아크를 보호하는 TIG 용접의 다른 명칭이다.

따라서 서브머지드 아크 용접의 명칭이 아닌 것은 헬리 아크 용접이다.

V형 홈 맞대기 이음의 루트 간격이 5mm 정도로 다소 벌어졌을 때는 덧살올림 용접 후 가공하여 규정 간격을 맞추는 방식으로 보수하는 것이 가장 적합하다.

• 간격을 무시하고 그대로 용접하면 용입 불량이나 균열 등 결함이 생기기 쉽다.
• 뒷댐판을 대는 방법은 간격이 이보다 더 크게 벌어졌을 때 쓰는 보수법이라 이 정도 간격에는 덧살올림 쪽이 적합하다.
• 재료를 교환해 루트 간격을 맞추는 것은 간격이 아주 크게 벌어져 보수 용접으로 감당하기 어려운 경우의 조치로, 5mm 정도에는 과도하다.

한 부분을 몇 층 용접한 뒤 이어서 인접 부분의 층으로 연속시켜 전체가 계단 모양을 이루도록 쌓아가는 용착법을 캐스케이드법이라 한다.

• 스킵법은 용접선을 짧게 나누어 건너뛰며 용접해 변형을 줄이는 방법이다.
• 덧살올림법(빌드업법)은 한 층씩 전체 길이를 다 쌓은 뒤 다음 층을 쌓는 방법이다.
• 전진 블록법은 한 부분을 블록으로 끝까지 다층 용접한 뒤 다음 블록으로 넘어가는 방법이다.

산소병은 온도가 높아지면 내부 압력이 상승해 위험하므로 40℃ 이하의 서늘한 곳에서 보관해야 한다.

• 직사광선이 드는 곳은 용기 온도를 높이므로 피해야 한다.
• 아세틸렌병은 아세톤이 새어나오지 않도록 세워서 사용해야 한다.
• 산소병에 다른 가스를 혼합하면 폭발 등 사고 위험이 커지므로 금지된다.

필릿 용접의 루트 간격이 4.5mm 이상으로 크게 벌어진 경우에는 라이너를 끼워 넣거나, 부족한 부분을 300mm 이상 잘라내고 새 판재로 대체하는 방식으로 보수한다.

• 규정대로의 각장으로 그냥 용접하면 간격이 커서 결함이 생기기 쉽다.
• 두꺼운 뒤판을 대는 방법은 이 정도로 벌어진 간격의 표준 보수법이 아니다.
• 각장만 늘려 그대로 용접하는 방법은 간격이 더 작을 때 적용하는 방식이다.

극간법은 자분탐상검사에서 사용하는 자화 방법의 하나로, 초음파 탐상법의 종류에는 속하지 않는다.

초음파 탐상법은 공진법, 투과법, 펄스 반사법으로 분류되며, 이 중 펄스 반사법이 현장에서 가장 널리 쓰인다.

CO2 가스 아크 편면(한쪽면) 용접에서 홈 용접부 이면에 부착해 이면 비드를 형성시키고 뒷면 가우징·뒷면 용접·모재 뒤집기 작업을 생략하도록 해주는 것을 뒷댐재라 한다.

• 스캘롭은 부재가 교차하는 곳에서 용접선이 겹치지 않도록 오려낸 부분을 가리킨다.
• 엔드탭은 용접 시작·끝 부분의 결함을 모재 밖으로 유도하기 위해 붙이는 보조판이다.
• 포지셔너는 모재를 용접하기 좋은 자세로 회전·경사시키는 용접용 지그 장치이다.

탄산가스 아크 용접은 CO2 가스만 보호가스로 쓰기 때문에 적용 재질이 철계통으로 한정된다는 점이 오히려 이 용접법의 단점이다.

가스 아크 방식이라 시공이 편리하고, 전류 밀도가 높아 용입이 깊고 속도가 빠르며, 용착금속의 기계적·금속학적 성질이 우수한 것은 실제 장점에 해당한다.

산화마그네슘(MgO), 탄산바륨(BaCO3) 등의 현상제를 사용해 침투액을 표면으로 끌어내어 결함을 드러내는 검사법을 침투 탐상법이라 한다.

• 자분 탐상법은 자성체 표면에 자분을 뿌려 자속 누설로 결함을 찾는 방법이다.
• 초음파 탐상법은 초음파의 반사를 이용해 내부 결함을 찾는 방법이다.
• 방사선 투과법은 X선·감마선을 투과시켜 필름에 상을 얻는 방법이다.

미세한 알루미늄 분말과 산화철 분말을 혼합한 테르밋제에 과산화바륨·알루미늄 등의 점화제를 넣어 연소시키고, 그 반응열로 접합하는 방법을 테르밋 용접이라 한다.

테르밋 반응은 화학 반응열을 이용하므로 전기 아크나 전자빔, 원자 수소 아크 같은 별도의 열원을 필요로 하지 않는다.

언더컷은 대체로 용접 전류가 너무 높거나 아크 길이가 너무 길 때, 부적당한 용접봉을 쓰거나 용접속도가 적절하지 않을 때 모재가 파여 발생한다.

반대로 전류가 너무 낮으면 용입 부족이나 오버랩과 같은 결함이 생기기 쉬우므로, 전류가 너무 낮을 때는 언더컷의 발생 조건에 해당하지 않는다.

플라스마 아크 용접에서 아크 플라스마를 냉각·수축시켜 에너지 밀도를 높이는 냉각가스(작동가스)로는 아르곤과 수소의 혼합가스가 사용된다.

수소를 소량 섞으면 냉각 효과가 커져 아크가 더 가늘고 강하게 조여지므로 관통형 플라스마 아크를 얻기에 유리하다.

용접기기의 입출력 단자가 절연된 곳에 접촉된 경우는 전류가 인체로 흐르지 않으므로 감전 재해의 원인이 되지 않는다.

반면 1차·2차 측 케이블의 피복 손상부, 피용접물에 붙은 용접봉을 뗄 때의 접촉, 홀더에 용접봉을 물릴 때나 홀더가 신체에 닿는 경우는 모두 통전 부위에 직접 접촉하는 상황이라 실제 감전 사고 원인이 된다.

보기의 특성은 원료를 고온에서 녹여 만든 용융형 용제의 특징이다.

용융형은 원료를 용융시킨 뒤 분쇄해 만들므로 화학 성분이 균일하고 흡습성이 적어 회수해 반복 사용하기 좋으며, 비드 외관도 곱게 나온다. 다만 입자의 크기에 따라 통전 상태가 달라져 용접 전류에 맞는 입도의 용제를 골라 써야 하는 제약이 있다.

소결형은 원료를 저온에서 구워 굳혀 만들어 합금 원소나 탈산제를 넣기 쉬운 대신 흡습성이 커 사용 전 건조가 필요하고, 혼합형·혼성형은 서로 다른 용제를 섞어 쓰는 방식이라 성분의 균일성이 용융형에 미치지 못한다.

고온(수천도 이상)의 기체를 가열하면 원자의 열에너지가 증가하여 원자핵 주변의 전자가 이탈하면서 양이온(+)과 음이온(-), 자유전자가 혼재된 상태가 된다. 이러한 이온화된 기체 상태를 플라스마라고 하며, 물질의 4번째 상태로 분류된다. 전자빔은 고속 전자의 흐름, 레이저는 가간섭성 빛, 테르밋은 금속과 산화물의 화학반응이므로 모두 플라스마의 정의와 맞지 않는다.

실제 사용 전류에서의 허용사용률은 $\text{허용사용률}=\left(\dfrac{\text{정격 2차 전류}}{\text{실제 용접 전류}}\right)^2 \times \text{정격사용률}$로 구한다.

$\left(\dfrac{300}{200}\right)^2 \times 40 = 2.25 \times 40 = 90\,(\%)$

전체 10분 중 90%인 9분은 용접하고 나머지 10%인 1분은 휴식하는 것이 이 용접기의 허용 사용 조건에 맞는 운전 방식이다.

용해 아세틸렌 용기는 세워서(수직으로) 보관·사용해야 내부 아세톤이 새어나오지 않으며, 눕혀서 보관하면 오히려 아세톤이 유출될 위험이 커진다.

저장 장소는 통풍이 잘 되고 화기와 떨어져 있어야 하며, 용기에 진동이나 충격을 주지 않도록 신중히 다뤄야 한다는 나머지 설명은 모두 올바른 취급 수칙이다.

스카핑은 강재 표면의 흠이나 개재물을 제거하기 위해 가스 불꽃으로 표면을 얇고 넓게 깎아내는 가스 가공법으로, 아크열을 이용하지 않으므로 아크 절단법에 속하지 않는다.

금속 아크 절단, 아크 에어 가우징, 플라스마 제트는 모두 전기 아크의 열을 이용해 모재를 절단·가공하는 아크 절단법에 해당한다.

피복제는 아크를 안정시키고 용융금속의 용적을 미세화하며 용착효율을 높이는 동시에, 스패터 발생을 줄여주는 역할을 한다.

따라서 스패터를 많게 한다는 설명은 피복제의 실제 작용과 반대이며, 피복제가 하는 것은 탈탄이 아니라 용융금속의 산소를 제거하는 탈산 정련작용이다.

슬래그 제거를 쉽게 해 파형이 고운 비드를 만들고, 공기 중 산화·질화를 막아 용착금속을 보호한다는 나머지 설명은 피복제의 올바른 작용이다.

용접법은 크게 모재를 녹여 접합하는 융접, 압력을 가해 접합하는 압접, 모재는 녹이지 않고 용가재만 녹여 붙이는 납땜으로 나뉘는데, 화학 반응열로 모재를 녹이는 테르밋 용접이 융접에 속한다.

시임 용접과 플래시 용접은 전기저항열과 압력을 함께 이용하는 저항용접(압접)이고, 초음파 용접도 진동 마찰과 압력을 이용하는 압접에 해당한다.

산소 용기 각인 표시 중 용기가 견딜 수 있는 최고 충전 압력은 FP(충전압력)로 표기한다.

TP는 내압시험압력(Test Pressure)을 나타내는 표시로 최고 충전 압력과는 구분된다.

두 모재를 맞대어 압력을 가한 상태에서 상대적으로 회전 등의 운동을 시켜 접촉면에 생기는 마찰열로 접합하는 방법을 마찰용접이라 한다.

가스압접과 열간압접은 가열한 모재를 압력으로 접합하는 방법이고, 냉간압접은 상온에서 압력만으로 접합하는 방법으로, 모두 상대운동에 의한 마찰열을 이용하지 않는다.

사용률은 $\text{사용률}=\dfrac{\text{아크 시간}}{\text{아크 시간}+\text{휴식 시간}}\times 100$으로 정의되며, 통상 10분을 한 주기로 계산한다.

정격전류로 6분 용접했다는 것은 $\dfrac{6}{10}\times 100 = 60\,(\%)$로 사용률 60% 조건과 일치하므로, 나머지 4분이 휴식시간이 된다.

절단부를 아르곤 등 불활성가스로 감싸 보호하면서 금속 전극(와이어)에 대전류를 흘려 절단하는 방법을 MIG 절단이라 하며, 산화막이 강한 알루미늄과 같은 금속의 절단에 이용된다.

산소 절단은 산소와의 연소반응을 이용하는 방법이라 알루미늄처럼 산화막이 강한 금속에는 적합하지 않고, TIG 절단과 플라스마 절단은 비소모성 텅스텐 전극을 사용한다는 점에서 금속전극을 쓰는 이 방법과 구분된다.

부하전류가 증가할수록 단자전압이 낮아지는 특성을 수하 특성이라 하며, 피복아크 용접기와 같이 정전류에 가까운 특성이 필요한 용접기에 적용된다.

상승 특성과 정전압 특성은 반대로 전류가 늘어도 전압이 거의 일정하거나 오히려 상승하는 특성으로 자동·반자동 용접기(MIG·CO2 용접 등)에 쓰이고, 자기제어 특성은 정전압형 용접기에서 아크 길이 변화가 자동으로 전류를 조절해 균형을 맞추는 성질을 말한다.

산소-아세틸렌 불꽃은 산소와 아세틸렌의 혼합비에 따라 탄화 불꽃, 중성 불꽃, 산화 불꽃 세 가지로 분류되며, 질화 불꽃이라는 종류는 존재하지 않는다.

용접이음은 리벳이음처럼 겹침판이나 다수의 체결 부재가 필요 없어 구조가 간단해지고 공정 수가 줄어드는 것이 특징이므로, 구조가 복잡하다는 설명은 용접이음의 실제 특징과 반대이다.

이음 효율이 높고 유밀·기밀·수밀성이 우수하다는 설명은 리벳이음과 비교한 용접이음의 실제 장점에 해당한다.

아크 에어 가우징 작업에는 통상 5~7kgf/cm² 정도의 압축공기를 사용해 탄소전극의 아크로 녹인 금속을 불어내며 홈을 파낸다.

이보다 낮은 압력은 용융금속을 충분히 불어내지 못해 가우징 효율이 떨어지고, 지나치게 높은 압력은 작업성과 안전성을 해칠 수 있다.

탄소 전극봉 대신 절단 전용의 특수 피복을 입힌 금속 전극봉을 사용해 절단하는 방법을 금속아크 절단이라 한다.

탄소아크 절단은 탄소 전극봉을 그대로 사용하는 방법이고, 아크에어 가우징은 압축공기로 용융금속을 불어내는 방법이며, 플라스마 제트 절단은 비이행형 플라스마 아크를 이용하는 방법으로 각각 전용 피복 금속전극을 쓰지 않는다.

산소 아크 절단은 절단 속도가 빨라 철강 구조물 해체나 수중 해체 작업 등에 널리 이용된다.

나머지 설명은 실제와 어긋난다. 가스절단에 비해 절단면이 매끄럽기보다 거칠고, 절단속도는 느리기보다 빠르며, 전원도 역극성이 아니라 통상 직류 정극성을 사용한다.

비중이 약 2.7이고 융점이 약 660℃인 경금속으로 다이캐스팅 주물품이나 단조품의 재료로 널리 쓰이는 원소는 알루미늄(Al)이다.

주석(Sn), 은(Ag), 망간(Mn)은 비중이나 융점이 이 값과 크게 달라 해당하지 않는다.

주철은 600℃ 이상에서 가열·냉각을 반복하면 흑연화나 미세 균열 등으로 조직이 팽창해 부피가 증가하는 성장(growth) 현상을 보이므로, 부피가 감소한다는 설명은 옳지 않다.

탄소(C)와 규소(Si) 함량이 많을수록 비중과 용융점이 낮아지고, 화합 탄소를 줄이고 유리 탄소를 균일하게 분포시키면 투자율이 커진다는 나머지 설명은 주철의 실제 성질과 일치한다.

금속의 소성변형은 원자 밀도가 가장 큰 격자면(최밀면)을 따라 원자층이 밀리며 이동하는 슬립에 의해 가장 잘 일어난다.

쌍정은 결정 일부가 거울상으로 대칭 이동하는 변형이고, 전위는 결정 내 원자 배열의 결함, 편석은 성분 원소가 불균일하게 분포하는 현상으로 슬립과는 구분된다.

어드밴스, 콘스탄탄, 모넬메탈은 모두 Ni-Cu계 합금이지만, 니칼로이는 니켈과 철을 주성분으로 하는 Ni-Fe계 합금이다.

침탄법은 저탄소강 표면에 탄소를 침투시켜 표면층의 탄소 함량을 높인 뒤 담금질하여 표면을 경화시키는 표면경화법이다.

표면을 용융시키는 것이 아니라 화학적으로 탄소를 침투시키는 방법이며, 시멘타이트 구상화나 아연 피복과는 다른 별개의 처리법이다.

그림은 육각기둥 모양의 단위포에 위·아래 육각면의 중심과 그 사이 중간층에 원자가 들어간 조밀육방격자(HCP)이며, 보기 중 이 격자를 갖는 금속은 마그네슘(Mg)이다.

왼쪽 모형처럼 원자를 공으로 채워 보면 육각으로 배열된 층 위에 다음 층 원자가 골에 얹히는 조밀 충전 구조가 드러난다. 조밀육방격자는 단위포 안의 원자 수가 6개, 배위수는 12로 빈틈이 매우 적은 구조다.

보기의 다른 금속은 모두 면심입방격자(FCC)다. 알루미늄과 금은 정육면체의 여덟 꼭짓점과 여섯 면의 중심에 원자가 놓인 격자이고, 니켈도 같은 면심입방격자여서 그림의 육각 구조와 맞지 않는다.

전해 인성 구리는 정련 과정에서 산소(Cu₂O)를 미량 포함하는데, 고온에서 이 산소가 수소취성을 일으키기 때문에 약 400℃ 이상에서는 사용을 피한다.

고온에서 수소가 금속 내부로 확산해 산화구리와 반응하면 수증기가 생성되고, 이 수증기가 결정립계에 모여 균열과 취화를 유발한다.

나머지는 주로 강에서 나타나는 취성으로, 고온취성(적열취성)은 황(S), 상온취성(청열·냉간취성)은 인(P)에 의한 현상이며 풀림취성 역시 강의 열처리와 관련된 것이어서 전해 인성 구리의 400℃ 이상 사용 제한 이유가 될 수 없다.

구상흑연주철은 주철 중의 흑연을 구상화하기 위해 Mg, Ca 등의 구상화제를 첨가하여 제조한다.

구상화제가 흑연의 결정 성장 방향을 바꾸어 편상 흑연 대신 구상 흑연을 형성시키며, 이로써 강도와 연성이 크게 향상된다.

• P, S은 오히려 주철의 취성을 높이는 불순물이다.
• O, N은 구상화를 방해하는 원소로 작용한다.
• Pb, Zn은 구상화제로 사용되지 않는 원소이다.

형상기억합금이 나타내는 형상기억효과는 마텐자이트 변태의 가역성에 의해 일어난다.

저온에서 마텐자이트상으로 변태된 상태에서 변형을 가한 뒤 가열하면 모상인 오스테나이트로 역변태하면서 원래 형상을 회복한다.

펄라이트·오스테나이트·레데뷰라이트 변태는 일반 강의 냉각 과정에서 나타나는 조직 변화로 형상기억효과와는 직접 관련이 없다.

Ti과 Cu를 각각 약 0.2%씩 첨가한 Y합금 계열의 내열 합금은 코비탈륨이며, 내열성이 좋아 피스톤 재료로 사용된다.

Y합금(Al-Cu-Ni-Mg)에 미량의 Ti과 Cu를 첨가해 고온 강도와 내마모성을 향상시킨 것이 코비탈륨의 특징이다.

• 두랄루민은 Al-Cu-Mg-Mn계로 시효경화형 고강도 알루미늄합금이며 성분이 다르다.
• 로엑스합금은 Al-Si계에 Cu·Mg·Ni을 더한 저팽창 피스톤용 합금으로 Ti·Cu 0.2% 첨가와는 무관하다.
• 하이드로날륨은 Al-Mg계 내식 알루미늄합금이다.

시험편을 눌러 구부려 굽힘에 대한 저항력을 조사하는 시험은 굽힘시험이다.

용접부의 연성과 균열 발생 여부를 확인하는 데 주로 사용되며, 표면·이면·측면 굽힘시험으로 구분한다.

• 충격시험은 노치가 있는 시험편에 충격을 가해 인성을 측정한다.
• 전단시험은 시험편에 전단력을 가해 전단강도를 구한다.
• 인장시험은 시험편을 당겨 인장강도와 연신율을 측정한다.

Fe-C 평형상태도에서 공정점의 탄소 함량은 4.3%이다.

이 온도(약 1,148℃)에서 액상이 오스테나이트와 시멘타이트로 동시에 정출되는 공정반응이 일어난다.

0.02%는 페라이트의 탄소 최대 고용한도, 0.8%는 공석점(펄라이트 생성), 6.67%는 시멘타이트의 탄소 함량에 해당한다.

나란히 붙인 반원 두 개(∩∩) 모양이 표면 육성(서페이싱)을 나타내는 용접 기호다.

표면 육성은 모재 표면에 용착 금속을 덧씌워 마모·부식으로 닳은 부분을 보충하거나 단단한 층을 입히는 용접이다. 덧살이 볼록하게 얹힌 단면 모양을 그대로 본떠 반원을 이어 붙인 형태로 그린다.

나머지 보기는 육성이 아니라 접합부의 형태를 나타내는 기호다.

• 기선과 나란한 곧은 선 하나는 표면(평면) 접합부를 뜻한다.
• 비스듬히 그은 평행선 두 개는 경사 접합부를, 판을 되접은 듯 말린 모양은 겹침 접합부를 뜻한다.

관을 나타내는 선에 굵게 칠한 점(●)을 찍은 기호가 용접 등으로 영구히 이어 붙인 결합부를 뜻한다.

배관을 간략 도시할 때 관은 한 줄의 선으로 그리고 이음 부분만 기호로 구별하는데, 영구 결합부는 이음 자리에 점을 굵게 칠해 다시 분해할 수 없는 이음임을 나타낸다. 그림에서도 관이 갈라져 이어지는 자리에 속을 채운 점이 찍혀 있다.

나머지 보기는 관 선을 짧은 수직선으로 끊은 것, 선 가운데에 속이 빈 원을 끼운 것, 두 선이 십자로 교차한 것이다. 각각 나사·플랜지·유니언처럼 다시 풀어 분해할 수 있는 이음이거나 관의 교차 상태를 나타내므로 영구 결합부와는 구분된다.

제3각법에서는 정면도를 중심으로 위에는 평면도, 우측에는 우측면도를 배치한다.

이는 투상면을 물체와 눈 사이에 두고 보는 방법으로, 각 투상도가 보이는 위치 그대로 배치되어 도면을 읽기 쉬운 장점이 있다.

평면도를 중심에 두거나 평면도를 아래에, 우측면도를 좌측에 배치하는 방식은 제3각법의 표준 배치가 아니다.

밑면 사각형 하나에 옆면 삼각형 네 개가 한 꼭짓점을 중심으로 부챗살처럼 이어 붙고, 그중 한 삼각형의 밑변에 밑면 사각형이 변을 맞대어 붙은 전개도가 맞다.

정투상도를 보면 평면도가 대각선이 그어진 직사각형이고 정면도와 우측면도가 모두 삼각형이므로, 물체는 직사각형 밑면을 가진 사각뿔이다. 겉면이 밑면 1개와 옆면 삼각형 4개뿐이므로 전개도도 이 다섯 면으로만 이루어진다.

옆면 삼각형은 실제 물체에서 모두 꼭짓점 한 점에서 만나므로 펼치면 그 점을 중심으로 모이고, 밑면 사각형은 옆면의 밑변(바닥 모서리)에 붙어야 접었을 때 바닥이 닫힌다.

다른 보기는 이 조건을 지키지 못한다.

• 삼각형 네 개가 한 점에 모였더라도 사각형이 밑변이 아니라 꼭짓점에서 뻗은 모서리 쪽에 붙어 있으면 접었을 때 바닥이 자리를 잡지 못한다.
• 삼각형들이 한 점에 모이지 않고 밑변을 따라 지그재그로 늘어선 것, 밑면 사각형이 아예 없는 것은 사각뿔로 접히지 않는다.

호칭 가운데 A1t의 끝 글자 t는 재단한(trimmed) 용지라는 뜻이므로, 재단하지 않은 용지라는 설명이 틀렸다.

KS B ISO 5457에서 제도 용지는 크기 기호 뒤에 재단 여부를 붙여 나타내며, 재단한 용지는 t, 재단하지 않은 용지는 다른 기호(U)로 구분한다. 따라서 이 호칭은 A1 크기의 재단된 용지를 가리킨다.

앞부분의 KS B ISO 5457은 이 도면이 따르는 규격 번호이고, TP 112,5는 112.5g/m² 짜리 트레이싱지(TP)를 쓴다는 뜻이어서 나머지 설명은 모두 맞다.

치수 앞에 붙은 □는 그 부분의 단면이 정사각형임을 알리는 보조 기호로, 정사각형 한 변의 길이가 40㎜라는 뜻이다.

그림은 가운데에 원형 구멍이 뚫린 사각형 판의 정면도이고, 오른쪽 세로 치수선에 □40이 기입되어 있다. 정사각형은 가로와 세로가 같으므로 한 방향 치수만 적고 앞에 □를 붙여 두 변이 모두 40㎜임을 한 번에 나타낸 것이다.

다른 보조 기호와 혼동하지 말자. 이론적으로 정확한 치수는 치수값을 네모 테두리로 둘러싸서 표시하고, 판의 두께는 치수 앞에 t, 참고 치수는 괄호로 나타낸다.

원통을 경사지게 자른 제품은 옆면의 모선이 모두 서로 나란하므로 평행선법으로 전개한다.

그림의 평면도는 원이고 정면도는 위쪽이 비스듬히 잘린 사각형이다. 이런 원통이나 각기둥은 밑면 둘레를 여러 등분해 각 등분점에서 모선을 나란히 세우고, 그 모선의 길이를 정면도의 경사진 절단선에서 옮겨 찍어 이으면 전개도가 완성된다.

다른 전개법은 쓰임이 다르다.

• 방사선법은 원뿔·각뿔처럼 한 꼭짓점에서 모선이 방사상으로 퍼지는 물체에 쓴다.
• 삼각형법은 편심 원뿔이나 뒤틀린 면처럼 앞의 두 방법으로 풀 수 없는 물체를 여러 삼각형으로 나누어 전개할 때 쓴다.

가는 실선은 치수선, 치수보조선, 지시선, 파단선 등 도면에서 보조적인 표시에 두루 쓰이지만, 금속 구조 공학 등의 구조를 나타내는 선은 가는 실선의 용도로 규정되어 있지 않다.

• 시작점과 끝점을 나타내는 치수선은 가는 실선으로 그린다.
• 소재의 굽은 부분이나 가공 공정을 표시하는 선도 가는 실선을 사용한다.
• 상세도를 그리기 위한 틀의 선 역시 가는 실선으로 표시한다.

이처럼 나머지 세 가지는 제도통칙에서 가는 실선의 대표적 용도로 제시되는 항목이므로, 구조를 나타내는 선만 가는 실선의 용도에 해당하지 않는다.

도면에서 치수 숫자를 괄호로 묶어 (20)처럼 적으면 그 값은 참고 치수라는 뜻이다.

참고 치수는 다른 치수로 이미 결정되어 있어 중복이지만, 도면을 읽는 사람의 편의를 위해 덧붙인 값이다. 따라서 가공이나 검사의 기준으로 삼지 않고 공차도 적용하지 않는다.

그림에서 축의 지름은 φ12로 그대로 지시되어 있고 길이만 (20)으로 괄호에 묶여 있으므로, 길이 20은 참고로만 적어 둔 값이다.

• 완성 치수나 다듬질 치수는 괄호 없이 숫자를 그대로 적는다.
• 비례척이 아닌 치수는 괄호가 아니라 숫자 아래에 굵은 선을 그어 나타낸다.

일반 구조용 탄소 강관의 KS 재료 기호는 STK이다.

STK 뒤에 오는 숫자는 최소 인장강도를 나타내며(예: STK400), 건축·토목 구조물의 기둥이나 뼈대 등에 사용된다.

• SPP는 배관용 탄소 강관(일반 배관용)을 나타내는 기호이다.
• SPS는 스프링강재를 나타내는 기호이다.
• SKH는 고속도 공구강재를 나타내는 기호이다.