19년 1회차

실효값(rms)은 순시값을 제곱해 한 주기 동안 평균한 뒤 제곱근을 취한 값이므로 $X_{rms}=\sqrt{\dfrac{1}{T}\int_0^T X^2(t)\,dt}$ 가 옳다.

제곱을 거치는 이유는 정현파처럼 +와 -가 번갈아 나오는 파형을 그대로 평균하면 0이 되기 때문이다. 제곱으로 부호를 없애고 평균한 것이 평균제곱, 여기에 제곱근을 씌운 것이 제곱평균제곱근(rms)이며, 순수 정현파에 대입하면 $X_{rms}=X_{peak}/\sqrt{2}\approx 0.707\,X_{peak}$ 가 나온다.

• 적분만 한 $\int_0^T X(t)dt$ 나 여기에 $1/T$ 만 곱한 식은 단순 평균값이라 정현파에서는 0이 된다.
• 제곱 없이 제곱근만 씌운 식도 제곱 과정이 빠져 있어 실효값 정의가 아니다.

코일 간의 전자유도 현상을 이용해 발신기와 수신기가 쌍을 이루어 회전각 변위를 전기신호로 주고받는 장치는 싱크로(synchro)이다.

싱크로는 여자 권선과 신호 권선 사이의 전자유도로 발신기 쪽 회전각을 수신기 쪽에 그대로 재현하는 원리이며, 발신기·수신기 쌍 구조가 특징이다.

리졸버는 유사한 전자유도형 소자이지만 발신기·수신기 쌍이 아니라 여자·출력 권선을 가진 단일 변환기로 사인·코사인 신호를 출력하는 방식이고, 퍼텐쇼미터는 저항 변화를, 앱솔루트 인코더는 광학·디지털 방식을 이용한다는 점에서 다르다.

진동 측정 시 측정 시각(시간대) 자체는 결과에 영향을 주는 요소가 아니다.

진동은 회전수, 부하 조건, 측정 지점(위치·방향)이 같아야 재현성 있게 비교할 수 있으므로, 같은 회전수·같은 부하·같은 지점에서 측정하는 것이 원칙이다.

반면 하루 중 언제 측정하느냐는 진동값 자체를 좌우하는 조건이 아니어서 필수 주의사항으로 보기 어렵다.

압축기, 진공펌프, 엔진 배기음처럼 압력이 주기적으로 변동하며 발생하는 소리는 맥동음으로 분류한다.

맥동음은 유체의 흐름이나 압력이 일정한 주기로 반복해서 변화할 때 나는 소리로, 왕복동 압축기나 엔진의 배기처럼 주기적인 압력 펄스가 원인이 되는 소음이 대표적이다.

가속도 센서의 부착 방법 중 나사 고정은 센서를 측정 대상에 직접 나사로 고정하므로 접촉 면적이 크고 기계적 결합이 견고하여, 먼지·습기·온도의 변화에 대한 영향이 최소화되며 장기적 안전성이 우수합니다. 또한 센서와 측정 대상 간의 결합이 강력하기 때문에 측정 가능한 주파수 범위가 넓고 고주파 영역까지 정확한 측정이 가능합니다.

• 손 고정: 접촉 상태가 불안정합니다.
• 밀랍 고정: 온도 변화에 민감합니다.
• 마그네틱 고정: 환경 변화와 장시간 사용 시 신뢰성 저하가 발생합니다.

캐비테이션은 임펠러 입구 등에서 압력이 포화증기압 아래로 떨어져 기포가 생겼다가 터지는 현상이다. 이때 불규칙한 고주파 진동과 소음, 침식이 생긴다. 서징은 주기적인 압력·유량 변동이고, 수격현상은 유속이 급변할 때 생기는 압력 충격이다.

진동 측정의 기본 단위는 변위·속도·가속도 세 가지이다. 변위는 m, 속도는 m/s, 가속도는 m/s²로 나타낸다. 4번 m²/s²는 에너지 단위(J/kg)에 해당하며 진동 측정의 표준 물리량이 아니므로 진동 측정 단위로 적당하지 않다.

프로세스 제어계에서 검출부가 측정한 제어량을 조절부에 가하는 신호는 PV(Process Variable)이다. PV는 현재 프로세스의 실제 상태값을 나타내는 피드백 신호로서, 설정값(SV)과 비교되어 편차를 계산하고 조절부(최종제어요소)에 제어신호(MV)를 생성하기 위한 기초 정보가 된다.

음원에서 모든 방향으로 동일한 에너지를 방출할 때 발생하는 음파는 구면파(spherical wave)다. 구면파는 점음원(point source)이 모든 방향으로 균등하게 에너지를 방사할 때 형성되며, 음파의 파면(wavefront)이 음원을 중심으로 한 동심원 구면을 이룬다. 평면파는 음원의 특정 한 방향으로만 전파되고 파면이 평면을 이루며, 발산파와 진행파는 음파의 일반적인 분류로서 특정 방향성을 전제한다.

현장 작업원이 설비의 이상 유무를 1차적으로 판단할 때 쓰는 진단 기술은 간이진단기술이다.

간이진단은 오감(보고 듣고 만지는 등)이나 휴대용 계측기를 이용해 현장에서 신속하게 이상 유무를 판정하는 1차 건강진단이며, 정밀한 원인 규명이 필요할 때는 전문가가 정밀진단 기술로 넘어간다.

언밸런스의 양을 크게 하는 것은 오히려 진동 발생량 자체를 키우는 원인이므로 전달경로 차단방법이 될 수 없다.

진동 차단기 설치, 기초의 진동 제어, 질량이 큰 거더(girder) 이용은 모두 발생한 진동이 구조물이나 지반으로 전달되는 것을 막거나 줄이는 전달경로 대책이다.

반대로 언밸런스를 줄이는 것이 발생원 대책이지, 그 양을 늘리는 것은 대책이 될 수 없다.

면적식 유량계(로터미터 등)는 기체와 액체 모두 측정할 수 있으므로 "기체는 측정할 수 없다"는 설명이 틀렸다.

면적식 유량계는 테이퍼관 속 플로트의 위치로 유량을 읽는 방식으로 압력손실이 적고 부식성 유체에도 적용할 수 있으며, 액체 측정 시 기포가 섞이면 오차가 나므로 기포 제거가 필요하다는 나머지 설명은 맞다.

초음파형 센서는 거리·높이·두께를 측정하는 센서이며, 압력 측정에는 사용되지 않는다. 압전형, 정전용량형, 스트레인 게이지형 센서는 모두 압력에 의한 물리적 변형을 전기신호로 변환하는 방식으로 압력을 직접 측정한다.

공기압 신호는 기계식 논리 회로만 가능하여 복잡한 연산 처리 속도가 느리고, 전기 신호는 전자식 제어로 고속 연산이 가능하므로 복잡한 연산을 훨씬 빠르게 처리할 수 있다.

• 전기 신호는 컴퓨터와의 결합성이 좋다: 전기 신호는 컴퓨터와의 결합성이 우수하므로 맞는 설명이다.
• 공기압 신호는 전송 시 전달지연이 있다: 공기압 신호는 배관을 통해 압력파가 전파되므로 전달지연이 발생하므로 맞는 설명이다.
• 전기 신호는 전송 시 전달지연이 거의 없다: 전기 신호는 빛의 속도에 가까운 전파 속도로 거의 지연이 없으므로 맞는 설명이다.

공장 소음 조사는 소음원 → 공장 내 → 공장 부지 내 → 주변 환경 순으로 범위를 넓혀가며 진행한다.

공장 부지 내 소음 조사는 소음원에서 나온 소리가 부지 안을 어떻게 퍼져 나가는지를 보는 단계이므로, 전파 경로 해석과 소음의 시공간 분석이 조사 항목이 된다.

소음원의 추출·해석은 소음원(공장 내) 단계에서, 소음도의 최종 평가는 공장 주변 환경 조사 단계에서 다루므로 나머지 짝은 서로 어긋나 있다.

진동이 한 번의 완전한 사이클을 도는 데 걸리는 시간을 진동주기라 한다.

진동수는 단위시간(1초)당 반복 횟수이고, 각진동수는 진동수에 2π를 곱해 1초당 각변위(rad/s)로 나타낸 값이며, 진동위상은 기준 시점에 대한 진동의 상대적 위치를 나타내는 개념으로 시간 자체를 의미하지 않는다.

외란(외부 힘)이 가해진 후 그 외력이 제거되고 시스템이 자신의 고유한 특성에 따라 스스로 진동하는 경우를 자유 진동이라 한다.

• 고유 진동: 자유 진동과 같은 의미로 쓰이기도 하지만, 문맥상 고유 진동은 시스템 고유의 진동수를 강조하고 자유 진동은 외력이 제거된 후의 진동 상태를 강조한다.
• 공진: 외력의 진동수가 시스템의 고유 진동수와 일치할 때 발생하는 특수한 현상이다.
• 강제 진동: 지속적인 외력이 작용하는 중의 진동이므로 외력이 제거된 후 진동하는 상황과는 다르다.

같은 크기(음량감)로 느껴지는 순음을 주파수별로 구해 나타낸 곡선을 등청감곡선이라 한다.

사람의 청각은 주파수에 따라 같은 음압이라도 다르게 느껴지므로, 각 주파수에서 기준음(보통 1kHz)과 동일하게 느껴지는 음압 수준을 연결한 것이 등청감곡선이며, 이는 폰(phon) 단위의 근거가 된다.

헬름홀츠 공명기는 공진주파수에서 입사소음을 효과적으로 흡수하는 장치다. "공진주파수 부근의 소음흡수에는 효과가 적다"는 주장은 헬름홀츠 공명기의 핵심 작동 원리와 정반대이므로, 헬름홀츠 공명기의 특성과 가장 거리가 멀다.

• 사이드 브랜치 공명기라고도 부른다: 사이드 브랜치 공명기라는 별칭이 맞다.
• 덕트나 엔진실 내부 소음감소에 이용된다: 덕트·엔진실 등 실제 응용처를 올바르게 설명한다.
• 180° 위상차 소음으로 입사소음을 상쇄시킨다: 공진주파수에서 180° 위상차 소음을 발생시켜 입사소음을 상쇄하는 정확한 작동 메커니즘을 나타낸다.

변형게이지법은 센서를 이용하여 기계 구조물의 응력·변형·진동을 직접 측정하는 비파괴 진단기법으로, 오일 샘플 분석이 아닌 물리량 측정 기반이므로 오일분석법이 아니다. 오일분석법은 기계 윤활유에 포함된 마모입자, 오염물질, 화학성분 등을 분석하여 설비 상태를 진단하는 기법이다.

• 회전전극법(RDE): 오일 내 금속 원소 함량을 측정한다.
• 원자흡광법(AAS): 오일 샘플의 원소 농도를 분석한다.
• 페로그래피법: 오일에 포함된 철계 마모입자를 광학 현미경으로 관찰한다.

이들은 모두 오일분석 기법이다.

고장·정지·성능저하로 이어질 수 있는 상태를 주기적 검사로 조기에 찾아내 초기 단계에서 제거·복구하는 보전 방식은 예방보전이다.

예방보전은 고장이 나기 전에 정기점검과 검사로 열화 징후를 발견해 조치함으로써 돌발고장을 줄이는 것이 목적이며, 고장이 발생한 뒤 처리하는 사후보전과 대비된다.

주조·단조·절삭 등 소재를 가공해 원하는 형상으로 만드는 데 쓰는 도구는 공구이다.

측정기와 검사구는 치수·품질을 확인하는 용도이고 안전보호구는 작업자 보호가 목적이어서, 가공 자체를 수행하는 도구인 공구와는 쓰임이 다르다.

필요한 수리·정비·개수를 계획하고 실행해 설비가 제 기능을 유지하면서 투입 비용을 최소화하도록 관리하는 활동은 공사관리이다.

공사관리는 보전공사(수리·정비·개수) 자체의 계획·실시·비용을 다루는 영역이며, 부하관리는 설비 가동 부하 배분을, 외주관리는 외부 위탁 업무를, 일정관리는 작업 일정 조정을 다룬다는 점에서 구분된다.

자주보전 4단계인 총점검은 설비의 기초 교육을 받고, 배운 것을 실제로 실천해 이상을 발견하며, 그 결과를 작업자들에게 전달·공유하는 흐름으로 진행된다.

따라서 "점검수준향상을 위해 체크한다"는 총점검 단계의 진행방법에 해당하지 않으며, 이는 이후의 자주점검 단계에서 점검 효율과 수준을 끌어올릴 때 강조되는 내용이다.

설비의 내구사용기간에 걸쳐 드는 자본비용과 가동비의 합을 현재가치로 환산한 뒤, 이를 연평균 비용으로 바꾸어 대안끼리 비교해 대체 여부를 결정하는 방법이 연평균 비교법이다.

연평균 비교법은 사용기간이 서로 다른 설비 대안들을 같은 기준(연간 환산 비용)으로 맞춰 비교할 수 있게 해주는 경제성 평가 기법이다.

'Output 지향'은 TPM의 핵심 특성과 거리가 가장 멀다. TPM(Total Productive Maintenance, 종합생산유지보전)은 생산성 향상과 품질 개선을 목표로 하는 예방 중심의 관리 철학이다.

TPM은 Process 지향으로, 설비 상태 모니터링, 예방정비, 근본 원인 추구를 통해 장기적 신뢰성을 확보하는 데 중점을 두며, 단순히 현재의 생산량(Output)을 최대화하는 것과는 다르다.

• 원인추구 시스템: 고장 발생 시 근본 원인을 분석하는 TPM의 핵심 활동이다.
• 사전활동(예방활동): 정기점검과 예방정비 등 TPM의 본질이다.
• 개선을 위한 자기 동기부여: 현장 작업자의 참여와 주인의식을 강조하는 TPM의 문화적 특징이다.

이들은 모두 TPM 관리의 내용에 포함된다.

검사방법과 측정방법을 표준화하는 것은 예방보전을 실행하기 위한 수단(요건)이지, 예방보전을 시행한 결과로 얻어지는 효과는 아니다.

예방보전의 효과로는 돌발적인 대수리 감소, 설비 상태의 정확한 파악, 비상용 예비설비 필요성과 그에 따른 자본투자 감소 등이 꼽힌다.

반면 검사·측정 방법의 표준화는 예방보전 활동을 제대로 수행하기 위해 먼저 갖춰야 하는 기반에 가깝다.

연소율은 단위 노상면적·단위 시간당 태우는 연료의 양이므로, 부하가 과소해 연료 소비가 줄면 연소율도 함께 떨어진다.

이때 발열량이 낮은 저품질 연료를 쓰면 같은 열량을 내기 위해 더 많은 양을 태워야 하므로 연소율을 적정 수준으로 되돌릴 수 있다.

반대로 연소실이나 이용 노상면적을 키우고 통풍을 좋게 하는 것은 단위면적당 연료량을 더 줄이는 방향이어서, 부하가 과대할 때의 대책에 가깝다.

정해진 일정 기간이 지나도 아직 파손되지 않은 부품만 골라 새 것으로 바꾸는 방식은 개별사전대체이다.

개별사전대체는 부품이 고장 나기 전, 개별 부품 단위로 미리 정한 시점에 예방적으로 교체하는 방법으로, 고장이 발생한 후에야 교체하는 각개대체나 정해진 시기에 그룹 전체를 일괄 교체하는 일제대체와는 구분된다.

항목의 첫 글자 등 의미를 담은 문자를 기호로 사용하는 방법은 기억식 기호법이다.

기억식 기호법은 기호만 봐도 내용을 연상할 수 있도록 두문자나 약어를 쓰는 방식으로, 순서대로 번호를 매기는 순번식이나 자리마다 의미를 나누는 세구분식·삼진분류 기호법과는 방식이 다르다.

제품별 배치(product layout)는 공정의 계열에 따라 각 공정에 필요한 기계들이 순서대로 배치되는 형식으로, 라인(line)별 배치라고도 불린다. 이는 하나의 제품 생산을 위해 필요한 공정들이 선형으로 연결되어 있으며, 제품이 공정 순서대로 이동하면서 가공되는 방식이다.

• 기능별 배치: 같은 기능의 기계들을 모아 배치하는 것이다.
• 혼합형 배치: 두 방식을 혼합한 것이다.
• 제품 고정형 배치: 제품을 고정하고 작업자와 기계가 이동하는 방식이다.

따라서 이들은 정답과 맞지 않는다.

공장 주변 환경의 중요성을 이해하고 깨끗하게 청소하는 능력은 청소·점검 능력에 해당하며, "수리할 수 있는 능력"으로 분류되지는 않는다.

오버홀 보조, 부품 수명을 알고 교환, 고장 원인을 추정해 긴급 처치하는 것은 모두 설비를 직접 고치는 수리 능력에 속하는 항목이다.

상비품(늘 재고로 갖추는 부품)은 사용량이 많고 지속적으로 소요되는 것이 요건이며, "사용량이 적고 단기간만 쓰인다"는 설명은 반대로 되어 있다.

단가가 낮고 여러 공정에 공통으로 쓰이며 보관에 지장이 없는 것도 상비품의 조건이지만, 근본적으로 자주·많이 쓰이는 부품이어야 재고로 상시 비축하는 의미가 있다.

설비의 사용 신뢰성은 가동 중 유지·보수를 통해 확보되므로 보전 기술이 여기에 해당한다.

설계 기술, 제조 기술, 부품 재료의 성질·상태는 설비가 만들어지는 단계에서 결정되는 고유(본질) 신뢰성의 요소이고, 만들어진 이후 얼마나 잘 보전·운용하느냐로 좌우되는 것이 사용 신뢰성이다.

열화에 의한 고장은 마모고장기(마모 열화)에 나타나는 현상으로, 초기고장기의 원인으로 보기 어렵다.

초기고장기는 설계상의 오류, 제조과정의 실수, 부적정한 설치처럼 제작·설치 단계의 결함이 초기에 드러나는 시기이며, 시간이 지나며 부품이 닳아 발생하는 열화고장은 수명 후반의 마모고장기에 해당한다.

고장률은 고장횟수를 총 가동시간으로 나눈 값으로 정의한다.

총 가동(운전)시간 동안 몇 번 고장이 났는지를 비율로 나타낸 것이 고장률이며, 분자에 고장 정지시간을 쓰거나 분모에 부하시간을 쓰는 식은 고장강도율·고장도수율처럼 성격이 다른 설비 지표를 나타낼 때 쓰인다.

설비배치는 생산성과 품질을 높이고 원가를 낮추기 위한 것이므로 생산 원가 증대는 설비배치의 목적이 될 수 없다.

설비배치는 생산량 증가, 우량품 제조, 공간의 경제적 사용을 통해 결과적으로 생산 원가를 낮추는 것을 목표로 하며, 원가를 늘리는 방향은 배치의 취지와 반대된다.

경제성 분석은 개선안의 비용 대비 효과를 따지는 활동으로, 불량의 원인을 찾아내는 요인해석 도구는 아니다.

FMECA, PM분석, 특성요인도 분석은 모두 고장·불량이 왜 발생하는지 원인을 규명하고 정리하는 데 쓰이는 분석 기법이다.

반면 경제성 분석은 이렇게 찾아낸 개선안을 실행할지 판단할 때 쓰는 별개의 평가 도구다.

"수익 수준에 큰 차이가 없는 설비교체에만 적용한다"는 것은 특정 평가 기법의 적용 범위(한계)를 설명한 것이지, 설비투자 결정에서 일반적으로 고려해야 할 기본문제는 아니다.

자금의 시간적 가치, 미래의 불확실한 현금수익을 명확한 현금지출과 비교하는 것, 미래 기대액을 현재가치로 환산하는 것은 모두 설비투자를 경제적으로 평가할 때 공통으로 따져야 하는 기본 전제이다.

시스템 라이프 사이클의 첫 번째 단계는 시스템의 개념 구성과 규격 결정이다. 시스템 개발은 개념 정의 단계에서 출발하며, 이 단계에서 시스템의 목적, 요구사항, 기본 규격이 결정되어 이후 모든 단계의 기초가 된다. 2단계는 설계·개발, 3단계는 제작·설치, 4단계는 운용·유지·사멸로 진행되는 순서를 따른다.

이미 뚫려 있는 구멍의 내부를 넓혀 정확한 치수로 다듬는 가공은 보링 작업이다.

탭 작업은 구멍에 나사산을 내는 가공이고, 셰이퍼와 플레이너는 평면을 절삭하는 가공이어서, 기존 구멍의 내경을 정밀하게 확대하는 이 문제의 조건과는 다르다.

이 베어링은 마그네토 볼 베어링이다.

외륜 궤도면의 한쪽 홈턱을 제거해 외륜을 떼어낼 수 있는 분리형으로 만든 구조라, 볼과 리테이너가 끼워진 내륜과 외륜을 따로 다룰 수 있어 분해·조립이 쉽다.

다만 홈턱이 없는 쪽으로는 하중을 받지 못하고 접촉각도 작아 깊은 홈 볼베어링보다 부하 용량이 작으므로, 마그네토·소형 모터·계기류 같은 고속 경하중 소형 기기에 쓰인다.

매커니컬 실을 선정할 때 탈착이 불가능해야 한다는 조건은 옳지 않다.

실은 마모나 손상 시 교체·정비가 가능해야 하므로 오히려 탈착과 정비가 쉬운 구조가 요구된다.

밀봉력 유지, 밀봉 단면의 평형·평면 상태 유지, 윤활 유체의 기화 방지는 모두 매커니컬 실 선정 시 실제로 고려해야 하는 정상적인 조건이다.

웨어링 마모는 내부 누수(누설)를 증가시켜 토출량 감소 및 효율 저하를 유발하지만, 처음에는 물이 나오다가 갑자기 멈추는 급격한 현상과는 직접적 인과관계가 약하다. 웨어링 마모는 점진적 성능 저하를 일으키지 순간적 물 단절을 야기하지 않으므로 가장 부적절하다.

펌프가 초기에는 물을 배출하다가 곧 멈추는 현상은 펌프 내 공기 유입이 주요 원인이다.

• 마중물 부족: 펌프 캐비테이션을 유발한다.
• 과도한 흡입양정: 흡입관에서의 진공도 증가로 공기 유입을 초래한다.
• 배관 불량의 에어 포켓: 물 흐름을 차단한다.

줄은 거친 것부터 고운 것 순서로 쓰므로 황목→중목→세목→유목 순으로 작업한다. 중목부터 시작한다고 한 1번이 틀렸다.

베어링을 열박음으로 장착할 때는 약 130℃ 이상으로 가열하면 베어링의 경도가 저하될 위험이 있다.

베어링강은 담금질과 뜨임으로 경도·치수 안정성을 확보해 놓은 재료여서, 허용 온도를 넘겨 다시 가열하면 조직이 변해 경도가 떨어지고 치수도 변한다.

그래서 실제 열박음은 기름 가열조 등에서 80~100℃ 정도로 데우는 것이 일반적이고, 130℃는 넘기지 말아야 할 한계로 본다.

미끄럼 없이 정확한 속도비가 요구될 때 사용하는 벨트는 타이밍 벨트이다.

• V벨트와 평벨트는 마찰력으로 동력을 전달하므로 미끄럼(슬립)이 발생할 수 있다.
• 체인 벨트는 이가 맞물리기는 하나 벨트가 아닌 금속 링크 구조로, 문제에서 말하는 안쪽 표면에 이가 있는 벨트에 해당하지 않는다.

타이밍 벨트는 안쪽 면의 치형이 풀리 홈과 맞물려 미끄럼 없이 정확한 회전 동기를 유지한다.

스퍼기어 요목표에는 비틀림각(나선각)을 기입하지 않는다.

비틀림각은 헬리컬 기어처럼 이가 축에 대해 경사진 기어에서 사용하는 항목이며, 스퍼기어는 이가 축과 평행한 평기어이므로 해당 항목이 존재하지 않는다.

잇수, 치형, 압력각은 스퍼기어 요목표에 공통으로 기입하는 기본 항목이다.

용접의 일반적 특징을 판단하는 문항으로, "재료 두께의 제한이 있고 이종 재료의 용접이 어렵다"는 설명은 재료 두께와 이종 재료 용접 측면에서 거짓이며, 틀린 이유는 현대 용접기술의 발전으로 인한 것이다. 용접은 박판에서 후판까지 다양한 두께의 재료를 용접할 수 있으며, 스테인리스강·알루미늄·티타늄 등 이종 재료 간 용접도 충분히 가능하다는 것이 현대 용접의 특징이다.

따라서 "재료 두께 제한이 있고 이종 재료 용접이 어렵다"는 용접의 제약을 과장한 오답이다.

• 용접사의 기량에 따라 용접부의 품질이 좌우된다: 참이다(용접사의 숙련도가 품질에 큰 영향).
• 용접 준비 및 작업이 비교적 간단하고 용접의 자동화가 용이하다: 참이다(자동화 용접의 발전으로 준비 과정이 단순화되고 자동화가 용이).
• 소음이 적어 실내에서 작업이 가능하며 복잡한 구조물 제작이 쉽다: 참이다(아크 용접 등 대부분의 용접은 소음이 적고 실내 작업 가능, 복잡한 형태 제작 가능).

플랜지 이음은 고압·대경 배관에서 분해·조립이 필요할 때 사용되는 이음 방식으로, 1~3번은 모두 플랜지 이음의 올바른 특징이다. 4번이 틀린 이유는 플랜지 이음에서 사용하는 가스켓(밀봉재) 재질이 저압용 경우 종이, 고무, 천 등 비금속 재료를 사용하고, 구리나 납 같은 금속은 고압·고온용 가스켓으로 사용되기 때문이다. 따라서 정답은 4번이다.

스터핑 박스 내측에 회전링을 설치하고, 누설 압력이 실 외부에서 내부로 작용하는 형식은 인사이드형(내류형)이다.

회전링이 박스 안쪽에 있어 유체가 실 바깥쪽에서 안쪽으로 밀며 작용하므로 내류형이라 부른다.

회전링이 박스 바깥쪽에 위치해 압력이 반대로 작용하는 형식은 아웃사이드형이며, 더블형과 탠덤형은 실을 두 개 조합한 구조로 이 문항의 단일 실 배치 설명과는 다르다.

신뢰도와 보전도를 종합해 특정 순간에 시스템이 기능을 유지하고 있을 확률을 나타내는 척도는 유용성(가용도)이다.

신뢰성은 고장 없이 기능을 유지할 확률, 보전성은 고장 후 정해진 시간 내에 복구될 확률을 각각 나타내는 개별 지표인 반면, 유용성은 이 두 개념을 결합해 임의 시점의 가동 확률을 표현한다.

코일 절연물의 열화는 절연 성능 저하로 누설전류나 단락을 야기할 수 있지만, 절연물 자체가 열화했다는 것만으로는 기동을 직접 불가능하게 하지 않으며, 이는 오히려 기동 후 발생하는 고장 상태의 원인이다.

전동기가 기동되지 않는 현상은 외부 원인(전기적 결함)과 보호장치 작동으로 나뉜다.

• 단선: 회로가 단절되어 전류가 흐르지 않으므로 기동불능의 직접 원인이다.
• 기계적 과부하: 구동부의 저항이 커져 모터가 회전하지 못하게 막는다.
• 서머릴레이 작동: 과전류 또는 과열 시 자동으로 회로를 차단하여 기동을 방지한다.

너트 풀림 방지용으로 적당하지 않은 것은 사각 와셔이다.

사각 와셔는 볼트·너트의 좌면 지지력을 넓히거나 목재 등 무른 부재의 파고듦을 막는 좌면 보호용으로 쓰일 뿐, 자체적으로 풀림을 막는 구조가 없다.

• 이붙이 와셔는 이가 부재를 파고들어 회전을 막는다.
• 스프링 와셔는 탄성력으로 축력을 유지해 풀림을 방지한다.
• 혀붙이 와셔는 혀 부분을 꺾어 너트 모서리에 걸어 풀림을 막는다.

고주파 담금질은 가열 시간이 짧아 경화면의 탈탄이나 산화가 적게 발생하므로, 가열 시간이 길어서 탈탄·산화가 많이 발생한다는 설명은 틀렸다.

고주파 유도가열은 표면을 직접·급속 가열하는 방식이라 열효율이 높고, 가열 시간이 짧아 조직 변형이나 산화가 최소화된다.

필요한 부위만 국부적으로 담금질할 수 있어 균일한 깊이의 경화층을 얻을 수 있고, 열처리 불량이 적어 별도의 변형 보정도 거의 필요 없다.

브레이크 용량 결정과 가장 거리가 먼 것은 브레이크의 중량이다.

브레이크 용량(제동 능력)은 마찰계수, 마찰면적, 패드 압력 등 마찰력을 발생시키는 요소들에 의해 결정되며, 브레이크 자체의 무게는 제동력 산정과 직접적인 관련이 없다.

압축공기 배관의 밸브 나사부에 누설이 생겼을 때 그 부위만 더 조이는 것은 적절한 조치가 아니다.

나사 이음부 누설은 대개 실링 재료(패킹·테이프 등)의 손상이나 나사산 마모가 원인이므로, 단순히 조임을 더하는 것만으로는 근본적으로 해결되지 않고 오히려 나사산을 손상시킬 수 있다.

이음부에 비눗물을 칠해 거품 유무를 보거나 공장 휴업 시 조용한 실내에서 누설음을 듣는 점검법, 나사관에 유니온 이음쇠를 적당히 배치해 정비성을 높이는 것은 모두 타당한 누설 점검·조치 방법이다.

웜휠의 이닿기 면을 웜 중심에서 출구 쪽으로 약간 어긋나게 하면 입구 쪽에 틈새가 생긴다. 이 틈새로 윤활유가 잘 흘러들어 유막이 형성되므로 마찰열과 마모를 줄일 수 있다.

아베의 원리를 만족하는 측정기는 외측 마이크로미터이다.

아베의 원리는 측정 대상물의 측정축과 눈금(스케일)의 축이 일직선상에 있어야 오차가 최소화된다는 원리로, 외측 마이크로미터는 스핀들 축 위에 눈금이 배치되어 이 조건을 만족한다.

버니어 캘리퍼스와 하이트 게이지는 측정축과 눈금축이 나란히 떨어져 있어 아베의 원리를 만족하지 않는 대표적인 측정기이며, 블록 게이지는 눈금 없이 치수 자체를 재현하는 기준 게이지라 이 원리를 따지는 대상이 아니다.

공압 밸브의 고정 볼트를 각각 서로 다른 토크값으로 조이는 것은 올바른 조립방법이 아니다.

여러 개의 고정 볼트는 균일한 토크로 대칭적으로 조여야 밸브 시트와 패킹에 고르게 압력이 분포되어 기밀이 유지되며, 토크가 제각각이면 한쪽으로 압력이 쏠려 누설이나 변형이 생길 수 있다.

밸브 시트 패킹을 반드시 조립하는 것, 조립 순서를 지키는 것, 홀더 볼트의 영구고착을 막기 위해 나사부에 고착 방지제를 도포하는 것은 모두 올바른 조립 절차에 해당한다.

기어유는 회전에 따른 기포 발생이 윤활 성능을 떨어뜨리므로 소포성이 높은 윤활유가 요구되며, 소포성이 낮은 윤활유가 요구된다는 설명은 틀렸다.

기포(거품)가 유막 사이에 섞이면 유막이 끊어지기 쉬워 윤활 성능이 저하되므로, 기어유에는 오히려 거품을 빨리 소멸시키는 소포성이 요구된다.

방청·방식성이 우수해야 하고, 고속 기어에는 저점도유가 적합하며, 수분 유입 시 유화를 막는 항유화성이 필요하다는 나머지 설명은 모두 옳다.

윤활유와 그리스는 일정 주기로 교체·보충해야 하므로, 교체하지 않고 지속적으로 사용한다는 것은 효율적인 윤활관리 방법이 아니다.

윤활제는 사용 중 산화·오염·열화가 진행되므로 방치하면 오히려 설비 마모와 고장을 유발한다.

급유 순서·경로 계획, 점검·급유 기록 관리, 윤활제 종류의 표준화(최소화)는 모두 효율적인 윤활관리에 해당하는 정상적인 방법이다.

베어링 윤활의 목적은 마찰·마모를 줄여 피로 수명을 늘리는 것이지, 줄이는 것이 아니므로 피로 수명의 감소는 윤활의 목적이 될 수 없다.

윤활은 마찰열을 방출하고, 마찰 및 마모를 줄이며, 이물질의 침입을 막아 결과적으로 베어링 수명을 연장시키는 역할을 한다.

윤활유 증기에 불꽃을 가까이 댔을 때 순간적으로 불이 붙는 온도는 인화점이다.

인화점은 불이 붙긴 하지만 계속 연소하지는 않는 온도이며, 불꽃을 치운 뒤에도 연소가 이어지는 온도인 연소점과는 구분된다.

적하점은 그리스를 가열했을 때 기름이 흘러 떨어지기 시작하는 온도, 유동점은 기름이 흐를 수 있는 최저 온도를 가리키는 별개의 지표다.

현장에서 윤활을 실시하는 부서의 직무와 가장 거리가 먼 것은 윤활제 선정 및 소비량 관리이다.

윤활제의 종류를 선정하고 전사적인 소비량(구매·재고)을 관리하는 업무는 중앙 윤활관리 부문의 역할이며, 현장 실시 부서는 정해진 윤활제로 급유하는 실무를 담당한다.

표준 적유량 결정, 급유장치 예비품 관리, 윤활대장 및 각종 기록 작성은 모두 현장 윤활 실시 부서가 직접 수행하는 직무에 해당한다.

석유계 윤활유에 속하지 않는 것은 동식물계 윤활유이다.

동식물계 윤활유는 원유(석유)가 아니라 동물성·식물성 기름을 원료로 한 것이므로 석유계로 분류되지 않는다.

파라핀계, 나프텐계, 그리고 이 둘을 섞은 혼합계는 모두 원유를 정제해 얻는 석유계 윤활유의 하위 분류이다.

윤활유의 점도와 온도의 관계를 나타내는 실험적 지수는 점도지수이다.

점도지수가 높을수록 온도 변화에 따른 점도 변화가 작아 넓은 온도 범위에서 안정적인 윤활 성능을 유지한다.

윤활유의 열화 원인으로 보기 어려운 것은 질화 현상이다.

윤활유는 사용 중 산소와 반응하는 산화, 수분과 섞이는 유화, 고온에서 탄소 성분으로 변하는 탄화 등의 과정을 거쳐 열화되지만, 금속 표면 처리 기법인 질화는 윤활유 자체의 열화 원인과는 관련이 없다.

그리스를 오래 방치하거나 사용하는 과정에서 기유(오일)가 분리되어 빠져나오는 현상을 이유(離油)라 하며, 그 정도를 나타내는 값이 이유도이다.

주도는 그리스의 굳기(경도)를, 적하점은 가열 시 그리스가 흘러내리기 시작하는 온도를, 증발량은 가열 조건에서 날아간 성분의 양을 나타내는 지표로, 오일 분리 현상인 이유도와는 서로 다른 개념이다.

윤활관리의 목적과 가장 거리가 먼 것은 고장도수율 증대이다.

윤활관리는 마찰·마모를 줄여 설비 고장을 예방하는 활동이므로 목적은 고장률을 낮추는 것이며, 고장도수율의 증대는 오히려 윤활관리가 실패했을 때 나타나는 결과에 해당한다.

설비 수명 연장, 윤활비용 감소, 설비 가동율 증대는 모두 윤활관리를 통해 달성하고자 하는 정상적인 목적이다.

윤활관리의 기본적 효과와 거리가 먼 것은 윤활비용의 증가이다.

체계적인 윤활관리는 윤활제 종류 표준화와 적정 급유로 오히려 윤활비용을 절감시키는 효과를 가져오므로, 비용 증가는 윤활관리의 효과라고 볼 수 없다.

윤활사고 방지, 보수 유지비 절감, 기계 정도와 기능 유지는 모두 윤활관리의 기본적 효과에 해당한다.

윤활유를 단순히 보충할 때는 플러싱을 실시하지 않으므로, 윤활유 보충 시 실시한다는 설명은 틀렸다.

플러싱은 배관이나 윤활계통 내부의 오염물·슬러지를 씻어내는 작업으로, 윤활제 교환, 계통 검사, 기계 장치 신설 시처럼 계통을 열거나 새로 채우는 시점에 실시한다.

이미 정상 운전 중인 계통에 부족분만 채우는 보충 작업은 계통을 개방하지 않으므로 플러싱과는 별개의 작업이다.

펌프를 이용해 윤활유를 강제로 밀어 공급하는 방식은 강제 순환 급유법이다.

이 방식은 유량과 유압을 능동적으로 제어할 수 있어 고압·고속으로 회전하는 베어링에도 충분한 윤활유를 안정적으로 공급할 수 있으므로, 내연기관·고속 비행기·자동차 엔진·증기터빈·공작기계 등에 널리 쓰인다.

반면 체인·칼라 급유법은 회전하는 체인이나 칼라가 기름을 퍼올리는 방식이고, 사이펀 급유법은 심지의 모세관·사이펀 작용으로 기름을 끌어올리는 방식이라 공급량이 적어 고압·고속 조건에는 적합하지 않다.

산화로 생긴 슬러지나 탄소 성분을 녹여 미세한 입자로 분산시켜 내부를 깨끗하게 유지하는 첨가제는 청정 분산제이다.

소포제는 거품 억제, 유성 향상제는 경계윤활 성능 개선, 유동점 강하제는 저온 유동성 개선을 목적으로 하는 첨가제로, 각각 이 문항이 설명하는 세정·분산 기능과는 다른 역할을 한다.

유압 작동유는 온도 변화에 따른 점도 변화가 작아야 하므로, 점도 변화가 커야 한다는 설명은 틀렸다.

점도 변화가 크면 온도에 따라 유압 응답성과 누유량이 크게 달라져 시스템의 안정적인 제어가 어려워지므로, 작동유는 점도지수가 높아 온도 변화에 둔감해야 한다.

산화안정성, 마모방지성, 부식 방지성 및 방청성이 좋아야 한다는 나머지 조건은 모두 유압 작동유에 요구되는 정상적인 성질이다.

적점 120~232℃, 섬유상 구조로 고온 특성은 좋지만 내수성이 나쁜 그리스는 나트륨(소다) 그리스이다.

나트륨 비누를 증주제로 사용해 섬유 구조를 이루므로 고온에서도 형태를 잘 유지하지만, 나트륨 비누가 물에 녹는 성질 때문에 수분과 접촉하면 쉽게 유화·변질되어 내수성이 떨어진다.

플라즈마를 이용해 윤활유 중 마모금속 성분을 분석하는 방식은 ICP법(유도결합플라즈마 분광분석법)이다.

고온의 플라즈마로 시료를 여기시켜 각 금속 원소가 방출하는 고유 파장의 빛을 측정함으로써 미량의 마모금속 성분을 정량 분석한다.

회전전극법과 원자흡광법은 각각 전극 방전과 원자 흡수를 이용하는 별개의 분석법이며, 페로그래피법은 자성을 이용해 마모입자를 크기별로 분리·관찰하는 방식이다.

전손식 급유는 운전 속도가 느릴 때 주로 적용되므로, 운전속도가 빠를 때 주로 적용된다는 설명은 틀렸다.

전손식은 한 번 공급된 윤활유가 회수되지 않고 소모되는 방식이라 방열·순환 능력이 낮아, 저속·경하중 조건에 적합하다.

전손식이 적하 급유·원심 급유법에서 쓰이는 것, 유욕식이 링·체인·컬러·비말 급유 등을 포함하는 것, 순환식이 베어링 온도 상승 시 냉각 목적으로 쓰이는 것은 모두 옳은 설명이다.

액상 윤활유는 산화나 열에 대한 안정성이 높아야 하므로, 안정성이 낮을 것이라는 설명은 틀렸다.

산화·열 안정성이 낮으면 사용 중 쉽게 열화되어 슬러지가 생기고 윤활 성능이 급격히 떨어지므로, 오히려 높은 안정성이 요구되는 필수 성질이다.

충분한 점도, 화학적 불활성과 청정·균질성, 한계 윤활 상태에서 견디는 유성은 모두 액상 윤활유에 요구되는 정상적인 성질이다.

피스톤과 실린더 벽 사이의 유막이 연소가스의 누출을 막아주는 작용은 밀봉 작용이다.

윤활유막이 피스톤 링과 실린더 벽 사이의 미세한 틈을 메워 연소실의 기밀을 유지시킴으로써 압축가스나 연소가스가 크랭크실 쪽으로 새는 것(블로바이)을 줄인다.

유압실린더에서 좌굴 하중을 고려한 안전계수는 일반적으로 2.5~3.5를 적용한다.

피스톤 로드처럼 가늘고 긴 부재가 압축을 받으면 재료가 항복하기 전에 옆으로 급격히 휘어 꺾이는 좌굴이 먼저 일어난다. 좌굴 한계는 로드의 초기 휨, 편심 하중, 양단 지지 상태에 따라 크게 달라져 계산값을 그대로 믿기 어렵다.

그래서 단순 인장·압축보다 여유를 크게 잡아, 좌굴에 대해서는 2.5~3.5 정도의 안전계수를 두고 로드 지름을 결정한다.

이송(transfer)에 해당하지 않는 것은 위치결정이다.

취합, 계량, 분류는 자재나 작업물을 옮기고 나누는 흐름에 관한 기능인 반면, 위치결정은 작업물을 정해진 자세나 좌표에 정확히 맞추는 위치잡기(오리엔테이션) 기능으로 이송과는 별도로 분류된다.

도체가 자속을 끊으며 움직여야 기전력이 유도된다는 것이 전자유도의 기본 원리이므로, 자속과 평행하게 움직이면 기전력이 발생한다는 설명은 틀렸다.

유도기전력은 $e = B v l$로 나타나며(B: 자속밀도, v: 도체의 속도, l: 도체의 길이), 자속밀도·도선의 길이·속도에 각각 비례한다.

도체를 자속과 수직으로 움직여야 자속을 끊어 기전력이 발생하며, 평행 이동은 자속을 끊지 못해 기전력이 0이 된다.

OA·HA·FA는 사무·가정·공장이라는 적용 분야(산업)를 기준으로 자동화를 구분한 용어이다.

반면 LCA(Low Cost Automation)는 특정 분야를 가리키는 말이 아니라, 적은 비용으로 자동화를 구현하는 방식·전략을 뜻하는 개념이다.

따라서 분야별 구분 목록에 LCA를 포함시키는 것은 적절하지 않다.

캐스케이드 회로는 순서도(카운팅 원리)에 따라 제어 그룹을 나누고 리밋 스위치의 작동 순서로 신호를 제어하는 방식이다. 1번은 정확하다 — 일반 방향 제어 밸브와 리밋 스위치만으로 구성된다. 2번도 맞다 — 시퀀스가 복잡할수록 제어 그룹 수가 증가하여 배선과 회로 설계가 어려워진다. 3번도 정확하다 — 순서에 따라 리밋 스위치가 작동해야만 다음 신호가 출력되므로 높은 신뢰성을 갖는다.
4번은 틀렸다 — 캐스케이드 밸브가 많아져도 제어 에너지 압력이 상승하지 않으며, 스위칭 시간은 제어 그룹 수와 무관하게 각 밸브의 응답 특성에 의존한다. 오히려 제어 그룹이 많아지면 신호 전달 단계가 증가하여 전체 작동 시간이 길어질 수 있다.

고무 튜브형(bladder type) 또는 인라인형(piston type) 어큐물레이터는 배관에 직접 연결하여 유압 시스템의 맥동(pulsation)을 방지하는 장치다. 이들은 소형·경량이어서 배관 근처에 인라인으로 설치할 수 있으며, 급격한 압력 변동을 완화하고 펌프 소음을 감소시킨다. 1번은 오류(구조상 대용량 제작이 어려움), 2번은 오류(온도 유지 기능 없음), 3번은 오류(고압용으로도 사용 가능하며 스프링식이 저압용임)이다.

압력의 SI 단위 기호는 파스칼(Pa)이며, $1\ \mathrm{Pa} = 1\ \mathrm{N/m^2}$로 정의된다.

• 바(bar)는 압력 단위이지만 SI 단위가 아닌 관용 단위이다.
• 뉴턴(N)은 힘의 단위이다.
• 와트(W)는 일률(동력)의 단위이다.

공압은 작동유체인 공기의 점성이 작아 유동저항이 작으므로 실린더 등의 작동속도가 유압보다 빠르다. 따라서 유압이 공압보다 작동속도가 빠르다는 설명은 사실과 반대이다.

공압은 사용한 공기를 대기로 배출하므로 환경오염 우려가 적고, 유압은 고압 작동유를 사용해 소형 장치로도 큰 출력을 낼 수 있다.

다만 공압은 압축기 등 압축공기를 만드는 설비에 에너지·비용이 많이 드는 특징이 있다.

구조가 가장 간단하고 출력토크가 일정하며 정·역회전이 가능한 유압모터로, 토크효율 약 75~85%, 최저회전수 약 150rpm 수준이라 정밀 서보 기구에는 부적합한 것은 기어 모터이다.

베인·액시얼 피스톤·레디얼 피스톤 모터는 상대적으로 구조가 복잡한 대신 저속에서도 안정적으로 작동하고 효율이 높아 정밀 제어(서보) 용도에 더 적합하다.

공유압에서 동력은 단위 시간당 한 일, 즉 일률을 나타낸다.

일(에너지)을 시간으로 나눈 값이 동력이므로, 압력과 유량(또는 힘과 속도)의 곱으로 계산되는 공유압의 동력도 일률의 개념에 해당한다.

1차측(입구) 압력을 파일럿으로 받아 스프링 설정압을 넘으면 열려서 작동유를 탱크로 흘려보내는 릴리프 밸브 기호다.

기호를 뜯어보면 상시 닫힘 사각형 안에 화살표 하나, 오른쪽에는 설정압을 정하는 스프링, 왼쪽에는 입구 배관에서 따온 내부 파일럿 라인(점선)이 있고, 아래 출구는 탱크 기호로 끝난다. 회로의 최고압력을 제한하고 남는 유량을 탱크로 되돌린다는 뜻이다.

• 시퀀스 밸브는 출구가 탱크가 아니라 2차 회로로 이어지고 별도의 외부 드레인을 갖는다.
• 무부하 밸브는 파일럿을 자기 입구가 아니라 외부(다른 회로의 압력)에서 받아, 그 압력이 올라가면 펌프 유량을 탱크로 흘린다.
• 분류 밸브는 압력이 아니라 유량을 정해진 비율로 나누는 유량제어 계열 밸브다.

같은 설정값으로 되돌아왔는데도 압력이 처음 값과 어긋나는 현상이므로 히스테리시스 특성이다.

히스테리시스는 입력을 올릴 때와 내릴 때 출력이 지나는 경로가 달라 같은 입력에서도 값이 두 갈래로 갈리는 성질이다. 압력제어 밸브에서는 스풀·포핏의 마찰과 유압력, 부품 틈새 때문에 조정 핸들을 왕복시키면 설정압에 오차가 남는다.

• 유량 특성은 통과 유량이 변할 때 제어 압력이 얼마나 흔들리는지를 보는 특성이다.
• 릴리프 특성은 밸브가 열리기 시작해 전유량을 흘릴 때까지의 압력 상승(오버라이드)을 나타낸다.
• 압력 조절 특성은 1차측 압력이 변해도 2차측 압력을 얼마나 일정하게 유지하는지를 뜻한다.

공기 압축기의 운전 조절 방식은 압축공기의 소모량에 따라 압축기 출력을 맞추는 방법들이다. 저속 조절은 모터 회전수를 변화시켜 출력을 조절하고, 무부하 조절은 흡입밸브를 열어 압축 없이 공회전시키며, ON/OFF 조절은 압력 범위에 따라 압축기를 단속 운전한다. 반면 전압 조절은 모터에 공급되는 전압을 조절하는 방식으로, 압축공기 소모량과 무관하게 에너지 소비만 변화시키므로 압축 출력 조절의 목적에 부합하지 않는다.

밀폐된 유체에 가해진 압력이 유체의 모든 부분과 용기 벽에 동일한 크기로 전달된다는 원리는 파스칼의 법칙이며, 유압 프레스와 같은 압력 전달 장치의 기본 원리가 된다.

• 연속 방정식은 유량 보존(단면적×유속 일정)에 관한 원리이다.
• 베르누이의 법칙은 유체의 속도·압력·위치 에너지 사이의 에너지 보존을 다룬다.

공진 현상은 회로의 인덕턴스와 커패시턴스가 특정 주파수에서 같은 임피던스를 갖는 현상으로, 전동기의 과열과는 직접적인 인과관계가 없으며 오히려 고주파 대역에서 발생하는 특수한 전자기 현상에 해당한다.

3상 전동기의 과열은 전기적 손실(단상 운전, 과부하, 코일 단락 등)과 기계적 손실(마찰, 부하 증가)로 발생한다.

• 단상 운전: 한 상이 끊어져 나머지 두 상에 과전류가 흐르면서 급격한 과열을 초래한다.
• 과부하 운전: 정격 이상의 전류로 인한 저항 손실(I²R)을 증가시킨다.
• 코일의 단락: 도체 저항 감소로 국소 과전류 및 발열을 일으킨다.

릴리프밸브는 입구측 압력이 설정치를 넘으면 열려 압력을 낮추는 안전밸브로, 출구에서 입구로의 역류를 허용하지 않는다.

반대로 감압밸브는 출구측 압력에 따라 작동해 하류 압력을 낮게 유지하는 밸브로, 통상 출구측에서 입구측으로의 역류를 허용하는 구조를 갖는다.

따라서 역류 가능 여부를 릴리프밸브와 감압밸브 사이에서 반대로 설명한 것이 틀린 내용이다.

현장작업자는 설비와 가장 가깝게 접하는 위치에서 일상점검, 이상발견 및 보고, 청소급유 등 기본적이고 지속적인 활동을 담당하여 초기 이상을 조기에 발견하고, 보전담당자는 전문기술과 경험을 바탕으로 정기점검 및 수리, 개선보전활동 등 고도의 기술적 업무를 담당하는 것이 역할 분담의 원칙이다.

예방보전의 효과적 실행을 위해서는 현장작업자와 보전담당자의 역할을 명확히 구분해야 한다. 이를 통해 예방보전의 효율성을 극대화하고 설비의 가용성을 높일 수 있다.

라인 2와 3의 K1 접점은 같은 릴레이 K1이 여자될 때 함께 닫히는 a접점이다. 릴레이 하나에는 똑같이 움직이는 접점이 여러 조 들어 있어 이렇게 나누어 쓰는 데 아무 제약이 없으므로, "동일한 릴레이의 동일한 접점으로 할 수 없다"는 서술이 틀렸다.

회로를 따라가면 라인 1은 S1(a접점) → S2(b접점) → K1 코일이고, 라인 2는 K1의 a접점이 S1과 병렬로 붙어 자기유지를 만들며, 라인 3은 또 다른 K1 a접점이 솔레노이드 Y1을 구동한다.

• S2(b접점)가 자기유지 병렬점 아래에서 코일과 직렬로 들어가 있어, S1을 계속 눌러도 S2를 누르면 코일이 떨어진다 — 리셋 우선 자기유지회로가 맞다.
• 라인 3의 Y1은 사각형에 사선이 그어진 솔레노이드 기호에 밸브 조작부가 붙어 있어 솔레노이드 밸브가 맞다.
• S1은 눌러서 K1을 여자시키고 라인 2의 접점으로 유지시키는 셋 스위치가 맞다.

문제에서 설명하는 핵심 특징은 "제어 동작이 출력 상태와 무관"하고, "외란에 의한 오차에 대처할 능력이 없다"는 것이다. 오픈 루프 제어(Open Loop Control)는 출력을 측정하지 않고 입력만으로 제어하는 방식으로, 시스템의 현재 상태를 피드백받지 않기 때문에 외란이나 오차에 대응할 수 없다. 반면 클로즈 루프 제어는 출력을 감지해 입력을 조정하므로 오차 보정이 가능하고, 디지털/아날로그 제어는 신호 형태의 분류일 뿐 피드백 여부와는 무관하다. 따라서 정답은 3. 오픈 루프 제어이다.

제어란 어떤 목적에 적합하도록 대상에 필요한 조작을 가하는 것을 말한다.

시스템은 이러한 제어가 이루어지는 대상 전체를, 신호처리는 검출된 신호를 가공하는 과정을 가리키는 용어로 정의 자체와는 구별된다.