21년 1회차

유체의 압력에너지·운동에너지·위치에너지의 합이 일정하다는 에너지 보존 법칙은 베르누이 정리다.

레이놀즈 정리는 층류·난류를 구분하는 무차원수에 관한 것이고, 플레밍의 법칙은 자기장 속 도체에 작용하는 힘과 유도기전력의 방향을, 나이키스트 판별법은 제어계의 안정성을 판별하는 방법을 다루므로 유량 측정 이론과는 무관하다.

압전형 가속도 센서는 진동에 의해 압전소자에서 전하(전기량)가 발생하는 원리를 이용하므로, 이를 증폭하려면 전하증폭기가 필요하다.

전압증폭기나 전류증폭기는 이미 전압·전류 형태인 신호를 증폭하는 장치라 압전소자의 고임피던스 전하 출력을 다루기에는 적합하지 않다.

흡음률은 재료에 입사한 음에너지 중 흡수된 에너지와 입사 에너지의 비로 정의되며, 흡음재를 사용하면 반사음을 줄여 소음을 낮출 수 있다.

• 투과율은 흡수 에너지가 아니라 입사 에너지에 대한 투과 에너지의 비로 정의된다.
• 차음벽의 무게와 주파수를 늘리면 질량법칙에 따라 투과손실은 감소가 아니라 증가한다.
• 차음벽의 차음효과는 주파수가 높아질수록 감소가 아니라 커진다.

진동의 에너지(파워)를 대표하는 값은 순간적 크기가 아니라 일정 시간의 제곱평균을 취한 실효값(RMS)이다.

양진폭·편진폭은 파형의 최대 크기를, 평균값은 단순 산술평균을 나타낼 뿐 에너지량을 대표하지 못한다.

음원에서 단위 시간당 방출되는 총 음에너지를 나타내는 물리량은 음향 출력(음향 파워)이다.

음압 실효값은 특정 지점에서의 압력 변동 크기를, 음의 전파속도는 매질 내 음파가 이동하는 속도를 나타내는 개념이라 방출 에너지 총량과는 다르다.

반복되는 교류 파형에서 한 주기 안의 특정 순간의 위치를 나타내는 값은 위상이다.

주기는 파형이 한 번 반복되는 데 걸리는 시간, 주파수는 단위시간당 반복 횟수, 진폭은 크기를 나타내는 값이라 순간의 위치를 표현하지는 못한다.

웜기어는 웜과 웜휠 사이의 접촉이 구름보다 미끄럼(sliding) 마찰이 지배적이어서 일반적인 기어 물림 주파수 기반 진동 진단 대상으로 보기 어렵다.

스퍼기어·헬리컬기어·베벨기어처럼 이(齒)가 서로 구름 접촉하는 기어는 규칙적인 물림 주파수가 나타나 진동 진단이 잘 적용된다.

정전용량식 센서의 정전용량은 평행판 커패시터와 같이 전극면적(A)에 비례하고 전극 사이 거리(d)에 반비례한다.

$C=\dfrac{\varepsilon A}{d}$

유전율(ε)이 클수록, 전극 간격이 좁을수록 정전용량은 커진다.

온도 변환기는 미소 신호를 다루므로 입력 임피던스가 낮은 것이 아니라 높아야 신호원 부하 영향을 줄이고 안정적으로 전송할 수 있어, 입력 임피던스가 낮아야 한다는 설명은 틀렸다.

입출력 간 직류적 절연, 노이즈에 강한 회로, 주위 온도·전원 변동에 흔들리지 않는 출력 안정성은 온도 변환기에 요구되는 정상적인 기능이다.

미끄럼 베어링에서 발생하는 오일 휩(oil whip)은 회전수의 절반 정도 성분이 나타나는 대표적인 저주파 이상현상이라 고주파로 분류한 설명은 틀렸다.

기초 볼트 풀림이나 베어링 마모로 인한 풀림, 회전자의 질량 불평형에 의한 진동은 저주파 현상이 맞고, 유체기계의 공동현상(캐비테이션)으로 인한 진동은 고주파 성분을 동반하는 것이 맞다.

사운드레벨미터의 전기음향 성능은 정해진 기준 온도·습도·기압 조건에서 규정되며, 이때의 기준 상대습도는 50%다.

습도가 크게 달라지면 마이크로폰 감도가 변할 수 있어 성능 규격을 비교할 기준 조건을 정해 둔다.

동선의 전기저항은 고유저항(ρ)×길이(L)/단면적(A)로 구하며, 계산 결과는 5.73×10⁻⁴ Ω이다.

$R=\dfrac{\rho L}{A}=\dfrac{1.72\times10^{-8}\times10}{3\times10^{-4}}$

$R \approx 5.73\times10^{-4}\ \Omega$

설비진단기술은 설비의 열화 검출, 성능 평가와 수명 예측, 상태 파악과 고장 원인 규명을 목적으로 하는 기술이라, 생산량 증가 방법을 찾는 기술이라는 설명은 정의에 맞지 않는다.

1000Hz 성분까지 포함하려면 나이퀴스트 기준에 따라 샘플링 주파수가 2000Hz 이상이어야 하고, 이때 샘플링 시간(간격)은 0.5ms다.

$T=\dfrac{1}{2\times1000\,\mathrm{Hz}}=0.5\,\mathrm{ms}$

측정값이 주위 온도·압력이나 계기의 설치 자세 같은 사용 환경 조건에 영향을 받아 생기는 오차는 환경오차다.

개인오차는 측정자의 습관·감각 차이에서, 과실오차는 부주의한 읽음실수에서, 이론오차는 측정에 쓰는 이론식·근사식이 실제와 어긋나는 데서 비롯되는 오차라 원인이 서로 다르다.

크고 작은 두 소리를 동시에 들을 때 큰 소리에 의해 작은 소리가 묻혀 들리지 않는 현상은 마스킹 효과다.

도플러 효과는 음원과 관측자의 상대 운동으로 주파수가 변하는 현상, 거리감쇠는 거리가 멀어질수록 음압이 작아지는 현상이라 서로 다른 개념이다.

회절은 파장이 크고 장애물이 작을수록 잘 일어나는데, 반대로 파장이 작을수록 회절이 잘된다는 설명은 틀렸다.

방음벽 뒤에서도 소리가 들리는 것은 회절 때문이며, 매질이 바뀔 때 음파가 꺾이는 굴절과 장애물에서 반사·흡수·투과가 함께 일어난다는 설명은 모두 타당하다.

진동 신호를 표본화하기 전 측정 대역보다 높은 주파수 성분을 차단해 에일리어싱을 막는 필터는 저역 통과 필터(로우패스 필터)다.

하이패스 필터는 반대로 낮은 주파수를 차단하는 필터이고, 시간 윈도와 사이드 로브는 FFT 분석 과정에서 나타나는 개념이라 안티 에일리어싱 필터와는 역할이 다르다.

작동 시퀀스(제어)의 형태에 따른 분류에는 신호가 있는 동안만 동작하는 파일럿 제어, 이전 상태를 기억해 유지하는 기억(메모리) 제어, 정해진 시간 계획대로 진행하는 타임 스케줄 제어, 프로그램 매체에 기록된 순서대로 진행하는 프로그램 제어, 여러 입력 조건의 조합으로 출력을 정하는 조합 제어 등이 있다.

이벤트 제어는 이 분류에 포함되지 않는다.

고무, 패드, 스프링은 탄성 변형으로 진동 에너지를 흡수·차단하는 대표적인 방진 재료다.

콘크리트는 방진 기초의 질량체로 쓰일 뿐 그 자체가 탄성적으로 진동을 흡수·차단하는 재료는 아니다.

치공구의 설계와 표준화는 보전(유지관리) 단계가 아니라 계획·설계 단계에서 이루어지는 업무다.

공구의 검사, 보관과 공급, 제작 및 수리는 이미 만들어진 치공구를 사용 가능한 상태로 유지·관리하는 보전 단계의 업무에 해당한다.

보전 업무를 위한 외주 관리는 외부 업체 선정·계약 같은 관리·행정 업무라 설비관리의 기술 기능에 포함되지 않는다.

설비 성능 분석, 설비 진단 기술의 이전과 개발, 보전기술 개발과 매뉴얼 갱신처럼 기술적 노하우를 축적·발전시키는 업무가 기술 기능에 해당한다.

TPM 자주보전 전개 단계 중 제4단계 총점검에서는 전달교육을 통해 설비의 이상적인 모습과 기능·구조를 이해하고 스스로 점검할 수 있는 보전 기능을 몸에 익힌다.

제5단계 자주점검은 이렇게 익힌 능력으로 점검기준을 만들어 실제 점검을 수행하는 단계이고, 제6단계 정리정돈과 제7단계 철저한 자주관리는 그 이후 표준화·유지 단계에 해당한다.

간접비의 발생 원인을 제품이 아니라 제품 생산에 수반되는 활동(공정)에서 찾아 원가를 배분하는 방식은 활동기준원가(ABC)다.

총원가나 제조원가는 원가를 집계하는 범위를 가리키는 개념이고, 기회원가는 다른 대안을 포기함으로써 발생하는 손실 개념이라 간접비 추적 방법과는 성격이 다르다.

당 계절 안에 착수하되 전표를 낼 여유가 있고 여력표에는 올리지 않는 공사는 준급 공사다.

공사의 완급도는 착수 시기와 전표·여력표 처리 방식으로 구분한다. 준급 공사는 급하기는 해도 정규 전표 절차를 밟을 시간은 있는 공사이고, 당 계절 안에 소화되므로 다음 기로 넘길 잔여 공사량, 즉 여력표에 남기지 않는다.

• 긴급 공사는 고장 정지처럼 즉시 손을 대야 해서 전표를 제출할 여유조차 없는 공사다.
• 계획 공사는 미리 일정을 잡아 여력표에 반영해 두고 계획대로 실시하는 공사다.
• 예비 공사는 당장 착수하지 않고 여력이 생겼을 때 처리하도록 대기시켜 두는 공사다.

계량치 데이터가 어떤 값을 중심으로 어떻게 흩어져 있는지(산포) 파악하려면 데이터를 몇 개 구간으로 나눠 막대로 나타내는 히스토그램을 사용한다.

관리도는 시간 순서에 따른 공정의 안정성을, 산점도는 두 변수 사이의 상관관계를, 파레토도는 항목별 크기 순위를 보는 데 적합해 산포 파악과는 목적이 다르다.

유용도는 전체 시간 중 실제로 가동한 시간의 비이므로 A = MTBF / (MTBF + MTTR) 이다.

고장 사이의 평균 가동시간이 MTBF, 한 번 고장 났을 때의 평균 수리시간이 MTTR 이므로 한 사이클의 길이는 MTBF + MTTR 이고, 그중 설비가 일한 부분이 MTBF 다. 그래서 A 는 항상 0과 1 사이 값이 되고, 수리가 빨라 MTTR 이 작아질수록 1에 가까워진다.

분자에 MTTR 을 올린 식은 가동률이 아니라 수리 중인 시간의 비율(불가동률) 이고, 분모에 MTBF 나 MTTR 하나만 남긴 식들은 값이 늘 1보다 커져 비율 자체가 성립하지 않는다.

한계게이지는 치수 하나마다 전용 게이지가 필요해 사용 범위가 좁은 것이 특징이므로, 면의 모양 측정이나 공작기계 정도검사처럼 폭넓게 쓰인다는 설명은 틀렸다.

실제 치수를 직접 읽을 수 없고 합격·불합격만 판정하는 방식이라 다량 제품을 빠르게 검사하는 데는 적합하다.

설비를 억지로 무리하게 사용해 열화를 앞당기는 강제열화를 오히려 지속시키는 것은 불량을 늘리는 원인이 될 뿐 불량 로스 대책이 될 수 없다.

요인계통을 재검토하고 현상을 충분히 관찰하며 한 가지 원인으로 단정하지 않고 여러 요인에 대책을 세우는 것이 바람직한 불량 로스 대책이다.

공장을 여러 지구로 나누고 지구마다 보전 계장과 보전요원을 배치한 형태이므로 지역보전 조직이다.

도표는 공장장 아래에 보전과장을 두고, 그 밑에 제1지구·제2지구·제3지구 보전계장을 나란히 세워 각 지구마다 보전요원을 소속시킨 구조다. 보전요원이 담당 지역에 상주하므로 이동 거리가 짧고 그 지역 설비 사정에 밝아 긴급 대응이 빠르다.

• 집중보전은 모든 보전요원을 보전 부서 한곳에 모아 두고 필요할 때 파견하는 방식이어서 지구별 계장 계층이 생기지 않는다.
• 부분보전은 보전요원을 제조 각 부문에 배속시켜 제조 부문장의 지휘를 받게 하는 방식이라 지휘선이 보전과장으로 모이지 않는다.
• 절충보전은 집중·지역·부분을 업무 성격에 따라 섞어 쓰는 형태다.

재고량이 미리 정한 발주점에 도달하면 그때마다 일정한 양(정량)을 발주하는 방식은 정량 발주방식이다.

정기 발주방식은 발주량이 아니라 발주 시기를 일정 주기로 고정하는 방식이라 재고 수준을 기준으로 발주량을 정하는 방식과는 구분된다.

설비 분류에서 관리 설비는 기업의 운영·관리 업무에 직접 사용되는 건물 및 시설을 의미한다. 3번 본사의 건물, 지점, 영업소의 건물은 기업의 행정·관리 기능을 담당하는 관리 설비에 해당한다. 1번 서비스스테이션·서비스 숍은 판매·서비스 설비, 2번 도로·항만설비·육상하역설비는 유통·운송 설비, 4번 발전설비·수처리시설·냉각탑 설비는 생산 또는 유지·운영을 위한 기술 설비로 분류되므로 관리 설비가 아니다.

공사 진행에서 불필요한 대기를 없애고 가장 경제적인 일정을 짜는 데 쓰는 순수 작업기법은 PERT(Program Evaluation and Review Technique)다.

PERT는 각 작업의 소요 시간과 선후 관계를 네트워크로 나타내 전체 공기(工期)를 좌우하는 주공정(critical path)을 찾아 일정을 관리한다.

TPM은 설비보전 활동 체계, MTBF·MTTR은 신뢰성·보전성 지표를 나타내는 용어라 일정계획 기법과는 성격이 다르다.

열화 지연은 설비 열화 대책의 표준 분류에 포함되지 않는 용어다.

설비 열화 대책은 통상 열화 방지(청소·급유·조임 등 일상점검으로 열화 발생을 억제), 열화 측정(점검·검사로 열화 진행 상태 파악), 열화 회복(수리·정비로 성능을 되돌림) 세 가지로 구분한다.

TPM은 소집단 자주활동을 기본 원리로 하므로, "대집단 활동으로 실시할 것"은 TPM의 5대 활동에 해당하지 않는다.

TPM의 주요 활동에는 설비효율화를 저해하는 로스 배제(6대 로스 추방), 자주보전체제 확립, 계획보전체제 확립, 운전·보전 기능 향상을 위한 교육훈련, 설비에 강한 작업자 육성 및 보전예방 체제 확립이 포함된다.

지능 기술 시스템은 컴퓨터나 로봇에 여러 전문 기술을 결합해 자동화 공장의 문제를 스스로 인식하고 해결책을 찾아내는 시스템을 말한다.

설비의 특정 고장을 스스로 인지하고 나아가 직접 수리까지 수행할 수 있는 지능형 설비 개념이 여기에 해당한다.

의사결정법은 여러 대안을 비교·평가하여 목적 달성에 가장 적합한 최적안을 선정할 수 있는 고장해석 기법이다.

상환분석법, 요인분석법, 행동개발법은 각각 원인 규명이나 요인 분석, 행동 개선에 초점을 둔 기법으로 최적 대안 선정 자체를 목적으로 하지는 않는다.

PM분석에서 원인에 대한 대책은 원리 및 원칙을 수립하여 강구하는 것이 특징이다.

PM분석은 과거 경험이 아니라 물리적 원리·원칙에 근거해 원인을 추구하며, 현상 파악도 포괄적으로 뭉뚱그리지 않고 세밀하게 나누어 분석한다.

• 원인 추구는 과거 경험이 아니라 물리적 원리에 근거해 이루어진다.
• 현상 파악은 포괄적 파악이 아니라 세부적·다면적으로 이루어진다.
• 요인 발견은 단순 나열식이 아니라 원리·원칙에 따라 체계적으로 이루어진다.

제품별 배치는 공정 순서가 고정되어 있어 설비 배치의 융통성이 크지 않으므로, "건물에 설비배치를 합리적으로 할 수 있고 작업의 융통성이 많다"는 설명은 제품별 배치의 특징이 아니다.

제품별 배치는 작업 흐름 판별이 쉽고 공정이 단순화되어 직접 관리가 가능하며, 공정이 확정되어 있어 검사 횟수를 줄이고 품질관리를 용이하게 하는 것이 특징이다.

고장 발생 후에 실시하는 제작·분해·조립 등의 작업은 사후수리에 해당한다.

예방수리와 예방보전검사는 고장 발생 전에 이루어지는 활동이고, 일상보전은 평상시의 점검·급유 등을 가리켜 고장 발생 이후의 수리 개념과는 다르다.

압축기 배관은 압력손실과 진동을 줄이기 위해 가능한 한 짧게 부속기기 위치를 결정해야 하므로, "배관길이는 가능한 길게"라는 설명은 배관 설치 시 유의사항으로 틀렸다.

관내 이물질 제거, 제작사 지정 구경 사용, 분해·조립에 지장 없는 위치 선정은 모두 타당한 배관 설치·정비 유의사항이다.

철강 표면에 알루미늄을 확산 침투시켜 철-알루미늄 합금층을 형성하는 금속침투법은 칼로라이징이다.

세라다이징은 아연, 크로마이징은 크롬, 실리코나이징은 규소를 확산 침투시키는 방법으로 침투 원소가 서로 다르다.

리프트 밸브의 시트와 밸브 박스는 팽창 계수 차에 의한 이완을 막기 위해 같은 재질을 사용하는 것이 원칙이므로, "다른 재질을 사용한다"는 설명은 틀렸다.

다이어프램 밸브의 산성 약품 취급, 글로브 밸브 흐름 방향 표시, 체크 밸브의 역류방지 시간지연에 대한 설명은 모두 타당하다.

고장이 없고 보전이 필요하지 않은 설비를 애초에 설계·제작하는 보전방식은 보전예방(MP)이다.

예방보전은 고장이 나기 전에 미리 정비하는 활동이고, 생산보전은 보전예방·예방보전·사후보전을 포괄하는 상위 개념이며, 사후보전은 고장 후 수리하는 방식으로 각각 정의가 다르다.

두 축이 서로 교차하는 교차축형 감속기에는 베벨기어를 쓴다. 따라서 스트레이트 베벨기어가 해당된다. 스퍼기어·헬리컬기어는 평행축형이고, 하이포이드기어는 두 축이 만나지도 평행하지도 않은 엇갈림축형이다.

관내 압력이 포화증기압 이하로 떨어져 기포가 발생하면서 소음·진동과 양수불능을 일으키는 현상은 캐비테이션(공동현상)이다.

서징은 유량·압력이 주기적으로 진동하는 현상, 수격작용은 급격한 유속 변화로 압력파가 발생하는 현상이며, 크래킹은 밸브가 열리기 시작해 흐름이 생기는 상태를 가리키는 말로 각각 캐비테이션과는 다른 개념이다.

관로 지름을 작게 하면 오히려 유속이 증가하여 수격현상을 악화시키므로, "관로의 지름을 작게 하여 유속을 증가시킨다"는 방지책으로 틀렸다.

수격현상을 막으려면 관 지름을 크게 해 유속을 낮추는 것이 원칙이며, 플라이휠 설치, 서지탱크 설치, 수주분리가 쉬운 배관 형상 변경 등은 모두 타당한 방지책이다.

기어 도면의 원 표시 규칙을 묻는 문항이다. 잇봉우리원(치정원, addendum circle)은 굵은 실선으로, 이골원(치근원, root circle)은 가는 실선으로, 피치원(pitch circle)은 가는 1점 쇄선으로 표시한다. 보기 2번은 이골원을 "가는 1점 쇄선"으로 표시한다고 했으나, 실제로는 가는 실선이 정확한 표기이므로 틀렸다. 보기 1, 3, 4는 모두 올바른 표기 방법이다.

KS 규격의 게이지블록 등급은 K급을 최상위로 0급·1급·2급으로 구분되며, "3급"은 이 등급 체계에 없는 명칭이다.

K급은 교정용(기준용), 0급·1급·2급은 정밀도에 따라 검사용·공작용 등으로 쓰이며 숫자가 커질수록 허용 오차가 크다.

운동체와 정지체를 기계적으로 접촉시켜 운동체를 감속·정지시키고 정지 상태를 유지하는 요소는 브레이크이다.

클러치는 동력의 단속(연결·차단)을, 감속기는 회전속도 감속과 동력 전달을, 래칫 휠은 한쪽 방향으로만 회전을 허용하는 기능을 하므로 정지 상태 유지가 목적인 브레이크와는 역할이 다르다.

와셔의 일부를 굽히거나 구멍을 뚫어 볼트·너트의 모서리에 걸어 풀림을 막는 와셔는 폴(pawl)와셔이다.

스프링와셔는 탄성 반발력으로, 고무와셔는 탄성과 밀착력으로 풀림을 방지하며, 중지팜(lock plate)와셔는 와셔 자체를 굽히는 것이 아니라 별도의 멈춤판을 부재에 고정해 회전을 막는 방식이라는 점에서 폴와셔와 다르다.

용접 금속부의 변형과 잔류응력을 줄이는 방법은 피닝법이 대표적이며, "소성법"은 이러한 경감법으로 쓰이는 명칭이 아니다.

시공 단계에서는 대칭법·후진법으로 열 분포를 고르게 하고, 용접 전에는 억제법·역변형법으로 변형을 예방하며, 도열법은 모재의 열전도를 억제해 변형을 줄이는 방법으로 각각 타당한 경감법이다.

임펠러의 부식 여부는 설비를 정지시킨 뒤 분해·정밀점검을 통해 확인하는 항목이므로, 운전 중 점검사항과는 거리가 멀다.

베어링의 온도·진동, 윤활유의 적정 여부는 운전 중에도 실시간으로 확인할 수 있는 대표적인 점검 항목이다.

세정제는 세정 후 표면에 잔유물이 남지 않는 것이 바람직한 구비조건이다.

독성이 없고 방청성이 있을 것, 인화 위험이 낮을 것, 인체에 악영향을 미치지 않을 것이 세정제가 갖춰야 할 조건이며, 제시된 다른 보기들은 이와 반대되는 설명이다.

축의 센터링이 불량하면 진동 증가, 기계성능 저하, 베어링부 마모 심화가 나타나지만, 구동 전달이 원활해지는 것은 아니다.

센터링 불량은 축과 축 사이의 정렬이 어긋난 상태이므로 오히려 동력 전달이 불안정해지고 손실이 커진다.

기어 이(치형)의 파손은 주로 과부하 절손, 피로 파손, 균열에 의해 발생하며, "마모"는 이가 서서히 닳아 없어지는 별개의 손상 형태로 이 파손의 주원인으로 보기 어렵다.

마모는 점진적인 표면 손실 현상인 반면, 파손은 순간적이거나 반복 하중에 의한 균열·절손을 의미하므로 성격이 다르다.

금긋기 선은 가늘고 한 번에 정확하게 긋는 것이 원칙이므로, "깊게 여러 번 그어야 한다"는 설명은 틀렸다.

기준면·기준선 설정과 금긋기 순서 결정, 같은 치수의 선을 방향 구분 없이 한 번에 긋는 것, 작업 후 도면과의 일치 확인은 모두 타당한 유의사항이다.

널링 절삭은 표면에 요철 무늬를 내는 가공으로 주로 선반에서 이루어지며, 밀링머신으로는 곤란한 가공이다.

총형 절삭, 곡면 절삭, 키 홈 절삭은 밀링커터의 형상이나 이송 경로를 이용해 밀링머신에서 일반적으로 수행하는 가공이다.

용접 이음은 관을 영구적으로 접합하는 방식이어서 분리가 불가능하며, 분리 가능한 이음과는 거리가 멀다.

나사 이음, 패킹 이음, 고무 이음은 필요 시 분해·해체가 가능한 이음 방식이다.

플랜지 커플링을 조립할 때는 축과 플랜지 원주면의 흔들림을 0.03mm 이내로 맞춰 중심을 정확히 잡아야 한다. 조임 여유는 적정하게 두어야 하고, 분해할 때 플랜지에 과도한 힘을 주면 변형·손상이 생기므로 피해야 한다.

기름펌프로 윤활유를 고압으로 밀어 여러 베어링을 하나의 계통으로 순환시키는 급유법은 강제 순환 급유법이다.

체인 급유법과 버킷 급유법은 기계적 부재를 이용한 저압·소용량 방식이고, 중력 순환 급유법은 펌프 없이 낙차를 이용하는 방식으로 고압·고속 베어링에는 적합하지 않다.

그리스를 장기간 저장하거나 사용하는 중에 그리스를 구성하던 기름 성분이 분리되는 현상을 이유(離油)라 하며, 그 정도를 나타내는 값이 이유도이다.

주도는 그리스의 굳기(경도)를, 적하점은 가열 시 액체로 변하는 온도를, 황산회분은 첨가제나 불순물의 회분 함량을 나타내는 지표로 기름 분리 현상과는 다른 개념이다.

사용유의 성상을 조사하는 것은 신유와 비교해 점도·전산가 등을 시험실 장비로 분석하는 방법이어서, 현장에서 손쉽게 확인하는 간이측정법과는 거리가 멀다.

리트머스 시험지로 산성 여부를 보는 법, 냄새로 불순물 함유를 판단하는 법, 물과 섞어 교반한 뒤 분리시간으로 항유화성(수분과의 분리성)을 보는 법은 모두 현장에서 간단히 수행할 수 있는 간이측정법이다.

윤활유가 회전부 등에 튀어 다시 유조로 돌아가 순환하는 비말 급유법은 순환급유 방식에 해당한다.

손 급유법, 적하 급유법, 사이펀 급유법은 공급된 기름이 급유부에서 소모되고 회수·재사용되지 않는 전손식(비순환) 급유이므로 순환급유와는 구분된다.

윤활은 마모방지·밀봉·방청 등의 작용을 하지만, 절삭작용은 윤활의 기능에 해당하지 않는다.

윤활유는 마찰면 사이에 유막을 형성해 마모를 줄이고 이물질 침입을 막으며 녹 발생을 억제하는 역할을 하는 것이지, 재료를 깎아내는 절삭 작용과는 무관하다.

그리스는 반고체 상태라 액체 윤활유보다 내수성이 강하고 흘러내림(적하 유출)이 적은 것이 특징이므로, "내수성이 약하고 적하 유출이 많다"는 설명은 틀렸다.

밀봉 효과가 크고 냉각 효과가 낮으며 이물질이 섞이면 제거가 곤란하다는 나머지 설명은 그리스 윤활의 일반적 특징에 해당한다.

석유 제품의 산성 또는 알칼리성 정도를 나타내는 지표는 중화가이다.

비중은 밀도 관련 물성, 유동점은 저온에서 유동 가능한 최저 온도, 산화안정성은 산화에 대한 저항성을 나타내는 것으로 산·알칼리성과는 다른 개념이다.

레이놀즈 방정식은 유막 내 점성이 일정하다는 것을 전제로 하므로, "점성은 유막 내에서 일정하지 않다"는 설명은 가정과 거리가 멀다.

유체 관성 무시, 윤활유를 뉴턴 유체로 가정, 유막 내 유동을 층류로 보는 것은 모두 레이놀즈 방정식의 기본 가정에 해당한다.

윤활유 사용 소비량의 절약은 윤활유라는 운영비용 자체의 절감으로, 생산 능력이나 노동력, 기계 성능 자체를 향상시키지 않으며 단순 비용 절약의 성격이므로 생산성 제고와는 구분된다.

윤활관리의 생산성 제고 효과는 기계 운영의 효율성과 가용성을 높이는 데 초점을 맞춘다.

• 노동의 절감: 자동화·효율화로 인한 직접적 생산성 향상을 의미한다.
• 기계의 효율향상 및 정밀도 유지: 제품 품질과 생산 능력의 직접적 제고를 의미한다.
• 수명 연장으로 인한 기계설비 손실액 절감: 자본 손실 방지로 인한 경제적 생산성 향상을 의미한다.

윤활유 산화를 촉진하는 인자는 산소, 온도(열), 금속 촉매 등이며, 표면장력의 저하는 산화가 진행된 결과로 나타나는 현상에 가까워 산화를 촉진하는 인자로 보기 어렵다.

산소는 산화반응의 필수 요소이고, 온도가 높을수록 반응 속도가 빨라지며, 금속 촉매는 산화 반응을 가속시키는 대표적 촉진 인자다.

온도 변화에 따른 점도 변화를 줄이기 위해 사용하는 첨가제는 점도지수 향상제이다.

청정 분산제는 슬러지·카본 생성 억제, 산화 방지제는 산화 반응 억제, 유동점 강화제는 저온 유동성 개선을 목적으로 하는 첨가제로 점도-온도 특성 개선과는 목적이 다르다.

그리스를 가열했을 때 반고체 상태가 액체로 변하기 시작하는 최초의 온도를 적점(적하점)이라 하며, 이는 그리스의 내열성을 평가하는 기준이 된다.

유동점은 액체 윤활유가 유동할 수 있는 최저 온도, 잔류탄소와 동판부식은 각각 탄화 정도와 부식성을 나타내는 지표로 내열성 평가와는 다른 개념이다.

산화는 윤활유 자체의 화학적 변질에 의한 내부적 열화 인자이다.

고온·산소·금속촉매 등의 영향으로 기유 분자가 산화되어 슬러지·바니시를 생성하며, 열화가 진행될수록 점도와 산가가 상승한다.

• 유화(에멀전화)는 물이 섞여 생기는 외부 오염에 의한 현상이다.
• 희석은 연료나 이물질이 유입되어 점도가 낮아지는 외부적 오염이다.
• 이물질 혼입 역시 외부에서 들어온 오염 물질에 의한 것이다.

유압필터는 작동유에 섞인 오염물질을 걸러내는 장치로, 오염이 침입하는 경로가 아니라 오히려 오염을 제거하는 역할을 한다.

• 고체입자는 마모분·먼지 등이 직접 유입되는 대표적 오염 경로이다.
• 공기의 침입은 실린더 로드부나 이음부를 통해 발생하는 오염 경로이다.
• 작동유와 다른 종류의 액체(물 등)가 섞이는 것도 대표적인 오염 경로이다.

시료 채취 주기는 오염·열화가 빠른 계통일수록 짧게, 유량이 많고 조건이 완만한 계통일수록 길게 잡는다.

유압시스템은 작동유가 좁은 틈새를 고속으로 순환하며 발열·오염이 빠르게 진행되므로 격월(약 2개월) 주기로 시료를 채취해 관리하는 것이 표준이다.

나머지 보기는 해당 설비의 실제 관리 주기와 맞지 않게 제시된 값이다.

진동 하중을 받는 부위는 무른(연한) 그리스가 밀려나거나 비산되기 쉬워, 진동이 심할수록 굳은 그리스를 쓰는 것이 원칙이다.

따라서 진동 하중을 받을 때 굳은 그리스를 사용하지 않는다는 설명은 실제 선정 기준과 반대된다.

• 중하중부는 유막 파단을 막기 위해 극압첨가제(EP)가 들어간 그리스를 쓰는 것이 맞다.
• 급유방법에 맞는 주도의 그리스를 고르는 것도 올바른 선정 기준이다.
• 운전온도에 맞는 점도의 기유와 안정된 증주제를 쓰는 것 역시 타당한 기준이다.

윤활의 목적은 마찰·마모를 줄여 베어링 수명을 늘리고 이물질 침입을 막으며 발열·동력손실을 억제하는 데 있다.

반면 유화(물 혼입 등)로 윤활막의 내압성이 떨어지는 것은 윤활유가 열화되었을 때 나타나는 부작용이지, 윤활의 목적이 될 수 없다.

윤활관리의 원칙은 기계가 필요로 하는 윤활제를 골라 적정량을 적합한 방법과 시기에 공급하는 것을 기본으로 삼는다.

강조되는 항목은 윤활제 선정과 급유의 양·방법·시기이며, 단순히 급유 장소를 지정하는 것은 이 원칙에서 다루는 핵심 항목이 아니다.

연소법은 시료를 태워 남는 회분이나 금속 성분을 조사하는 성분 분석 방법으로, 오염 입자의 양이나 크기를 재는 오염도 측정법에는 해당하지 않는다.

• 중량법은 필터에 걸러진 오염물의 무게를 측정하는 대표적 오염도 분석법이다.
• 계수법은 오염 입자의 개수와 크기별 분포를 세는 방법이다.
• 오염 지수법은 계수 결과를 등급(코드)으로 환산해 오염도를 나타내는 방법이다.

기어 치면에 반복되는 높은 접촉응력으로 표면 피로가 쌓이면 피팅(pitting)이라는 국부적 박리가 일어나 작은 구멍이 파인다.

이는 치면 강도가 부족하거나 윤활유막이 충분하지 않을 때 주로 발생하는 기어 손상 형태이다.

일반적으로 압력계(게이지)가 가리키는 값은 대기압을 기준(0)으로 삼아 그보다 높거나 낮은 정도를 나타내는 게이지 압력이다.

절대압력은 완전진공을 0으로 삼는 값으로, 게이지압력에 대기압을 더해야 얻어진다.

동일한 출력을 전달하는 데 드는 비용을 비교하면 공기압 시스템의 1kW당 동력전달 비용이 가장 높다.

공기를 압축하는 과정에서 에너지 손실이 크고 압축성 때문에 효율이 낮아, 전기식이나 유압식보다 단위동력당 비용이 비싸진다.

보전예방(MP, Maintenance Prevention)은 설비를 설계·제작하는 단계에서부터 고장이 나지 않도록 만들어 보전이 필요 없는 시스템을 지향하는 보전방식이다.

예방보전은 고장이 나기 전에 정기적으로 점검·정비하는 것이고, 개량보전은 고장난 부분을 개선해 재발을 막는 것이며, 사후보전은 고장이 난 뒤 고치는 방식으로, 모두 보전 행위 자체를 전제로 한다는 점에서 보전예방과 다르다.

자동화 설비의 전기회로는 안전과 신호 간섭 방지를 위해 제어부와 구동부(동력부)를 분리해서 구성하는 것이 원칙이다.

따라서 제어부와 구동부가 혼재되어야 한다는 설명은 실제 설계 원칙과 반대된다.

• 단속·연속운전이 모두 가능하도록 구성하는 것은 올바른 원칙이다.
• 자동·수동 전환이 가능하도록 구성하는 것도 올바른 원칙이다.
• 작업자 보호·장치 보호 회로를 두는 것 역시 필수적인 구성 원칙이다.

폐회로(피드백) 제어는 출력(실제 값)을 검출해 목표로 하는 기준 값과 비교하는 기능을 갖추고, 그 차이(편차)를 이용해 제어량을 수정하는 방식이다.

피드백 경로가 없는 것은 개회로(open loop) 제어의 특징이며, 폐회로 제어는 외란이 클 때에도 스스로 오차를 줄여나갈 수 있다는 점이 장점이다.

타이로드형은 실린더 튜브를 앞뒤 커버와 볼트(타이로드)로 조여 고정하는 실린더의 몸체 구조 방식이지, 실린더를 기계에 부착하는 설치형식이 아니다.

설치형식으로는 풋형, 플랜지형, 트러니언형 등이 쓰이며, 이는 실린더를 어디에 어떤 방식으로 고정하느냐를 구분한 것이다.

유도형(유도형 근접) 센서는 내장된 고주파 LC발진기가 센서 표면에 전자계를 형성하고, 금속체가 가까워지면 와전류 손실로 발진 진폭이 줄어드는 원리로 금속만을 검출한다.

광전센서는 빛, 리드 스위치는 자석, 용량형 센서는 정전용량 변화를 이용하므로 금속에 한정되지 않거나 원리 자체가 다르다.

펌프 소음은 대개 흡입 측 문제나 이상 회전에서 비롯된다. 작동유 점도는 너무 높을 때 흡입 저항이 커져 캐비테이션성 소음이 생기므로, 점도가 너무 낮은 것은 소음의 원인으로 보기 어렵다.

• 기름 속 기포는 캐비테이션 소음을 일으키는 대표적 원인이다.
• 흡입관이 막히면 흡입 압력이 떨어져 소음이 발생한다.
• 펌프 회전속도가 지나치게 빠르면 소음·진동이 커진다.

공기압 배관의 표준 접속 방식은 나사로 조여 연결하는 나사 연결기, 배관 끝의 판을 맞대어 볼트로 고정하는 플랜지 연결기, 그리고 링 형태의 클램프로 관을 조여 고정하는 클램핑 링 연결기 등으로 분류된다.

이와 달리 '링형 연결기'는 공기압 파이프 접속방식의 표준 분류에 해당하지 않는 명칭이다.

신호의 유무, on/off, 1/0처럼 두 가지 상태만을 이용하는 신호 체계는 2진 제어계(binary control)라 한다.

아날로그 제어계는 연속적으로 변하는 값을 다루고, 10진·동기 제어계는 이런 이진 신호 방식과는 다른 개념이다.

게이지 압력은 대기압을 기준(0)으로 삼아 그보다 높고 낮음을 나타낸 값이며, 완전진공을 0으로 잡는 것은 절대압력의 정의이다.

따라서 완전 진공을 0으로 하여 측정한 압력을 게이지 압력이라 한 설명은 절대압력과 게이지압력의 기준을 뒤바꾼 틀린 설명이다.

• 대기압보다 낮은 압력을 진공압이라 부르는 것은 맞는 설명이다.
• 국소대기압보다 높은 게이지압을 정압(+)이라 하는 것도 맞는 설명이다.
• 압력을 비중량으로 나누면 길이 단위인 수두(양정, m)가 된다는 것도 맞는 설명이다.

두 입구 중 압력이 더 높은 쪽 신호를 출구로 내보내는 밸브는 고압 우선형 셔틀밸브이며, OR 논리 기능을 수행한다.

저압 우선형은 반대로 낮은 압력을 선택해 AND 기능을 하고, 급속 배기 밸브는 실린더의 배기를 빠르게 하는 용도, 교축 릴리프 밸브는 유량을 조절하는 용도로 두 압력을 비교하는 기능과는 관계가 없다.

공기압축기는 크게 왕복피스톤형·스크루형 같은 용적형과 원심·축류식인 터보형으로 나뉘며, 트로코이드형은 공기압축기의 분류에 해당하지 않는다.

트로코이드(치형) 방식은 주로 오일펌프 등 액체 이송 펌프에 쓰이는 구조이지, 공기압축기의 일반적인 종류로 다루지 않는다.

펌프·모터 기호에서 원 안 삼각형이 안쪽(중심)을 향하면 모터, 바깥을 향하면 펌프다. 삼각형이 속이 빈 흰색이면 공기압, 검게 칠해져 있으면 유압이다. 보기 1은 속이 빈 삼각형이 원의 중심을 향하므로 공기압 모터다.

요동형 실린더는 회전 또는 좌우 흔들림 운동을 출력하는 액추에이터이며, 1번 베인형 실린더는 깃날처럼 회전하고, 2번 피스톤형 실린더는 요동식으로 설계되어 회전 운동을 하며, 3번 스크루형 실린더도 회전 운동을 출력한다. 반면 4번 로킹암형 실린더는 직선왕복 운동만을 출력하는 표준형 실린더로, 요동형이 아니다.

자동화 시스템은 흔히 센서(입력)-프로세서(제어)-액추에이터(출력)로 나뉘며, PLC는 입력 신호를 받아 프로그램에 따라 판단·연산하는 프로세서(제어부)에 해당한다.

(라)는 스프링과 조절 화살표가 달리고 파일럿 라인으로 압력을 받아 남는 기름을 탱크로 흘려보내는 릴리프 밸브(압력 제어 밸브) 이므로, 어큐뮬레이터라는 설명이 틀렸다.

회로에서 어큐뮬레이터는 왼쪽 위에 따로 그려진 타원형 기호로, 방향 제어 밸브의 공급 라인에 물려 압유를 축적한다. (라) 자리의 기호는 한쪽 포트가 탱크로 빠지고 스프링 세기를 화살표로 조절하게 되어 있어 설정압을 넘으면 열려 최고압력을 제한하는 릴리프 밸브의 전형적인 모양이다.

• (가)는 원 안에 채워진 삼각형 하나가 바깥을 향하고 전동기(M)와 축으로 이어진 정용량형 유압 펌프다. 원을 가로지르는 가변 화살표가 없으므로 토출량이 고정이다.
• (나)는 압력계 바로 아래에 나비 모양 기호가 붙은 스톱밸브로, 계측 라인을 열고 닫는다.
• (다)는 볼이 좌우 시트에 들어앉은 체크밸브로, 펌프 쪽에서 밸브 쪽으로 가는 흐름만 허용한다.

직류전동기의 전기자 권선에는 회전에 따라 교류가 유도되는데, 이를 정류자(commutator)가 브러시와 함께 정류하여 외부로는 직류로 흐르게 한다.

계자는 자속을 만드는 부분, 전기자는 교류가 유도되는 권선 자체, 타여자는 여자 방식의 구분일 뿐 정류 기능과는 관련이 없다.

고장 도수율(고장 발생 빈도)은 설비가 얼마나 자주 고장 나는지를 나타내는 지표로, 설비의 신뢰성(MTBF)을 의미한다.

반면 설비 가동률은 유용성(가용성)을, 고장 강도율은 고장으로 인한 정지시간의 비중, 즉 보전성(MTTR)을, 제품 단위당 보전비는 경제성을 나타내는 지표이다.

밸브 내부 유동이 불안정해지면 밸브체가 시트를 반복적으로 두드리는 채터링(chattering) 현상이 생겨 진동·소음을 유발한다.

공동현상(캐비테이션)은 기포 발생·붕괴, 맥동현상은 압력·유량의 주기적 변동, 크래킹현상은 밸브가 열리기 시작하는 압력 시점을 가리키는 용어로 각각 다른 현상이다.