05년 4회차

천장크레인 거더의 캠버(camber)는 정격하중을 실었을 때 처짐을 감안해 미리 위로 볼록하게 제작하는 것으로, 부하 시 처짐량이 스팬의 1/800을 초과하지 않도록 하는 것이 좋다.

스팬이 짧고 하중이 작더라도 처짐을 방지하기 위해 캠버는 원칙적으로 붙이는 것이 바람직하며, 처짐 허용치를 1/1200으로 보거나 캠버 값을 1/500~1/1800으로 제시하는 설명은 표준과 맞지 않는다.

횡행장치(트롤리)의 전원 공급에는 케이블 캐리어(케이블 베어), 페스툰 방식, 트롤리 와이어(급전선) 방식 등이 사용된다. 모두 이동 거리가 비교적 짧고 왕복이 잦은 횡행 구간에 적합한 방식이다.

반면 케이블 릴 방식은 회전하는 드럼에 케이블을 감았다 풀면서 급전하는 방식으로, 주행 거리가 긴 옥외 크레인의 주행 급전 등에 쓰이며 천장크레인 횡행장치의 전원 공급방식으로는 사용하지 않는다.

접선키(탄젠트 키)는 축의 접선 방향으로 서로 반대 경사를 가진 두 개의 키를 조합해 박아 넣는 방식으로, 큰 회전력을 전달해야 하는 축이음에 사용된다. 보기 중 전달 회전력이 가장 크다.

안장키는 축을 가공하지 않고 보스에만 홈을 파 마찰력만으로 고정하므로 전달력이 작고, 납작키는 축을 평평하게 깎아 접촉면을 늘린 정도여서 그보다 조금 나은 수준이며, 둥근키(핀키)는 단면이 작아 전달 회전력이 가장 작다.

키의 전달력 크기는 대체로 접선키 > 묻힘키 > 반달키 > 납작키 > 안장키 > 둥근키 순으로 본다.

베벨 기어는 두 축이 교차할 때, 스퍼 기어는 두 축이 평행할 때, 웜과 웜기어는 두 축이 평행도 교차도 하지 않고 꼬인 위치에 있을 때 사용된다. 하이포이드 기어는 베벨 기어의 변형으로 두 축이 교차하지 않고 어긋나 있는(offset) 위치에서 동력을 전달하므로, "두 축이 교차"한다는 설명은 정확하지 않다. 따라서 4번이 기어의 축 관계를 잘못 연결한 것이다.

동기속도는 $N_s = \dfrac{120f}{p}$ 로 구한다.

$N_s = \dfrac{120 \times 60}{4} = 1800\ \mathrm{rpm}$

슬립 4%가 적용된 실제 회전수는 $N = N_s(1-s) = 1800 \times (1-0.04) = 1728\ \mathrm{rpm}$ 이다.

주행장치는 큰 관성으로 움직이는 크레인 전체를 충격 없이 완만하게 감속·정지시켜야 하므로, 유압으로 디스크를 눌러 제동력을 조절하는 오일 디스크 브레이크가 주행 제동용으로 주로 사용된다.

마그네틱(전자) 브레이크는 하중을 즉시 붙잡아야 하는 권상장치 제동에 주로 쓰이고, 에디 커런트 브레이크는 그 자체로 완전 정지를 만들지 못하는 보조 제동(속도 억제)용이며, 스피드 컨트롤 브레이크도 속도 조정을 위한 것이어서 주행 제동의 주된 수단으로 보기 어렵다.

전동기의 허용 온도는 일률적으로 정해지는 값이 아니라 사용된 절연물의 종별에 따라 달라진다. 절연 종별 허용 최고온도는 Y종 90℃, A종 105℃, E종 120℃, B종 130℃, F종 155℃, H종 180℃ 등으로 구분되므로, 운전 시 온도를 90℃까지로 못 박는 설명은 옳지 않다.

나머지는 맞는 설명이다. 전동기는 외형에 따라 개방형·전폐형 등으로 나뉘고, 크게 직류전동기와 교류전동기로 분류하며, 명판의 "정격 1시간"은 정격 조건에서 1시간 동안 연속 사용할 수 있다는 정격 사용시간을 뜻한다.

기중기(크레인) 배선에서 3상 전원선은 R, S, T 순서로 표기하고, 마지막에 접지선 E(Earth)를 붙여 R.S.T.E 순으로 배선하는 것이 표준이다.

접지선을 전원 상 사이에 끼워 넣거나 순서를 뒤바꾸는 표기, 존재하지 않는 상 기호(A)를 쓰는 표기는 일반적인 배선 표기 규칙과 맞지 않는다.

제어기에 인터록(interlock)을 설치하는 목적은 전자접촉기가 동시에 여러 방향으로 투입되어 전자접촉의 안전을 해치는 것을 막기 위함이다.

예를 들어 정회전과 역회전용 접촉기가 동시에 투입되면 단락(합선) 사고로 이어질 수 있는데, 인터록은 이런 오작동을 기계적·전기적으로 차단해 준다.

스러스트 브레이크(thrust brake)는 전동기에 전기를 투입하면 그 회전력으로 유압을 발생시켜 압상기(피스톤)를 밀어 올려 브레이크를 개방하는 전기 투입-유압 작동 방식이다.

오일디스크 브레이크와 마그넷 브레이크는 각각 유압·전자석의 직접 작동 방식이고, 다이나믹 브레이크는 전동기 자체를 발전기처럼 이용하는 전기적 제동이므로 전기 투입으로 유압을 만드는 방식과는 다르다.

중추식 리밋 스위치(weight type L/S)는 훅이 필요 이상으로 높이 올라가는 것을 막기 위해, 즉 훅의 과상승 방지를 위해 사용된다.

훅 블록이 일정 위치 이상 상승하면 매달린 추(weight)를 밀어 올리면서 스위치가 작동해 권상 모터를 정지시키는 구조이다.

압상기(스러스트) 브레이크는 전동기로 유압을 만들어 브레이크를 여닫는 방식이라 작동에 시간이 걸린다. 하중을 매단 채 즉시 붙잡아야 하는 권상장치 제동용으로는 응답이 느려 적합하지 않고, 주로 주행·횡행장치의 완만한 제동에 사용된다.

메카니칼 브레이크와 직류전자·교류전자 브레이크는 스프링 힘으로 즉시 제동이 걸리고 전원 투입 시 개방되는 구조여서 권상장치 제동용으로 널리 쓰인다.

천장크레인 전동기 부품 중 브러시와 홀더는 정류자(또는 슬립링)와 접촉하며 지속적으로 마모되는 소모품이므로 예비품으로 반드시 준비해 두어야 한다.

회전자나 고정자, 터미널 단자는 상대적으로 마모가 적고 고장 빈도가 낮아 브러시만큼 상시 예비품으로 준비할 필요성은 크지 않다.

구름 베어링은 두 궤도면(내륜·외륜) 사이에 있는 전동체가 굴림 운동을 하며 하중을 지지하는 베어링으로, 전동체의 종류에 따라 볼, 원통 롤러, 테이퍼 롤러 등으로 분류한다.

스러스트 베어링은 하중이 걸리는 방향(축방향)으로 분류한 명칭이고, 미끄럼 베어링은 전동체 없이 면과 면이 미끄러지며 하중을 받는 방식이므로 전동체 종류로 분류하는 이 설명과는 맞지 않는다.

브레이크 스프링을 표준치보다 지나치게 많이 압축하면 브레이크를 개방하는 데 필요한 힘이 커져 전자석의 흡입력이 상대적으로 부족해진다.

이 상태에서 전자석이 끝까지 흡입되지 못한 채 통전이 계속되면 코일에 과전류·과부하가 걸려 코일이 소손되는 결과로 이어진다.

구름 베어링은 정상 운전 시 표면 온도가 일정 범위를 넘지 않아야 하며, 일반적으로 섭씨 100도 이상으로 올라가면 윤활 불량이나 손상 등 이상이 있는 것으로 본다.

정상적인 운전 중에도 어느 정도 발열은 있으므로 40도나 70도 수준을 이상 판정 기준으로 보기에는 지나치게 낮고, 200도는 이미 소손이 진행된 상태여서 판정 기준으로 삼기에는 너무 높다.

감전사고 발생 시 가장 먼저 할 조치는 전원 차단이며, 감전된 사람을 맨손으로 직접 잡아당겨 떼어내려 하면 구조자까지 감전되므로 이는 틀린 조치이다.

• 전원 차단이 어려운 경우에는 마른 헝겊이나 플라스틱 같은 절연물을 이용해 접촉물을 제거해야 한다.
• 피해자가 의식을 잃었더라도 전원을 차단한 뒤에는 즉시 인공호흡 등 응급조치를 실시해야 한다.

크레인 감속기의 헬리컬 기어에 사용하는 윤활유는 사용 중 열화·오염되므로 약 2000시간 작업 후 교환하는 것을 일반적인 기준으로 한다.

실제로는 점도·오염도 검사 결과에 따라 교환 시기를 앞당기거나 늦출 수 있으나, 정기 교환 주기의 표준값으로는 2000시간을 잡는다.

브레이크 라이닝 및 드럼에는 윤활유가 유입되거나 부착되어서는 안 된다.

라이닝과 드럼은 마찰력으로 제동력을 만들어내는 부분인데, 기름기가 묻으면 마찰계수가 떨어져 제동력이 크게 저하되고 미끄러짐으로 인한 사고로 이어질 수 있다.

반면 와이어로프·드럼(권상용), 체인 및 스프라켓, 베어링 및 하우징은 오히려 적절한 윤활이 필요한 부위이다.

전기 접촉점의 스파크는 접촉점 간 전압이 높을수록 많이 발생하므로, 전압이 낮을수록 많다는 설명은 옳지 않다.

• 전로를 닫을 때보다 열 때(차단 시) 스파크가 더 많이 발생한다.
• 접촉점을 흐르는 전류가 많을수록 스파크도 커진다.
• 접촉면이 매끄럽지 못하고 요철이 심할수록 접촉이 불안정해 스파크가 자주 일어난다.

브레이크 라이닝은 마모되어 두께가 원 두께의 약 50% 이하가 되면 제동력 확보를 위해 새 라이닝으로 교체하는 것이 좋다.

이보다 훨씬 얇아질 때까지(20~30%) 사용하면 제동력 부족으로 인한 사고 위험이 커지고, 70% 수준에서 교체하면 아직 충분히 사용 가능한 라이닝을 지나치게 일찍 버리는 셈이 된다.

권선형 유도전동기는 회전자 권선을 슬립링을 통해 외부로 인출할 수 있어, 회전자 회로에 2차 저항기를 접속해 저항값을 바꾸는 방식으로 속도(및 기동 특성)를 조정한다.

슬립링은 회전자 권선과 외부 저항기를 연결하는 통로일 뿐이고, 회전자·고정자 자체는 속도조정을 위한 부품이 아니라 전동기의 기본 구성요소이다.

드러스트(유압) 브레이크의 작동유는 반복적인 가열과 교반으로 성능이 떨어지므로 약 2000시간 사용 후 교환하는 것을 기준으로 한다.

오일이 열화되면 점도가 변해 압상기의 작동이 늦어지거나 제동·개방 동작이 불안정해지므로, 정해진 사용시간을 넘겨 쓰지 않도록 관리해야 한다.

감속기 오일은 점도검사 결과에 따라 교환하는 것이 원칙이지만, 일반적으로는 약 2000시간 사용 후 교환한다.

기어의 맞물림부에서 발생하는 열과 금속 마모분으로 오일이 열화되면 윤활 성능이 떨어지므로, 검사에서 특별한 이상이 없더라도 정기 교환 주기를 지키는 것이 좋다.

매다는 체인(hoist chain)의 점검 항목은 마모, 변형, 윤활 상태 등 체인 자체의 물리적 상태를 확인하는 것이다.

보기 중 휠터(필터)는 체인과 직접 관련된 점검 대상이 아니며, 유압·윤활유 계통 등 다른 부품에 해당하는 항목이므로 매다는 체인의 점검 사항과는 거리가 멀다.

시브(활차)와 와이어 드럼의 로프 홈 지름은 와이어로프가 무리 없이 안착되어 마모를 줄일 수 있도록 로프 공칭 지름보다 약 10% 크게 만드는 것이 적당하다.

홈이 로프 지름과 거의 같으면 로프가 홈에 끼여 압착되고, 20~30%처럼 지나치게 크면 로프가 홈 안에서 흔들리며 편마모·손상이 촉진된다.

훅은 와이어로프가 걸리는 안쪽 면이 닳으면서 흠이 생기는데, 마모 깊이가 약 2mm에 이르면 그라인더 등으로 편편하게 다듬질하여 응력이 한 곳에 집중되지 않도록 해야 한다.

0.5mm 정도는 통상적인 사용 흔적 수준이고, 5mm·8mm까지 방치하면 단면 결손이 커져 다듬질로 회복되지 않고 훅 자체를 교체해야 하는 상태가 된다.

지게차·이동식크레인 등 운반기계 운전자의 일상 점검은 운전 전·후에 기계 자체의 즉각적 안전 결함을 확인하는 항목들로 구성된다. 1번 컨트롤러 작동, 2번 브레이크·리미트 스위치, 3번 브레이크 라이닝 마모는 모두 기계의 작동·제동 성능에 직접 영향하는 일상 점검 대상이다. 반면 4번 좌우 레일의 높고 낮음 차이는 설치 및 유지관리 단계에서의 구조적 수평도 문제로, 운전자가 매일 확인하는 일상 점검 범위를 벗어난다.

로프의 밀림 현상은 로프가 홈이나 드럼에 제대로 자리 잡지 못했을 때 발생하는 것으로, 로프가 활차와 잘 구성되어 있는 경우는 오히려 정상적인 상태이며 밀림의 원인이 될 수 없다.

• 휠차(활차)가 원활히 회전하지 않으면 로프가 한쪽으로 쏠리며 밀릴 수 있다.
• 권상통에 로프가 중첩되어 감기면 층이 어긋나며 밀림이 생긴다.
• 로프가 활차 플랜지에 접촉되어 있으면 정상 홈을 벗어나 있다는 뜻이므로 밀림의 원인이 된다.

와이어로프에서 여러 가닥의 소선(素線)을 꼬아 합친 것을 스트랜드(strand)라고 하며, 이 스트랜드를 다시 심강 둘레에 여러 개 꼬아 모은 것이 와이어로프이다.

심강은 스트랜드를 안쪽에서 받쳐 주는 심재이고, 공심은 심강이 없는 구조를 가리키는 용어이며, 트래드는 로프 구성 요소의 명칭이 아니므로 소선을 꼬아 만든 구성 요소를 지칭하지 않는다.

슬링 와이어로프로 물건을 매달 때 두 줄 사이의 각도가 커질수록 각 로프에 걸리는 장력이 급격히 커지므로, 매다는 각도는 작을수록 유리하다. 가장 이상적인 각도는 30도이다.

60도까지는 실무에서 허용 범위로 보지만 장력이 늘어나고, 90도에서는 로프 한 줄이 하중의 약 70%, 120도에서는 하중과 맞먹는 힘을 받게 되어 매우 위험하다.

와이어로프 단말 체결법 중 소켓(socket)법은 로프 끝을 원뿔형 소켓 안에 넣고 용융 아연이나 합성수지 등으로 고정하는 방식으로, 체결 효율이 가장 높은 방법으로 꼽힌다.

클립 체결법이나 쐐기(wedge)법, 아이 스플라이스법은 로프를 구부리거나 물려 고정하는 방식이라 로프 자체의 강도를 완전히 살리지 못해 소켓법보다 체결 효율이 낮다.

크레인에 사용하는 와이어로프는 산업규격상 1줄의 길이를 200m로 하여 공급하는 것을 표준으로 한다.

실제 사용할 때는 필요한 길이만큼 잘라 쓰지만, 규격에서 정한 표준 길이는 200m이며 50m·100m·150m는 표준 단위로 삼지 않는다.

무거운 기계나 전동기 등을 크레인으로 들어 올릴 때 체인이나 훅을 걸기 위해 사용하는 볼트는 아이 볼트(eye bolt)이다.

머리 부분이 고리(eye) 모양으로 되어 있어 훅이나 샤클을 직접 걸 수 있도록 설계된 것이 특징이며, 스테이 볼트나 리머 볼트, 충격 볼트는 각각 부재 간격 유지·정밀 위치 결정·충격 하중 대응 등 다른 용도로 쓰이는 별개의 볼트이다.

크레인 와이어로프의 검사 항목은 마모, 엉킴·꼬임(킹크), 끝단처리(단말고정) 상태 등 육안과 촉감으로 확인할 수 있는 외관 점검이 중심이다.

소선의 인장강도 검사는 로프를 절단해 시험실에서 파괴시험을 해야 하는 항목으로, 사용 중인 로프를 그대로 두고 하는 크레인 점검 항목에는 해당하지 않는다.

같은 체적이라면 밀도가 큰 재료일수록 무거우며, 납(약 11.3)-동(약 8.9)-철(약 7.9)-점토(약 2 내외) 순으로 밀도가 낮아진다.

따라서 체적이 동일할 때 무거운 순서는 납, 동, 철, 점토 순이 된다.

와이어로프의 심강(로프 중심에 들어가는 심)은 재질에 따라 섬유심(FC), 공심, 와이어심(IWRC)의 세 가지로 구분한다.

섬유심은 마 등의 섬유를 심으로 쓰고, 와이어심은 별도의 소형 와이어로프를 심으로 사용하며, 공심은 별도의 심강 재료를 두지 않고 중심을 비워 둔 형태이다.

• 철심·동심·아연심은 와이어로프 심강 분류에 쓰이는 용어가 아니다.
• 랭심은 심강이 아니라 스트랜드를 꼬는 방식(랭꼬임)을 가리키는 용어이다.

줄걸이 작업에서는 로프에 걸리는 장력을 줄이기 위해 줄걸이 각도를 가능한 한 작게 유지해야 하므로, 각도를 최대한 크게 해준다는 설명은 주의 사항으로 옳지 않다.

줄걸이 각도가 커질수록 로프에 걸리는 장력이 급격히 증가해 로프 파단 위험이 커진다.

• 중량물의 중심위치를 고려하는 것은 편심 인양을 막기 위한 기본 주의사항이다.
• 와이어로프가 미끄러지지 않도록 하는 것과 날카로운 모서리에 보호대를 대는 것은 로프 손상·낙하를 막는 정상적인 주의사항이다.

운반물 뒤(또는 위·주변)에 사람이 타고 있는 상태에서는 주행 자체를 해서는 안 되며, 서서히 주행하면 된다는 식으로 예외를 인정하는 설명은 옳지 않다.

운반물에 사람이 타고 있는 것 자체가 낙하·협착 사고의 직접 원인이 되므로 주행 속도와 무관하게 금지해야 한다.

• 급격한 주행 금지, 주행과 동시에 권상·권하를 하지 않는 것, 주행로 상에 장애물이 있을 때 주행을 멈추는 것은 모두 정상적인 주행 주의사항이다.

감속기 오일 등의 폭발로 인한 화재는 크레인 작업에서 통상적으로 열거되는 위험 요인이 아니다.

줄걸이 방법 불량에 의한 낙하, 와이어로프가 훅에서 이탈되어 발생하는 추락, 안전통로 미확보로 인한 협착은 모두 크레인 작업에서 실제로 빈번히 발생하는 대표적 위험 요인이다.

강풍 시 크레인 작업 중지 기준으로 제시되는 값은 순간풍속 초당 10미터이다.

강풍은 크레인의 전도, 화물 흔들림·낙하를 일으키므로 기준 풍속을 넘으면 작업을 중지해야 한다.

• 참고로 현행 산업안전보건기준에 관한 규칙은 순간풍속이 초당 10미터를 초과하면 타워크레인의 설치·수리·점검·해체 작업을, 초당 15미터를 초과하면 타워크레인의 운전작업을 중지하도록 구분하여 정하고 있다.

메인스위치를 투입했는데도 신호램프가 들어오지 않으면, 우선 제어기(컨트롤러)의 전압이 "0" 상태인지 확인하는 것이 가장 먼저 해야 할 조치이다.

운전자가 스스로 확인 가능한 기본 전기 계통부터 점검한 뒤에도 원인을 찾지 못할 때 비로소 정비사에게 연락하거나 상사에게 보고하는 순서로 넘어가는 것이 합리적이다.

• 모터부터 점검하는 것은 신호램프 이상의 점검 순서로 적절하지 않다.

줄걸이 용구의 안전계수는 절단하중을 안전하중으로 나눈 값으로 나타낸다.

$\text{안전계수} = \dfrac{\text{절단하중}}{\text{안전하중}}$

절단하중(파단하중) 대비 실제 사용 가능한 안전하중의 여유를 나타내는 지표이다.

와이어로프는 훅의 중심에 걸고, 매다는 각도는 되도록 작게 하는 것이 올바른 방법이다.

훅 중심에서 벗어나 걸면 하중이 편심되어 훅과 로프에 무리한 힘이 걸리고, 매단 각도가 크면 로프 장력이 급격히 증가한다.

• 사고 이력이 없었다고 규정하중을 초과해 매다는 것은 금지 사항이다.
• 보조 와이어로프의 선정은 임의의 작업자가 아니라 정해진 기준에 따라야 한다.
• 신호수 신호에만 의존하며 운반물을 지상에서 높이 띄운 채 출발하는 것은 위험한 방법이다.

마그넷 크레인은 정전 시에도 흡착된 화물이 떨어지지 않아야 하므로 최소 정전보증시간은 10분 이상으로 본다.

정전보증시간은 전원이 끊긴 뒤에도 마그넷의 흡착력이 유지되어야 하는 최소 시간을 뜻한다.

주행·횡행·권상 등 크레인의 운동이 정해진 한계를 넘어서는 것(과행)을 막는 보호장치는 리미트 스위치이다.

리미트 스위치는 이동 한계 위치에서 회로를 차단해 모터 구동을 정지시킨다.

• 전자접촉기는 모터 구동 회로를 개폐하는 장치이고, 오버로드 스위치는 과부하(과전류)를 감지하는 장치이며, 퓨즈는 과전류로부터 회로를 보호하는 소자로 과행 방지와는 목적이 다르다.

거더 중앙부에 정격하중을 매달았을 때의 허용 굽힘(처짐)은 스팬의 1/800을 초과하지 않아야 한다.

이는 크레인 거더의 강성을 확보해 과도한 처짐으로 인한 주행 저항 증가·구조 손상을 막기 위한 기준값이다.

권상 시에는 줄걸이 와이어가 완전히 팽팽해진 시점에서 일단 정지하여 화물이 안전하게 걸렸는지 확인한 뒤 계속 들어올리는 것이 올바른 방법이다.

이 시운전 과정을 거치면 편심·미끄러짐 등 이상 여부를 낮은 높이에서 미리 발견할 수 있다.

• 주행과 권상을 동시에 작동하는 것은 화물 흔들림·충돌 위험을 키우는 잘못된 방법이다.
• 횡행을 항상 최고속도로 운전하는 것은 흔들림 위험을 오히려 키운다.
• 확인 없이 곧바로 2m 이상 높이까지 권상하는 것은 이상 발생 시 큰 낙하 사고로 이어질 수 있다.

작업을 마친 크레인은 정해진 주차(정위치) 위치로 이동시켜 정지시켜야 하며, 작업을 종료한 자리에 그대로 세워두는 것은 옳지 않다.

정해진 위치에 두어야 다른 크레인·설비와의 간섭, 통행 지장을 막을 수 있다.

• 주배선용 차단기를 내려놓는 것, 줄걸이 용구를 소정 위치에 내려놓는 것, 훅 블록을 통행에 지장 없는 높이까지 권상해 두는 것은 모두 정상적인 작업종료 절차이다.

주행·횡행·권상의 일상점검 운전은 무부하(하중을 걸지 않은) 상태로 실시하는 것이 원칙이다.

정격하중이나 시험하중을 매단 상태의 점검은 매일 하는 일상점검이 아니라 별도의 하중시험에 해당한다.

규정 무게(정격하중)를 초과해서 매다는 것은 어떤 경우에도 허용되지 않는다.

정격하중 초과는 와이어로프·훅·구조부의 파손과 전도 사고로 직결되므로, 약간의 초과도 금지 사항이다.

• 적재물 낙하 방지, 로프 등 안전상태 점검, 운반 중 인명 안전 확보는 모두 올바른 주의사항이다.

볼트·너트 조임에는 파이프렌치가 아니라 스패너나 소켓렌치 등 전용 공구를 사용해야 한다.

파이프렌치는 둥근 파이프류를 물어 돌리기 위한 공구로, 볼트·너트 머리를 손상시킬 수 있어 부적합하다.

• 용도 이외 사용 금지, 사용 후 정해진 장소 보관, 작업 중 손에서 놓치지 않도록 하는 것은 모두 올바른 수공구 사용 주의사항이다.

담뱃불도 인화성 물질이 있는 곳에서는 화재의 충분한 원인이 되므로, 발화력이 약하다는 이유로 어디서나 흡연해도 된다는 설명은 옳지 않다.

지정된 장소 외 흡연은 화재·폭발 사고의 대표적 원인 중 하나로 금지된다.

• 전기장치 접지와 이동식 전기기구 방호장치, 엔진 배출 일산화탄소에 대비한 통풍장치 설치, 주요 장비의 조작자 지정은 모두 올바른 안전작업 사항이다.

산소, 질소, 황산은 그 자체가 타는 성질(가연성)을 갖지 않는 반면, 알콜은 인화성이 큰 가연성 액체이다.

산소는 오히려 연소를 돕는 조연성 기체이고, 질소는 불연·불활성 기체이며, 황산은 강산이지만 인화성 물질은 아니다.

방진마스크는 분진이 많은 작업장에서 미세한 고체 입자를 흡입하지 않도록 착용하는 보호구이다.

소음이 심한 곳에는 방음보호구, 산소 결핍 우려가 있는 곳에는 송기마스크·산소호흡기 등을 사용해야 하므로 방진마스크로는 대응할 수 없다.

드릴로 구멍을 뚫을 때 일감이 가장 회전하기 쉬운 순간은 구멍을 거의 다 뚫었을 때이다.

드릴 끝이 판을 관통하기 직전에는 저항이 급격히 줄면서 드릴날이 일감을 물고 함께 돌리려는 힘이 크게 작용하기 때문이다.

연료 주입은 반드시 엔진(운전)을 정지한 상태에서 해야 하며, 운전 중에 하는 것이 효과적이라는 설명은 옳지 않다.

운전 중 연료를 주입하면 고온의 엔진·배기부와 연료가 접촉해 화재·폭발 위험이 커진다.

• 불순물 혼입 방지, 드레인콕을 통한 수분 제거, 화기 주의는 모두 올바른 연료 취급 주의사항이다.

렌치 작업에서 옳은 것은 파이프렌치는 둥근 물체에만 사용한다는 것과 스패너는 앞으로 잡아당겨 쓴다는 두 가지뿐이다.

파이프렌치는 이빨이 물체를 파고들어 무는 구조여서 파이프처럼 둥근 것에만 쓴다. 육각 볼트·너트에 물리면 모서리가 뭉개지고 미끄러져 공구와 부품이 함께 손상된다.

스패너는 몸 쪽으로 당겨 돌려야 볼트가 갑자기 풀렸을 때 몸이 뒤로 빠지며 균형을 잡을 수 있다. 밀어서 쓰면 손등이 부딪히거나 앞으로 넘어져 다치기 쉽다.

• 한 번에 많이 빠르게 돌리라는 것은 잘못으로, 조금씩 나누어 돌려야 미끄러짐과 볼트 머리 손상을 막을 수 있다.
• 자루가 짧다고 파이프를 끼워 길이를 늘리는 것은 금지되며, 규격에 맞는 큰 스패너로 바꿔 써야 한다.

보호 덮개를 씌우지 않은 백열전등을 작업 등으로 사용하는 것은 감전·화재 위험이 있어 옳지 않다.

노출된 전구는 파손 시 감전 위험이 크고, 가연물과 접촉하면 화재로 이어질 수 있어 반드시 보호 덮개를 씌워야 한다.

• 스위치 조작을 정확히 하는 것, 끊어진 퓨즈에 함부로 손대지 않는 것, 점검사항을 확인한 뒤 스위치를 넣는 것은 모두 올바른 전기 취급 사항이다.

부품 교환은 설비의 유지보수에 해당할 뿐, 채광·조명·소음처럼 작업환경 자체를 개선하는 항목으로 보기 어렵다.

채광과 조명을 밝게 하고 소음을 줄이는 것은 작업자의 시야·피로·청력을 보호하는 대표적인 작업환경 개선 사항이다.