15년 2회차

유량조절밸브를 실린더의 입구측(공급쪽)에 설치하여 실린더로 유입되는 유량을 제어하는 방식은 미터 인(meter-in) 회로이다. 반대로 출구측 배출유량을 제어하면 미터 아웃 회로, 공급관로에서 분기하여 여분의 유량을 탱크로 바이패스시키면 블리드 오프 회로이며, 무부하 회로는 펌프 유량을 저압으로 탱크에 되돌려 동력손실을 줄이는 회로이다.

흡수식 건조기는 건조제가 수분과 화학적으로 반응하는 흡수 과정을 이용하며, 폴리에틸렌 등의 건조제가 사용된다. 또한 외부 에너지 공급이 필요하지 않지만 건조제의 보충·교체가 필요하므로 운전비용이 적게 들고 효율이 높다고 보기 어렵다.

점도가 낮고 유속이 클 때 난류가 가장 많이 발생한다.

레이놀즈 수 $Re=\dfrac{\rho v d}{\mu}$는 유속에 비례하고 점도에 반비례하므로, 점도가 낮고 유속이 클수록 레이놀즈 수가 커져 난류가 된다.

가장 큰 레이놀즈 수를 만드는 조건과 비교하면 다른 보기는 모두 레이놀즈 수를 낮추는 인자를 하나 이상 가진다.

• 점도가 낮고 유속이 작은 조건은 유속이 작아 레이놀즈 수가 줄어드는 쪽이다.
• 점도가 높고 유속이 큰 조건은 점도가 커서 레이놀즈 수가 줄어드는 쪽이다.
• 점도가 높고 유속이 작은 조건은 두 인자 모두 레이놀즈 수를 줄여 층류가 되기 쉬운 조건이다.

급속 배기 밸브 기호는 공급구 1·출력구 2·배기구 3을 가지고, 체크 볼과 배기구 쪽 소음기가 그려진 보기이다.

급속 배기 밸브는 실린더 포트(2) 바로 옆에서 배기를 대기로 직접 내보내 배관 저항을 줄이므로 실린더 속도를 높인다. 그림에서 1에서 들어온 공기는 볼을 밀고 2로 가고, 1의 압력이 빠지면 볼이 1쪽을 막아 2의 공기가 3으로 바로 배기된다.

• 양쪽 포트가 모두 1이고 가운데 두 개의 판(이중 시트)이 그려진 보기는 두 입력에 모두 압력이 있어야 2로 출력되는 2압 밸브 기호이다.
• 포트가 1·2·1로 표기되고 소음기가 없는 보기는 대기로 통하는 배기구 3이 없어 실린더 공기를 바로 내보낼 수 없으므로 급속 배기 밸브가 아니다.
• 주 관로에 가변 교축 기호가 그려지고 배기구가 없는 보기는 유량을 조절하는 교축 계열 기호로, 대기로 배기하는 구조가 아니다.

전원 고장에 대비한 보호회로가 불필요하다는 서술이 틀렸다.

PLC 전원은 정전·전압 변동·노이즈가 오동작이나 제어 불능으로 이어질 수 있어 보호회로가 필요하다.

나머지 보기는 모두 PLC 전원에 필요한 조건으로 옳은 내용이다.

• 정전압으로 오동작을 방지해야 한다는 서술은 전원 전압 변동이 연산 오류를 일으키므로 옳은 내용이다.
• 입·출력 전압과 내부 구동 전압의 절연을 유지해야 한다는 서술은 외부 서지로부터 내부 회로를 보호하기 위한 것이므로 옳은 내용이다.
• 교류 전원의 소음과 외부 소음에 의한 오동작을 막아야 한다는 서술은 옳은 내용이다.

비동기 제어계는 시간의 경과나 시계 신호와 관계없이 입력신호의 변화에 따라 제어가 이루어진다. 반면 동기 제어계는 일정한 시간 신호에 맞추어 동작하며, 논리 제어계와 시퀀스 제어계는 제어 방식 또는 동작 순서를 나타내는 분류이다.

기계의 내구연수가 짧아진다는 서술은 보수유지관리의 장점이 아니다.

정기 점검과 보수는 마모·고장을 미리 막아 기계의 내구연수를 늘리는 효과가 있다.

나머지 보기는 모두 보수유지관리의 장점으로 옳은 내용이다.

• 수리기간을 단축할 수 있다는 서술은 고장을 사전에 예방·신속 대응하는 보수의 장점이므로 옳은 내용이다.
• 생산품의 품질이 균일해진다는 서술은 설비 상태가 안정되기 때문이므로 옳은 내용이다.
• 자동화시스템을 항상 최상의 상태로 유지한다는 서술은 보수유지관리의 목적 그대로이므로 옳은 내용이다.

유압유의 변질은 공압 시스템의 고장원인이 될 수 없다.

공압 시스템은 작동 매체로 압축공기를 쓰며 유압유를 사용하지 않는다.

나머지 보기는 모두 공압 시스템의 고장원인이다.

• 공압 밸브의 고장은 공압 회로의 방향·압력 제어 불량을 일으키는 고장원인이다.
• 수분으로 인한 고장은 압축공기의 응축수가 녹이나 밸브 고착을 일으키는 고장원인이다.
• 이물질로 인한 고장은 먼지·칩이 밸브와 실린더를 막거나 마모시키는 고장원인이다.

초음파 센서는 음파를 이용하여 다양한 물체를 검출하고, 주변 환경의 영향을 비교적 적게 받으므로 옥외 설치가 가능하다. 또한 반사파를 이용해 정확한 동작 위치를 선택·감지할 수 있지만, 스위칭 주파수가 아주 높지는 않으므로 1번 설명이 틀리다.

밀링머신의 호칭번호는 테이블의 좌우 이송거리를 기준으로 정한다. 좌우이송이 450 mm인 경우 해당 규격은 No.0에 해당하므로, 새들 전후이송 150 mm와 니 상하이송 300 mm와 관계없이 No.0이다.

태핑용 드릴 지름은 약 8 mm이다.

드릴 지름은 암나사의 골지름(나사의 호칭 바깥지름)에서 피치를 뺀 값으로 구한다.
$d=D-p=9.525-1.5875\approx 7.94\,\mathrm{mm}$
따라서 가장 가까운 8 mm 드릴을 쓴다.

나머지 보기는 다음과 같이 소거된다.

• 6 mm 드릴은 계산값과 다르다.
• 10 mm 드릴은 계산값과 다르다.
• 12 mm 드릴은 계산값과 다르다.

슈퍼 피니싱 가공에서 숫돌은 공작물 표면을 따라 짧은 왕복 운동을 하며, 초기가공 시 진폭은 약 2~3 mm이다. 따라서 2번이 해당한다.

공구수명은 경사면과 여유면의 마모가 일정한 량에 도달할 때 판정한다.

공구는 절삭 중 크레이터 마모와 여유면 마모가 진행되며, 이 마모량이 한계에 이르면 재연삭하거나 교체한다.

나머지 보기는 다음과 같이 소거된다.

• 절삭유의 온도는 공구 마모 정도를 직접 나타내지 않으므로 수명 판정 기준이 아니다.
• 공작물의 온도는 가공 조건에 따라 달라질 뿐 공구 마모 정도를 나타내지 않으므로 수명 판정 기준이 아니다.
• 칩 형태는 절삭속도·이송·경사각 같은 가공 조건에 따라 결정되며 공구 마모량을 나타내지 않으므로 수명 판정 기준이 아니다.

수평형 보링머신은 구조와 작업 방식에 따라 테이블형, 플로어형, 플레이너형 등으로 분류된다. 크로스 레일형은 수평형 보링머신의 일반적인 종류가 아니므로 틀린 보기이다.

미디어로 많이 사용하는 인조 재료는 플라스틱, 세라믹 등이므로, 초경합금을 주성분으로 하는 괴상·구상 미디어라는 설명은 틀리다. 산성 콤파운드는 염산·황산 등을 사용해 스케일을 제거하며, 콤파운드는 스케일 제거·변색 방지·방청·윤활 등의 목적으로 사용된다. 천연 미디어에는 규석·규사·화강암·석회석 등이 있다.

이송은 약 0.1 mm/rev이다.

이론 표면거칠기는 노즈 반지름 $R$과 이송 $f$로 $H=\dfrac{f^{2}}{8R}$이다.
계산 결과는
$f=\sqrt{8RH}=\sqrt{8\times 0.2\times 0.0063}=\sqrt{0.01008}\approx 0.10\,\mathrm{mm/rev}$

나머지 보기는 다음과 같이 소거된다.

• 0.2 mm/rev는 계산값과 다르다.
• 0.3 mm/rev는 계산값과 다르다.
• 0.4 mm/rev는 계산값과 다르다.

비트리파이드는 유기질 결합제가 아니다.

비트리파이드는 점토·장석 등을 고온 소성한 무기질 결합제이다.

나머지 보기는 모두 유기질 결합제이다.

• 셸락은 천연 수지계 결합제이므로 유기질 결합제이다.
• 고무는 탄성 결합제이므로 유기질 결합제이다.
• 레지노이드는 합성수지계 결합제이므로 유기질 결합제이다.

숫돌을 부품 형상에 맞게 만드는 작업은 트루잉이다.

트루잉은 다이아몬드 드레서 등으로 숫돌을 원하는 형상으로 성형하고 진원을 바로잡는 작업이다.

나머지 보기는 다음과 같이 소거된다.

• 로딩은 숫돌 표면의 입자 사이에 칩이 메워지는 현상이다.
• 글레이징은 숫돌 입자가 무뎌진 채 떨어지지 않아 표면이 매끈해지는 현상이다.
• 채터링은 연삭 중 진동으로 가공면에 물결무늬가 생기는 현상이다.

화학블랭킹은 공작물의 가공하지 않을 부분을 감광성 내식피막으로 보호한 뒤, 노출된 부분을 화학적으로 제거하여 원하는 형상을 만드는 가공법이다. 화학연삭·화학연마는 표면 제거 및 평활화가 목적이고, 화학절단은 절단선을 따라 재료를 제거하는 가공이다.

바이트는 릴리빙 장치로 가공하지 않는다.

릴리빙은 총형 공구의 날 뒷면을 일정한 곡선으로 깎아 여유각을 유지하며 재연삭해도 날 형상이 변하지 않게 하는 가공이다.

나머지 보기는 모두 릴리빙으로 가공하는 공구이다.

• 밀링커터는 총형 커터 등의 날 뒷면을 릴리빙으로 가공하는 대상이다.
• 탭은 나사 날의 뒷면을 릴리빙으로 가공하는 대상이다.
• 호브는 날 뒷면을 릴리빙으로 가공하는 대상이다.

테이블 이송속도는 약 1273 mm/min이다.

먼저 회전수를 구한 뒤 이송 $f=f_z\cdot Z\cdot N$에 대입한다.
$N=\dfrac{1000V}{\pi D}=\dfrac{1000\times 100}{\pi\times 100}\approx 318.3\,\mathrm{rpm}$
$f=0.4\times 10\times 318.3\approx 1273\,\mathrm{mm/min}$

나머지 보기는 다음과 같이 소거된다.

• 1020 mm/min은 계산값과 다르다.
• 1421 mm/min은 계산값과 다르다.
• 1635 mm/min은 계산값과 다르다.

스테인리스강은 질기고 가공경화가 발생하기 쉬워 일반적으로 드릴의 날끝각을 약 130~140°로 사용한다. 따라서 60~70°로 제시된 3번의 범위가 적절하지 않다. 일반재료 118°, 주철 90~118°, 구리·구리 합금 110~130°는 제시된 기준에 해당한다.

액체 호닝에서는 연마액을 공작물 표면에 약 40~50°의 각도로 분사할 때 연마 효과가 가장 효율적이다. 이는 연마 입자의 충돌력과 표면을 따라 흐르는 작용을 적절히 확보하기 때문이다.

표면에 칠해 변색으로 온도를 판단하는 방법은 시온 도료를 쓰는 방법이다.

시온 도료는 일정 온도에 이르면 색이 변하는 도료이므로 베어링·열기관 표면의 온도 분포를 변색으로 읽는다.

나머지 보기는 다음과 같이 소거된다.

• 칼로리미터를 사용하는 방법은 칩이나 냉각액이 흡수한 열량으로 평균 온도를 구하는 방법이다.
• 복사 고온계는 물체가 내는 복사에너지를 검출해 온도를 구하는 비접촉 방법이다.
• PbS 광전지를 이용한 방법은 적외선을 광전지로 검출해 온도를 구하는 방법이다.

이송이 작아 절삭저항이 감소할 때는 드릴 파손의 원인이 아니다.

드릴은 절삭저항·비틀림이 한계를 넘을 때 부러지므로, 저항이 감소하는 조건은 파손 원인이 되지 못한다.

나머지 보기는 모두 드릴 파손의 원인이다.

• 칩이 배출되지 못하고 가득 차면 토크가 급증해 드릴이 파손될 수 있다.
• 드릴이 길게 고정되어 이송 중 휘어지면 굽힘 하중으로 파손될 수 있다.
• 시닝이 너무 크면 웨브가 얇아져 드릴이 약해지므로 파손될 수 있다.

대형 가공물에는 레이디얼 드릴링 머신이 적합하다.

레이디얼 드릴링 머신은 가공물을 고정한 채 암을 선회·이동시켜 주축을 구멍 위치로 옮기는 구조이다.

나머지 보기는 다음과 같이 소거된다.

• 직립 드릴링 머신은 주축 위치가 고정되어 공작물을 테이블에서 옮겨 위치를 맞춰야 한다.
• 다축 드릴링 머신은 여러 주축으로 여러 구멍을 동시에 뚫는 구조로, 큰 가공물의 위치 이동 문제를 해결하는 기계가 아니다.
• 다두 드릴링 머신은 여러 헤드로 여러 공정을 연속 가공하는 구조로, 큰 가공물의 위치 이동 문제를 해결하는 기계가 아니다.

돌려야 할 눈금은 25눈금이다.

한 눈금의 이송량은 리드를 등분 수로 나눈 값이고, 가로 이송대의 이동량은 반지름 방향 절삭깊이이다.
$\dfrac{8}{100}=0.08\,\mathrm{mm}$
$t=\dfrac{34-30}{2}=2\,\mathrm{mm}$
$n=\dfrac{2}{0.08}=25$

나머지 보기는 다음과 같이 소거된다.

• 30눈금은 계산값과 다르다.
• 50눈금은 계산값과 다르다.
• 60눈금은 계산값과 다르다.

결합제의 구비조건으로 틀린 것은 입자 간에 기공 없이 치밀해야 한다는 서술이다.

숫돌은 입자와 결합제 사이에 적당한 기공이 있어야 칩이 쌓이는 자리가 생기고 절삭유가 들어가 열을 식힐 수 있다.

나머지 보기는 결합제에 대한 옳은 내용이다.

• 결합력의 조절범위가 넓어야 한다는 옳은 내용이다. 숫돌의 결합도를 폭넓게 만들어야 하기 때문이다.
• 성형성이 좋아야 한다는 옳은 내용이다. 숫돌을 다양한 모양으로 만들어야 하기 때문이다.
• 열에 잘 견뎌야 한다는 옳은 내용이다. 연삭 중 높은 열이 발생하기 때문이다.

기어의 다듬지 가공에서는 절삭저항과 공구 마모가 작은 재료일수록 호브의 이송을 크게 할 수 있다. 보기 중 주철은 절삭성이 좋아 공구강·경강·연강보다 큰 이송을 적용할 수 있으므로 해당한다.

프레스 금형재료의 구비조건으로 틀린 것은 열처리 시 치수변화가 많을 것이다.

금형은 열처리 후 정밀한 치수를 유지해야 하므로 열처리 변형이 작아야 한다.

나머지 보기는 금형재료에 요구되는 옳은 내용이다.

• 인성이 클 것은 옳은 내용이다. 충격 하중에 깨지지 않아야 하기 때문이다.
• 내마모성이 클 것은 옳은 내용이다. 반복 가공에도 형상이 유지되어야 하기 때문이다.
• 기계가공성이 좋을 것은 옳은 내용이다. 복잡한 금형 형상을 가공해야 하기 때문이다.

다이캐스팅용 Al합금에 요구되는 성질로 틀린 것은 금형에 대한 점착성이 좋을 것이다.

용탕이 금형에 달라붙으면 제품을 빼내기 어렵고 금형이 손상되므로 점착(소착)성이 작아야 한다.

나머지 보기는 요구되는 옳은 성질이다.

• 유동성이 좋을 것은 옳은 성질이다. 얇고 복잡한 형상까지 용탕이 채워져야 하기 때문이다.
• 열간취성이 적을 것은 옳은 성질이다. 응고 중 균열이 생기지 않아야 하기 때문이다.
• 응고수축에 대한 용탕 보급성이 좋을 것은 옳은 성질이다. 수축 결함을 막아야 하기 때문이다.

스프링 재료로 가장 많이 사용되는 청동은 Cu-Sn-P계 청동(인청동)이다. 인을 첨가하여 탄성, 내마멸성 및 내식성이 우수하므로 스프링, 전기 접점 및 기어 등에 사용된다.

단면수축률은 약 26.5%이다.

단면수축률은 처음 단면적과 파단 후 단면적의 차를 처음 단면적으로 나눈 값이므로 지름의 제곱으로 계산한다.
$\varphi=\dfrac{d_0^2-d_1^2}{d_0^2}\times100$
$=\dfrac{14^2-12^2}{14^2}\times100=\dfrac{196-144}{196}\times100$
$\approx26.5\,\mathrm{\%}$

표점거리 50mm는 연신율 계산에 쓰는 값이고 단면수축률에는 필요하지 않다. 나머지 수치는 계산값과 다르다.

• 13.5는 계산값과 다르다.
• 20.5는 계산값과 다르다.
• 36.1은 계산값과 다르다.

Fe-C 상태도 설명으로 틀린 것은 시멘타이트가 육방정 구조라는 서술이다.

시멘타이트($\mathrm{Fe_3C}$)는 철과 탄소의 금속간화합물로 사방정(orthorhombic) 구조이다.

나머지 보기는 옳은 내용이다.

• δ-Fe는 체심입방구조라는 서술은 옳다.
• 펄라이트는 공석반응에서 얻는다는 서술은 옳다. 오스테나이트가 페라이트와 시멘타이트로 동시에 분해되어 생긴다.
• 레데뷰라이트는 오스테나이트와 시멘타이트의 혼합물이라는 서술은 옳다. 공정반응으로 생긴다.

가열과 냉각을 반복할 때 부피가 커지는 현상은 주철의 성장이다.

고온에서 가열·냉각을 반복하면 시멘타이트가 분해되어 흑연이 생기고 부피가 팽창하여 치수 변화와 강도 저하가 일어난다.

다른 보기는 현상이 다르다.

• 주철의 청열취성은 부피 팽창이 아니라 중온 구간에서 연성이 떨어지는 취성 현상이다.
• 주철의 자연 시효는 주조 후 시간이 지나며 내부응력이 안정되는 현상이다.
• 주철의 적열취성은 고온에서 부서지기 쉬워지는 취성 현상이며 부피 팽창과는 관계가 없다.

연화와 내부응력 제거를 위해 가열 후 서서히 냉각하는 열처리는 풀림이다.

적당한 온도로 가열해 유지한 뒤 노 안에서 서서히 냉각하면 조직이 연해지고 내부응력이 제거된다.

다른 열처리는 목적과 냉각 방식이 다르다.

• 불림은 가열 후 공기 중에서 냉각하여 조직을 표준화하는 열처리이다.
• 담금질은 급랭하여 경도를 높이는 열처리이다.
• 뜨임은 담금질한 강을 다시 가열하여 인성을 주는 열처리이다.

표면거칠기 측정은 접착력, 내식성, 기구적인 기능처럼 표면 상태가 기능에 직접 영향을 미치는 부분에서 요구된다. 내면상태 향상은 표면거칠기 측정의 주요 대상으로 분류되지 않으므로 3번이 해당한다.

오차율은 약 2%이다.

오차율은 오차를 참값으로 나눈 값이다.
$\dfrac{1.732-1.7}{1.732}\times100=\dfrac{0.032}{1.732}\times100$
$\approx1.85\,\mathrm{\%}\approx2\,\mathrm{\%}$

나머지 수치는 계산값과 다르다.

• 0.1은 계산값과 다르다.
• 0.2는 계산값과 다르다.
• 1은 계산값과 다르다.

나사의 정밀도 점검 대상이 아닌 것은 리드각이다.

리드각은 리드와 유효지름에서 $\tan\beta=\dfrac{L}{\pi d_2}$ 로 정해지는 값이므로 따로 측정하는 요소가 아니다.

나머지 보기는 나사 정밀도의 주요 점검 대상이다.

• 피치는 나사산 사이 간격으로 정밀도의 기본 점검 대상이다.
• 유효지름은 나사의 맞물림을 결정하는 지름으로 삼침법 등으로 측정하는 점검 대상이다.
• 산의 반각은 나사산 모양의 정확도를 나타내는 점검 대상이다.

나사산의 각도 측정에 쓰는 측정기는 투영기이다.

투영기는 나사의 윤곽을 스크린에 확대 투영하여 나사산의 각도와 피치를 읽는다.

다른 측정기는 각도를 재는 용도가 아니다.

• 틈새 게이지는 두 면 사이의 틈새 간격을 재는 게이지이다.
• 와이어 게이지는 선재의 굵기를 재는 게이지이다.
• 나사 피치 게이지는 나사의 피치를 맞춰 보는 게이지이다.

기어 호브의 주요 측정요소에는 외경의 떨림, 호브의 분할 오차, 보스의 외경 및 측면의 떨림이 포함된다. 반면 웨브(web)의 두께는 기어 호브의 정밀도나 제작 상태를 판정하는 일반적인 측정요소가 아니므로 해당하지 않는다.

치공구 설계의 목적과 거리가 먼 것은 작업공정을 늘리기 위해이다.

치공구는 위치결정과 고정을 쉽게 하여 공정을 줄이고 가공을 단순화하려고 설계한다.

나머지 보기는 치공구 설계의 목적에 해당한다.

• 생산성을 높이기 위해는 치공구의 목적에 해당한다.
• 제품의 품질을 향상시키기 위해는 치공구의 목적에 해당한다. 정확한 위치결정으로 균일한 품질을 얻는다.
• 제품의 제작비용을 절감하기 위해는 치공구의 목적에 해당한다.

상자형 지그에 대한 설명으로 틀린 것은 칩 배출이 용이하다는 서술이다.

상자형 지그는 공작물을 상자처럼 둘러싸는 구조라 칩이 쌓이기 쉬워 배출이 어렵다.

나머지 보기는 상자형 지그에 대한 옳은 내용이다.

• 견고하게 클램핑할 수 있다는 서술은 옳다. 공작물을 둘러싸 고정하기 때문이다.
• 지그 제작비가 비교적 많이 든다는 서술은 옳다. 구조가 복잡하기 때문이다.
• 지그를 회전시켜 여러 면에서 가공할 수 있다는 서술은 옳다.

60° V블록은 120° V블록보다 공작물의 수직 중심선 위치 결정이 쉽고, 수평 중심선은 상대적으로 결정하기 어렵다. 또한 위치 결정점 간격이 넓어 기하학적 안정성이 양호하지만, 공작물을 위치결정구에 고정할 때 필요한 고정력은 더 작다. 따라서 “더욱 큰 고정력이 요구된다”는 설명이 틀리다.

스프링에 의한 링크로 작동하는 클램프는 토글 클램프이다.

토글 클램프는 링크 기구를 이용해 하향 잠김형, 압착형, 당기기형, 직선이동형의 네 가지 기본 클램핑 작용을 하며 작은 하중에 쓰인다.

다른 클램프는 작동 원리가 링크가 아니다.

• 캠 클램프는 편심 캠의 회전으로 공작물을 누르는 클램프이다.
• 스트랩 클램프는 막대형 판을 지렛대처럼 이용해 누르는 클램프이다.
• 쐐기 클램프는 경사면의 쐐기 작용으로 공작물을 고정하는 클램프이다.

한계게이지의 장점으로 틀린 것은 타 제품에 공용하여 사용하기 쉽다는 서술이다.

한계게이지는 특정 치수의 통과측과 정지측을 정해 만든 전용 게이지이므로 다른 제품에 공용하기 어렵다.

나머지 보기는 한계게이지의 장점이다.

• 합부 판정이 쉽다는 서술은 옳다. 통과·정지로 바로 판정한다.
• 검사하기가 편하고 합리적이다는 서술은 옳다.
• 취급이 단순하여 미숙련공도 사용이 가능하다는 서술은 옳다.

T0300 으로 지령하면 03번 공구의 공구 보정이 취소된다.

그림의 지령 T 03 07 에서 앞 두 자리 03은 공구 번호(공구대 선택), 뒤 두 자리 07은 보정 번호(보정기억장치의 07번 값 호출)이다. 보정 번호 자리를 00으로 지령하면 보정량 0, 즉 보정 취소를 뜻한다.

• 보정기억장치의 00번을 불러 보정한다는 설명은 틀리다. 00은 보정 번호가 아니라 보정 취소 지령이다.
• 보정기억장치의 03번을 불러 보정한다는 설명은 틀리다. 03은 공구 번호 자리이며 보정 번호는 뒤 두 자리이다.
• 공구 03번 선택으로 공구대가 회전한다는 설명은 앞 두 자리 03의 기능이며, 뒤 두 자리 00의 의미가 아니다.

서로 직교하는 X·Y·Z 세 축에 대한 좌표값으로 점을 나타내는 좌표계는 직교 좌표계이다.

그림은 X·Y·Z 축이 서로 수직이고 xy·yz·zx 평면에 투영한 값으로 점 P를 $P(x_1, y_1, z_1)$ 로 표시한다. 이것이 직교(데카르트) 좌표계의 표현 방식이다.

• 극 좌표계는 평면에서 원점으로부터의 거리와 각도로 점을 나타낸다.
• 원통 좌표계는 반지름·각도·높이로 점을 나타낸다.
• 구면 좌표계는 원점으로부터의 거리와 두 개의 각도로 점을 나타낸다.

한 블록 내에 같은 그룹(보조기능)의 워드가 두 개 이상 지령되면, 먼저 지령된 것은 무시되고 나중에 지령된 워드가 유효하게 실행되는 것이 일반적인 원칙이다. 예시 블록 "N01 G00 X10. M08 M09"에서 M08(절삭유 ON)과 M09(절삭유 OFF)가 동시에 지령되었으므로, 뒤에 있는 M09만 실행되고 앞의 M08은 무시된다.

곡면가공법에는 잔삭가공, 포켓가공, 2D 윤곽가공 등이 사용되지만, 연삭가공은 연삭숫돌을 이용해 재료를 제거하는 별도의 가공법으로 CAM 곡면가공법에 해당하지 않는다.

로트에서 시료를 뽑아 합부를 판정하는 검사는 샘플링검사이다.

샘플링검사는 로트 전체가 아니라 무작위로 추출한 시료의 결과로 로트의 합격 여부를 판정한다.

다른 검사는 방식이 다르다.

• 자주검사는 작업자가 스스로 하는 검사이다.
• 간접검사는 공급자의 검사 성적서 등을 신뢰하여 수입검사를 줄이는 방식이다.
• 전수검사는 로트의 모든 제품을 검사하는 방식이다.

TPM 활동 체제 구축의 5가지 기둥에는 개별개선 활동, 자주보전 활동, 계획보전 활동, 품질보전 활동, 교육·훈련 활동 등이 포함된다. 설비초기관리, 설비효율 향상을 위한 개별개선, 운전·보전 스킬 업 훈련은 TPM 활동에 해당하지만, 설비투자분석 활동은 5가지 기둥의 주요 활동과 거리가 멀다.

도수분포표에서 알기 어려운 정보는 100단위당 부적합 수이다.

도수분포표는 계량값을 구간별로 정리해 분포 모양, 평균과 표준편차, 규격 대비 부적합품률을 추정하게 해 준다. 단위당 부적합 수는 계수값 관리도에서 다루는 값이다.

나머지 보기는 도수분포표에서 얻는 정보이다.

• 로트 분포의 모양은 도수분포표에서 얻는다.
• 로트의 평균 및 표준편차는 도수분포표에서 구한다.
• 규격과의 비교를 통한 부적합품률의 추정은 도수분포표에서 가능하다.

작업자 1명의 월 생산 가능 대수는 약 11대이다.

월 작업시간에 효율을 곱한 뒤 대당 소요공수로 나눈다.
$8\times25=200\,\mathrm{H}$
$200\times0.8=160\,\mathrm{H}$
$\dfrac{160}{14.5}\approx11.0$

나머지 수치는 계산값과 다르다.

• 10대는 계산값과 다르다.
• 13대는 계산값과 다르다.
• 14대는 계산값과 다르다.

ASME 공정분석 기호에서 저장은 역삼각형(▽)이다.

ASME 기호는 가공은 원, 검사는 사각형, 운반은 화살표, 저장은 역삼각형이다.

다른 기호는 의미가 다르다.

• 원은 가공을 나타내는 기호이다.
• 사각형은 검사를 나타내는 기호이다.
• 화살표는 운반을 나타내는 기호이다.

일정 단위 중 부적합수로 관리하는 관리도는 c 관리도이다.

c 관리도는 일정한 크기의 시료나 단위에 포함된 부적합수(결점수)를 관리한다.

다른 관리도는 관리 대상이 다르다.

• P 관리도는 부적합품률을 관리한다.
• X 관리도는 개별 측정값을 관리하는 계량값 관리도이다.
• nP 관리도는 부적합품의 개수를 관리한다.