2025년 2회 기출복원 모의고사

압력제어밸브는 회로 내 압력을 설정·조절함으로써 실린더나 액추에이터가 낼 수 있는 일(힘)의 크기를 조절하는 역할을 한다.

일의 방향은 방향제어밸브가, 일의 속도(시간)는 유량제어밸브가 담당하므로 압력제어밸브의 기능과는 구분된다.

축압기(accumulator)는 회로압을 증대시키는 장치가 아니다.

축압기의 기능은 맥동압 제거, 서지압 흡수, 압력에너지 저장과 이를 통한 보조 동력원·완충 작용이며, 스스로 압력을 높이는 기능은 없다.

유압실린더에서 좌굴 하중을 고려한 안전계수는 일반적으로 2.5~3.5를 적용한다.

피스톤 로드처럼 가늘고 긴 부재가 압축을 받으면 재료가 항복하기 전에 옆으로 급격히 휘어 꺾이는 좌굴이 먼저 일어난다. 좌굴 한계는 로드의 초기 휨, 편심 하중, 양단 지지 상태에 따라 크게 달라져 계산값을 그대로 믿기 어렵다.

그래서 단순 인장·압축보다 여유를 크게 잡아, 좌굴에 대해서는 2.5~3.5 정도의 안전계수를 두고 로드 지름을 결정한다.

비접촉형 퍼텐쇼미터는 저항체와 접촉자가 물리적으로 맞닿지 않는 방식이므로 회전 토크나 마찰이 거의 없다는 것이 핵심 특징이다.

접촉이 없기 때문에 섭동(마모) 잡음이 없고, 섭동으로 인한 마크(흔적)가 생기지 않아 방폭성이 있으며 고속 응답성도 우수하다.

제시된 상세기호는 위쪽에 솔레노이드 조작 파일럿 밸브, 아래쪽에 주(主)밸브가 놓인 전자·파일럿 조작식 4포트 3위치 방향제어밸브이므로, 간략기호도 양단에 솔레노이드와 파일럿(속이 찬 삼각형)이 함께 붙고 스프링으로 중앙 복귀하는 3위치 기호여야 한다.

중립 위치까지 맞춰야 한다. 상세기호의 주밸브 가운데 칸은 네 포트가 모두 ㅗ·ㅜ 모양으로 막힌 클로즈드 센터이고, 좌·우 칸은 각각 평행 화살표와 교차(X) 화살표다. 간략기호에서도 이 세 칸이 그대로 유지된 것을 골라야 한다.

따라서 다음 기호들은 원래 밸브와 다르다.

• 양단에 스프링만 그려져 솔레노이드·파일럿 조작 기호가 없는 것
• 조작부에 사선 화살표가 그어진 비례(가변) 제어형
• 중립에서 포트가 탱크로 통하는 다른 센터 형식

동일한 출력을 전달하는 데 드는 비용을 비교하면 공기압 시스템의 1kW당 동력전달 비용이 가장 높다.

공기를 압축하는 과정에서 에너지 손실이 크고 압축성 때문에 효율이 낮아, 전기식이나 유압식보다 단위동력당 비용이 비싸진다.

탄성변형을 이용하는 변환기가 아닌 것은 벤투리관이다.

벨로스, 스프링, 부르동관은 압력이나 힘을 받아 탄성적으로 변형된 양을 신호로 바꾸는 변환기이다.

벤투리관은 관 지름을 좁혀 발생하는 유속·압력 차(베르누이 원리)를 이용해 유량을 측정하는 기구로, 탄성변형과는 원리가 다르다.

하프 스텝 구동에서는 1펄스당 0.9°씩 돌므로 필요한 펄스 주파수는 2,000 pps이다.

$\dfrac{360^{\circ}}{0.9^{\circ}}=400\ \mathrm{pulse/rev}$
$\dfrac{50\ \mathrm{mm/s}}{10\ \mathrm{mm/rev}}=5\ \mathrm{rev/s}$
$5\times400=2000\ \mathrm{pps}$

스텝각 1.8°를 그대로 쓰면 1,000 pps가 나오는데, 이는 1-2상 여자로 분해능이 두 배가 된 점을 빠뜨린 값이다.

공유압에서 동력은 단위 시간당 한 일, 즉 일률을 나타낸다.

일(에너지)을 시간으로 나눈 값이 동력이므로, 압력과 유량(또는 힘과 속도)의 곱으로 계산되는 공유압의 동력도 일률의 개념에 해당한다.

피드백 제어에 해당하는 작업은 아크 용접 로봇의 사례이다.

이 로봇은 서보모터를 이용해 속도와 위치 데이터를 실시간으로 측정하고 그 결과를 다시 제어에 반영하면서 지정된 용접선을 따라가므로, 출력을 검출해 입력으로 되돌리는 되먹임(피드백) 구조를 갖는다.

• 현관 램프의 시간 지연 소등은 정해진 시간이 지나면 동작이 끝나는 단순한 시한 제어(개회로) 동작이다.
• 4/2-way 밸브로 실린더를 클램핑하는 것은 정해진 순서대로 진행되는 시퀀스 제어일 뿐 출력을 검출해 되돌리지 않는다.
• 유량조정밸브만으로 속도를 맞추는 것은 유량을 미리 설정해 두는 개회로 제어로, 실제 속도를 측정해 보정하지 않는다.

대기압을 기준으로 하는 압력은 게이지 압력이다.

게이지 압력은 대기압을 0으로 삼아 그보다 얼마나 높은지를 나타내며, 압력계가 가리키는 값이어서 산업 현장에서 가장 널리 쓰인다.

• 절대 압력 — 완전 진공을 기준으로 한다.
• 차압 — 두 지점 사이의 압력 차이이다.
• 동압 — 유체의 흐름 속도에 의한 압력 성분이다.

압력 이슬점을 영하 수십 ℃까지 낮추려면 건조제로 수분을 붙잡는 흡착식 공기 건조기가 필요하다.

실리카겔이나 활성 알루미나 같은 흡착제가 수증기를 흡착하므로 −40 ℃ 이하의 이슬점을 얻을 수 있다.

• 냉동식 건조기 — 공기를 0 ℃ 위에서 냉각해 응축시키는 방식이라 압력 이슬점이 대략 3~10 ℃ 수준에 머문다.
• 후부 냉각기 증설 — 압축 직후 공기를 식혀 수분을 일부 떨어뜨릴 뿐 영하 이슬점은 만들지 못한다.
• 드레인 분리기 — 이미 응축된 물방울만 걸러 내므로 공기 중 수증기는 그대로 남는다.

리드 스위치는 자석의 접근으로 내부 접점이 붙었다 떨어지는 단순 구조라 소형·경량이며 회로 구성이 간단하다.

따라서 회로 구성이 복잡하다는 설명은 리드 스위치의 실제 특성과 반대된다.

• 소형·경량이라는 설명은 실제 장점이다.
• 스위칭 시간이 짧다는 설명도 옳다.
• 반복 정밀도가 높다는 설명 역시 실제 특성과 일치한다.

b접점(break contact, 상시폐로접점)은 조작하기 전에는 닫혀 있고, 조작하는 동안에만 열린다. a접점은 반대로 평소에 열려 있다가 조작하는 동안에만 닫힌다. c접점은 a접점과 b접점이 공통단자를 함께 쓰는 전환접점이다.

피스톤이 실린더 커버(엔드캡)에 부딪히는 충격을 완화하려면 행정 끝에서 유체 배출을 제한해 감속시키는 쿠션 장치가 필요하다.

실린더 양 끝에 쿠션 기구를 두면 피스톤 속도가 급격히 줄어들어 충격과 충격파 발생을 방지하고 실린더 수명을 늘릴 수 있다.

실린더를 선정할 때는 스트로크(행정), 작동속도, 부하 크기와 필요한 힘을 기준으로 규격을 정하며, 이는 실린더 자체의 설계 조건이다.

유압 펌프의 종류는 유압원을 구성하는 별개의 요소로, 실린더 선정을 위한 직접적인 고려사항은 아니다.

공유압 회로도의 ISO 1219 기호 표기법에서 밸브의 포트 번호는 문자 대신 숫자로 표시하며, 주 유로(작업 포트)는 1(공급), 2·4(작업 라인) 등으로 표기하고 파일럿(제어) 라인은 10번대 숫자(10, 12, 14 등)로 표시한다. 그림에서 화살표로 표시된 파일럿 신호 라인은 주 유로가 아닌 제어 신호이므로 10이 부여된다.

공기압 배관의 표준 접속 방식은 나사로 조여 연결하는 나사 연결기, 배관 끝의 판을 맞대어 볼트로 고정하는 플랜지 연결기, 그리고 링 형태의 클램프로 관을 조여 고정하는 클램핑 링 연결기 등으로 분류된다.

이와 달리 '링형 연결기'는 공기압 파이프 접속방식의 표준 분류에 해당하지 않는 명칭이다.

온도 변환기는 미소 신호를 다루므로 입력 임피던스가 낮은 것이 아니라 높아야 신호원 부하 영향을 줄이고 안정적으로 전송할 수 있어, 입력 임피던스가 낮아야 한다는 설명은 틀렸다.

입출력 간 직류적 절연, 노이즈에 강한 회로, 주위 온도·전원 변동에 흔들리지 않는 출력 안정성은 온도 변환기에 요구되는 정상적인 기능이다.

측정값이 주위 온도·압력이나 계기의 설치 자세 같은 사용 환경 조건에 영향을 받아 생기는 오차는 환경오차다.

개인오차는 측정자의 습관·감각 차이에서, 과실오차는 부주의한 읽음실수에서, 이론오차는 측정에 쓰는 이론식·근사식이 실제와 어긋나는 데서 비롯되는 오차라 원인이 서로 다르다.

융접은 모재와 용접봉(또는 와이어)을 녹여 용융풀을 형성하여 접합하는 방식이며, 저항 용접은 두 금속 사이에 높은 전류를 흘려 접촉 저항으로 발생한 열로 가압 접합하는 방식으로 용융풀을 형성하지 않는다. 스터드 용접은 스터드와 모재를 아크로 녹여 접합하므로 융접이고, 피복 아크 용접은 피복된 용접봉이 녹아 용융풀을 형성하므로 융접이며, 서브머지드 아크 용접은 플럭스 아래에서 와이어와 모재가 녹아 용융풀을 형성하므로 융접이다.

피복 아크 용접기는 안정적이고 효율적인 용접을 위해 역률과 효율이 좋고, 간단한 구조, 용이한 전류조정과 일정한 전류 공급 등을 갖춰야 한다. 3번의 "내부 온도상승이 커야 한다"는 용접기의 구비조건으로 틀렸으며, 오히려 내부 온도상승이 작아야 용접기의 수명 연장과 안정성을 확보할 수 있다.

공랭식 MIG 용접 토치는 냉각 능력이 낮아 비교적 낮은 전류로 용접하는 곳에 사용되며, 높은 전류에는 방열 성능이 우수한 수랭식 토치가 사용되므로 해당 설명은 옳지 않다.

• 롤러 가압 방식이 2단식과 4단식으로 나뉘는 것은 옳은 설명이다.
• 송급 롤러 형태에 V형·U형·룰렛형 등이 있는 것도 맞다.
• 와이어 송급 방식이 푸시·풀·푸시-풀·더블 푸시 4종류로 구분되는 것도 옳은 설명이다.

제1도 화상은 표피층만 손상되는 화상으로, 피부가 붉게 되고(홍반) 따끔거리는 통증을 수반하며 며칠 안에 증세가 없어지는 특징이 있다. 제2도는 진피층까지 손상되어 물집이 생기고 회복이 더 오래 걸리며, 제3도 이상은 피부 전층이 손상되어 검게 탄 모습을 보인다. 제1도 화상은 냉찜질만으로도 효과를 볼 수 있어 문항의 모든 조건을 만족한다.

용접 시 가스 중독 위험이 가장 큰 재료는 아연 도금판이다.

아연이 아크열에 의해 기화되면서 발생하는 산화아연 흄을 흡입하면 오한, 발열 등을 동반한 금속열(용접공 열)을 일으킬 수 있다.

직류 아크 용접의 아크전압은 양극 전압 강하, 음극 전압 강하, 아크 기중 전압 강하의 합으로 구성된다. 양극에서 음극으로 흐르는 전자는 양극 표면에서 에너지를 잃고(V₁), 아크 공간을 통과하면서 에너지를 잃으며(V₃), 음극 표면에 도달할 때 추가 에너지를 잃기(V₂) 때문에, 아크전압은 이 세 전압 강하를 모두 더한 값이다. 따라서 Va = V₁ + V₂ + V₃이다.

두 소화약제는 모두 전기 절연성이 있고 잔여물이 거의 없어 전기설비 화재에 알맞다.

• 밀폐 공간 안전 — 이산화탄소는 산소 농도를 낮춰 질식을, 할로겐화물은 열분해 가스로 중독을 일으킬 수 있다.
• 금속 화재 — 활성 금속은 이산화탄소와도 반응하므로 금속 화재에는 마른 모래·금속화재용 약제를 쓴다.

물의 기화열로 냉각하는 것은 물·강화액 계열의 주된 작용이다.

망간철(Fe-Mn)은 피복제 배합제 중 산소와 결합해 용융금속의 산화를 막는 대표적인 탈산제로 사용된다.

붕사는 슬래그 생성제, 석회석은 슬래그 생성제 겸 아크 안정제, 산화티탄은 아크 안정제 겸 슬래그 생성제로 쓰여 탈산제와는 역할이 다르다.

오스테나이트계 스테인리스강은 비자성이어서 자분탐상이 불가능하므로 침투탐상검사로 바꾸는 것이 맞다.

• 내부 기공 검출 — 자분탐상은 표면과 표면 바로 아래 결함용이며 깊은 내부 결함은 초음파·방사선으로 찾는다.
• 전류 증가·연마 — 전류를 높이거나 표면을 연마해도 강자성체가 아니면 누설 자속이 생기지 않는다.

비자성 재료의 표면 균열은 침투탐상 외에 와전류탐상으로도 찾을 수 있다.

재료 결함, 설계 강도, 가공 결함을 다루는 것은 구조의 안전화이다.

• 외형의 안전화 — 덮개·울 등으로 회전부와 돌출부를 가려 접촉을 막는 것이다.
• 기능의 안전화 — 인터록·페일세이프처럼 이상이 생겨도 기계가 안전한 쪽으로 동작하게 하는 것이다.

작업의 안전화는 작업 방법과 작업 환경을 안전하게 정비하는 활동이다.

용접의 일반적 특징을 판단하는 문항으로, "재료 두께의 제한이 있고 이종 재료의 용접이 어렵다"는 설명은 재료 두께와 이종 재료 용접 측면에서 거짓이며, 틀린 이유는 현대 용접기술의 발전으로 인한 것이다. 용접은 박판에서 후판까지 다양한 두께의 재료를 용접할 수 있으며, 스테인리스강·알루미늄·티타늄 등 이종 재료 간 용접도 충분히 가능하다는 것이 현대 용접의 특징이다.

따라서 "재료 두께 제한이 있고 이종 재료 용접이 어렵다"는 용접의 제약을 과장한 오답이다.

• 용접사의 기량에 따라 용접부의 품질이 좌우된다: 참이다(용접사의 숙련도가 품질에 큰 영향).
• 용접 준비 및 작업이 비교적 간단하고 용접의 자동화가 용이하다: 참이다(자동화 용접의 발전으로 준비 과정이 단순화되고 자동화가 용이).
• 소음이 적어 실내에서 작업이 가능하며 복잡한 구조물 제작이 쉽다: 참이다(아크 용접 등 대부분의 용접은 소음이 적고 실내 작업 가능, 복잡한 형태 제작 가능).

석면 함유 보온재의 해체·제거작업에는 송기마스크 또는 전동식 호흡보호구를 지급해야 한다.

석면해체·제거작업 일반은 특등급 방진마스크도 허용되지만, 석면이 함유된 보온재를 해체하는 작업은 단서 규정에 따라 방진마스크를 쓸 수 없다.

방진마스크 1급·2급과 방독마스크는 어느 경우에도 석면해체·제거작업의 호흡보호구 기준에 해당하지 않는다.

스패터(spatter)는 용접 중 용융금속이 비산되는 결함으로, 용접 전류가 높고 아크 길이가 길 때 주로 발생한다. 보기 2는 "용접 전류가 낮고 아크 길이를 짧게 했을 때"라고 했으나, 이는 스패터 발생 원인과 반대이다. 스패터를 감소시키려면 적절한 전류와 짧은 아크 길이를 유지해야 한다.
나머지 보기들은 모두 올바르다: 오버랩은 용접 전류 저하 및 불량한 용접봉 선택, 언더컷은 높은 전류와 긴 아크 길이, 용입불량은 낮은 전류와 빠른 용접속도가 각각 정확한 원인이다.

책임자와 징계부터 정한 것은 책임 추궁보다 재발 방지를 우선한다는 재해조사 원칙에 어긋난다.

• 전원 차단 후 현장 보존 — 2차 재해를 막으면서 사실 확인에 필요한 현장을 그대로 두는 올바른 조치이다.
• 2명 이상 조사 — 한 사람의 선입견에 치우치지 않도록 하는 기본 원칙이다.
• 사실과 추정의 구분 — 목격자의 추측은 참고 자료로 따로 적고 사실로 기록하지 않는다.

재해조사의 목적은 동종 재해의 재발 방지이므로 사람·설비·관리 요인을 모두 객관적으로 밝혀야 한다.

목재가공용 둥근톱의 반발예방장치는 분할날, 반발방지기구(발톱), 반발방지롤, 보조안내판 등으로 구성되어 목재가 톱날에 물려 튕겨 나오는 것을 막는다.

스토퍼는 가공물의 이동을 제한하는 부품일 뿐 반발예방장치의 구성요소가 아니다.

용접은 용융용접과 압접으로 분류되며, 압접은 모재를 가열하거나 가압하여 원자간 결합으로 접합하는 방식이다. 스터드 용접은 아크열을 이용한 용융용접이고, 피복 아크 용접과 일렉트로 슬래그 용접도 전기 아크열을 이용한 용융용접에 해당한다. 유도 가열 용접은 고주파 유도 전류로 모재를 가열한 후 압력을 가하여 접합하는 방식으로, 열과 압력을 함께 이용하는 압접 공정이다.

전격 방지 장치는 용접기의 무부하전압을 낮게 유지하다가 아크 발생 시에만 순간적으로 높여, 감전으로부터 용접사를 보호하는 안전장치다.

원격 제어 장치는 전류 조정, 핫 스타트 장치는 아크 발생 초기 전류 보강, 고주파 발생 장치는 아크 발생을 돕는 장치로 감전 보호와는 목적이 다르다.

아크 용접 전류가 400A 이상일 때는 14번 정도의 짙은 차광유리를 선택하는 것이 가장 적합하다.

차광도 번호는 용접 전류가 커질수록 함께 높아지도록 정해져 있어, 전류가 낮은 구간에서는 낮은 번호를, 고전류 구간에서는 높은 번호의 차광유리를 사용해 눈을 보호한다.

슬래그 생성제는 용융금속을 덮어 급냉을 방지하고 산화·질화를 막으며 기공·내부결함을 줄이는 역할을 한다.

균일한 전류 유지는 아크 안정제의 역할에 해당하여 슬래그 생성제의 기능과는 구분된다.

전격을 받은 사람을 맨손으로 잡아당기는 행동은 절대 해서는 안 된다.

감전된 사람에게 그대로 접촉하면 구조자까지 함께 전격을 당할 수 있으므로, 먼저 전원을 차단한 뒤 절연된 도구로 분리해야 한다.

• 용접 홀더를 맨손으로 취급하지 않는 것은 올바른 감전 예방 수칙이다.
• 습기 찬 작업복이나 장갑을 착용하지 않는 것도 절연 저하를 막기 위한 올바른 수칙이다.
• 장시간 작업을 중단할 때 용접기 스위치를 꺼두는 것 역시 올바른 안전 수칙이다.

강재 표면에 알루미늄을 확산침투시켜 내스케일성과 고온산화 저항성을 높이는 표면경화법은 칼로라이징이다.

• 크로마이징(크로미아징)은 크롬을 침투시키는 방법이다.
• 세라다이징은 아연을 침투시키는 방법이다.
• 실리콘나이징은 규소를 침투시키는 방법이다.

4개의 조가 각각 독립적으로 움직여 불규칙한 형상의 공작물도 고정할 수 있는 척을 단동척이라 한다.

연동척은 조가 모두 동시에 함께 움직이는 구조라 원형처럼 규칙적인 공작물을 빠르게 고정하는 데 적합하다는 점에서 구분된다.

보링은 드릴 가공이나 주조로 이미 뚫려 있는 구멍의 내경을 넓혀 정확한 치수로 다듬는 가공법이다.

• 탭 작업은 구멍 내부에 암나사를 절삭하는 가공이다.
• 셰이퍼·플레이너 가공은 평면이나 홈을 절삭하는 가공으로, 이미 뚫린 구멍을 확대·정밀가공하는 목적과는 다르다.

리밍(reaming)은 이미 뚫려 있는 구멍을 리머로 다듬어 정밀도를 높이고 가공 표면의 거칠기를 개선하는 마무리 가공이다.

구멍에 나사를 내는 작업은 탭 작업, 나사 머리가 들어갈 자리를 가공하는 것은 카운터싱킹, 구멍을 필요한 크기로 넓히는 작업은 보링에 해당한다.

서로 교차하지도 평행하지도 않은 두 축 사이에 운동을 전달하는 기어는 나사기어(스크루 기어)이다.

• 스퍼기어는 평행한 두 축 사이에 운동을 전달한다.
• 베벨기어는 교차하는 두 축 사이에 운동을 전달한다.
• 내접기어도 평행한 축 사이에서 사용된다.

화물을 올릴 때는 제동이 걸리지 않다가, 화물을 내릴 때 화물 자체의 무게로 인해 자동으로 제동이 걸리는 브레이크를 나사 브레이크라 한다.

나사산의 마찰을 이용해, 하중을 내릴 때만 자중에 의한 제동력이 작용하도록 설계된 것이 특징이다.

회전축의 흔들림(런아웃)을 검사할 때는 미세한 변위를 정밀하게 읽어내는 다이얼 게이지를 사용한다.

한계 게이지는 합격·불합격 판정용, 틈새 게이지는 틈새 측정용, 하이트 게이지는 높이 측정용이라 축의 흔들림 검사에는 쓰이지 않는다.

두 축이 서로 교차하는 교차축형 감속기에는 베벨기어를 쓴다. 따라서 스트레이트 베벨기어가 해당된다. 스퍼기어·헬리컬기어는 평행축형이고, 하이포이드기어는 두 축이 만나지도 평행하지도 않은 엇갈림축형이다.

압입 자국의 구면 표면적으로 시험력을 나누면 브리넬 경도는 약 229 HBW이다.

$\mathrm{HBW}=0.102\times\dfrac{2F}{\pi D\left(D-\sqrt{D^2-d^2}\right)}$
$=0.102\times\dfrac{2\times29420}{\pi\times10\times\left(10-\sqrt{100-16}\right)}\approx229$

투영 면적으로 나누면 239, 계수 0.102를 빼면 2,243이 나온다.

축 고장의 직접원인은 재질 불량, 치수강도 부족, 형상구조 불량 등 설계 단계에서 결정되는 요소들이다. 반면 끼워맞춤 불량은 설계 이후 조립 단계에서 발생하는 시공·조립 불량으로, 설계 자체의 결함이 아니라 실제 조립 공정에서의 오류이므로 설계 불량의 직접원인으로는 거리가 가장 멀다.

• 재질 불량은 축에 적절한 강도의 소재를 선택하지 못한 설계 오류이다.
• 치수강도 부족은 응력에 견디기 위한 단면적을 잘못 설계한 것이다.
• 형상구조 불량은 응력 집중을 일으키는 모서리·홈·단부 설계의 오류다.

한계게이지는 정해진 상한·하한 치수 범위 안에 드는지만 확인하는 도구로, 다량의 제품을 신속히 측정하고 양호·불량 판정을 쉽게 내릴 수 있는 것이 장점이므로 이를 부정하는 설명이 틀렸다.

• 제품의 실제 치수 값 자체는 읽을 수 없다.
• 조작이 간단해 별도 경험이 필요 없다.
• 치수마다 전용 게이지가 한 개씩 필요하다.

벨트식 무단변속기의 가변피치 풀리부는 유욕식이 아니라 그리스로 급유하므로, "유욕식이므로 점검이 필요하다"는 설명은 틀렸다.

벨트가 기름에 닿으면 미끄러지고 열화되므로 풀리부를 오일에 담그는 구조를 쓸 수 없다.

벨트와 풀리의 접촉 위치를 바꿔 유효 직경비를 조절해 변속하는 원리, 미끄럼이 있어 벨트 수명이 일반 벨트보다 짧다는 점, 구동계통 오염에 의한 윤활불량 유의는 모두 맞는 설명이다.

언더컷을 방지하는 방법으로 옳지 않은 것은 이높이가 높은 기어로 제작하는 것이다.

언더컷은 기어를 절삭할 때 이뿌리 부분이 깎여 나가는 현상으로, 오히려 이높이를 낮게 만들어야 방지에 유리하다.

압력각을 20° 이상으로 크게 하거나 잇수비를 작게 하고, 잇수를 한계 잇수 이상으로 설정하는 것은 실제로 언더컷을 줄이는 데 쓰이는 방법이다.

보통선반에서 테이퍼를 절삭하는 대표적 방법은 심압대 편위법, 테이퍼 절삭장치 이용법, 복식 공구대 경사법 세 가지이다.

척의 조(jaw)를 편위시키는 방법은 공작물의 중심 자체를 어긋나게 하는 것으로, 표준적인 테이퍼 절삭 방법에 해당하지 않는다.

키 측면에 걸리는 접선력을 키의 폭과 길이를 곱한 전단 면적으로 나누면 전단 응력은 약 11.1 MPa이다.

$F=\dfrac{2T}{d}=\dfrac{2\times200000}{50}=8000\ \mathrm{N}$
$\tau=\dfrac{F}{b\,l}=\dfrac{8000}{12\times60}\approx11.1\ \mathrm{MPa}$

높이 8 mm를 폭 대신 넣으면 16.7, 측면 압축 응력을 구하면 33.3이 나온다.

운동체와 정지체가 기계적으로 접촉해 운동체를 감속·정지시키고 그 정지 상태를 유지하는 요소를 브레이크라 한다.

클러치는 동력 전달의 단속(연결·차단)을 담당하고 래치 휠은 역회전을 방지하는 요소여서 정지 유지 기능과는 구분된다.

나비형밸브는 원판을 회전시켜 유로 면적을 바꾸는 구조로 주로 유량 조절에 쓰이므로, 차단용으로 많이 쓰인다는 설명은 틀렸다.

확실한 기밀 차단이 필요한 곳에는 전개·전폐가 확실한 슬루스밸브(게이트밸브)를 쓴다.

• 글로브밸브는 교축용으로 쓰인다는 설명이 맞다.
• 슬루스밸브는 전개·전폐용이라는 설명이 맞다.
• 플랩밸브는 스톱밸브 또는 역지밸브로 쓰인다는 설명이 맞다.

구름 베어링의 호칭번호에서 끝 두 자리는 안지름 번호를 나타내며, 안지름 번호 00, 01, 02, 03은 각각 안지름 10mm, 12mm, 15mm, 17mm를 뜻하는 특수 코드로 사용된다(04부터는 번호×5mm).

규격번호 6200에서 안지름 번호는 "00"이므로, 이 베어링의 안지름은 10mm이다.

압축기 배관은 압력손실과 진동을 줄이기 위해 가능한 한 짧게 부속기기 위치를 결정해야 하므로, "배관길이는 가능한 길게"라는 설명은 배관 설치 시 유의사항으로 틀렸다.

관내 이물질 제거, 제작사 지정 구경 사용, 분해·조립에 지장 없는 위치 선정은 모두 타당한 배관 설치·정비 유의사항이다.

고주파 담금질은 가열 시간이 짧아 경화면의 탈탄이나 산화가 적게 발생하므로, 가열 시간이 길어서 탈탄·산화가 많이 발생한다는 설명은 틀렸다.

고주파 유도가열은 표면을 직접·급속 가열하는 방식이라 열효율이 높고, 가열 시간이 짧아 조직 변형이나 산화가 최소화된다.

필요한 부위만 국부적으로 담금질할 수 있어 균일한 깊이의 경화층을 얻을 수 있고, 열처리 불량이 적어 별도의 변형 보정도 거의 필요 없다.

윤활유 첨가제는 기유(기본유)에 잘 녹아야 하고, 증발이 적으며, 냄새와 활동이 제어되어야 한다.

윤활유는 기본적으로 비수용성 오일이므로 첨가제가 수용성 물질에 잘 녹아야 한다는 것은 요구되는 성질이 아니다.

유용성(Availability)은 어느 특정 순간에 설비나 시스템이 기능을 유지하고 있을 확률을 의미한다.

• 처음 고장이 발생할 때까지의 평균시간은 MTTF에 대한 설명이다.
• 규정시간 내 수리 완료 확률은 보전도(Maintainability)에 대한 설명이다.
• 일정 기간 기능을 성공적으로 수행할 확률은 신뢰도(Reliability)에 대한 설명이다.

설비의 잠재적 설계 개선이나 향후 설비 구매 의사결정의 기반이 되는 기능을 기술기능이라 한다.

실시기능은 계획을 실제로 수행하는 기능, 지원기능은 이를 뒷받침하는 기능, 일반관리기능은 조직 전반의 관리 활동을 말하며, 미래 지향적인 기술 검토와는 성격이 다르다.

소음 방지 설명 중 틀린 것은 "투과손실은 재료의 굽힘강성과 내부 댐핑에 의한 영향을 받지 않는다"는 부분이다.

실제로는 재료의 굽힘강성과 내부 댐핑(감쇠)이 투과손실의 크기에 직접 영향을 준다.

차음벽의 차음 효과가 투과율로 결정된다는 것, 다공성 재료가 높은 흡음율을 갖는다는 것, 소음기가 덕트·배기 소음 방지에 쓰인다는 것은 모두 옳은 설명이다.

소음 측정을 위해 준비할 자료로 거리가 먼 것은 생산 현황도이다.

소음 측정·평가에는 소음원의 위치와 전파 경로를 파악할 수 있는 공장 배치도·기계 배치도·작업 공정도가 필요하지만, 생산 실적을 나타내는 생산 현황도는 소음 측정 계획과 직접적인 관련이 없다.

로우패스 필터(저역통과 필터)는 특정 차단 주파수 이하의 저역 신호는 통과시키고, 그 이상의 고주파 성분은 감쇠시키는 필터이다.

• 하이패스 필터는 반대로 고역 신호만 통과시킨다.
• 밴드패스 필터는 특정 주파수 대역만 통과시킨다.

치공구관리 기능 중 계획 단계에 해당하는 것은 공구의 설계 및 표준화이다.

공구의 검사, 보관과 대출, 제작 및 수리는 계획에 따라 실제로 치공구를 운용·관리하는 실행(운영) 단계의 기능이다.

만성로스(chronic loss)는 지속적으로 발생하는 숨겨진 손실로, 보기 1·2·3은 모두 만성로스의 핵심 특성을 올바르게 설명한다. 보기 4는 "제로화하기 위해서는 관리도 분석기법의 활용이 가장 바람직하다"고 표현하고 있는데, 만성로스는 구조적·복합적 원인을 가지므로 단순히 분석기법만으로는 근본적 개선이 불가능하며, 오히려 조직문화 개선, 시스템 재설계, 지속적 모니터링 등 종합적 관리가 필요하다. 분석기법은 현상 파악 도구일 뿐 만성로스 제거의 충분조건이 아니므로, 보기 4가 가장 거리가 먼 설명이다.

흡음, 차음, 진동 댐핑은 소음이 발생·전달·공명하는 각 단계에서 에너지를 흡수하거나 차단하는 기본적인 소음 방지법이다.

방진구 설치는 설비의 진동이 바닥이나 구조물로 전달되는 것을 막는 방진(진동 절연) 대책으로, 소음 자체를 줄이는 방법과는 목적이 다르다.

음압은 단위 면적에 작용하는 압력의 변동이므로 압력과 같은 단위인 $\mathrm{N/m^2}$(파스칼)로 나타낸다.

윤활유 오염도 측정법은 윤활유 내 불순물의 양을 정량화하는 방법으로, 중량법(침전물을 여과하여 무게로 측정), 계수법(입자를 현미경으로 직접 계수), 오염지수법(ISO 4406 코드로 입자 크기별 농도를 표시)이 표준 측정법이다. SOAP법은 금속 분석 기술로 윤활유에 포함된 금속 원소의 농도를 측정하는 방법이며, 이는 오염도 측정이 아닌 마모 성분 분석에 해당하므로 윤활유 오염도 측정법의 종류에 포함되지 않는다.

기존 제품의 판매량 확대를 위해 생산·유틸리티·판매설비 등을 증설·확충하는 투자는 확장 투자이다.

이는 양적인 생산능력 확대에 목적을 두는 투자로, 새로운 제품을 개발하기 위한 제품 투자나 원가절감을 목적으로 하는 합리화 투자와는 목적이 구분된다.

패드 급유법은 무명이나 펠트 재질의 패드를 저널에 가볍게 접촉시켜, 모세관 현상으로 오일이 패드를 타고 올라가 저널에 공급되도록 하는 방식이며, 사용된 윤활유를 회수해 순환시켜 재사용한다.

손 급유법은 사람이 직접 오일을 주입하는 간단한 방식이고, 적하 급유법은 오일컵에서 방울방울 떨어뜨려 급유하며, 가시 부상 유적 급유법은 유면 위로 떠오르는 기름방울을 눈으로 확인하며 급유량을 조절하는 방식으로, 모세관 현상을 이용한 패드 방식과는 원리가 다르다.

고주파 진동을 방지하는 데 가장 효과적인 방법은 2단계 차단기를 사용하는 것이다.

차단 요소를 두 단으로 겹치면 진동이 감쇠 구간을 두 번 거치므로, 주파수가 높을수록 한 단 차단기보다 전달률이 훨씬 빠르게 떨어진다.

• 기초 진동 제어 — 기초를 통해 전달되는 진동 전반을 줄이는 일반적인 방법이다.
• 진동 차단기 — 한 단짜리 일반적인 진동 절연 방법으로, 고주파 대역에서는 두 단으로 겹친 것보다 효과가 작다.
• 질량이 큰 거더 — 질량을 키워 진폭을 줄이는 방법으로 주로 저주파·대진폭 진동에 쓴다.

계통 신뢰도는 0.9405이다.

병렬 펌프부는 두 대가 모두 고장 날 때만 고장이므로 $R_p = 1-(1-0.90)^2 = 0.99$이다.
전동기와 직렬이므로 $R = 0.95 \times 0.99 = 0.9405$이다.

세 기기를 모두 직렬로 곱하면 0.7695가 되어 병렬 여유를 무시한 값이 된다.

약 101 Hz는 외륜 결함 주파수(BPFO)에 해당한다.

회전 주파수는 $f_r = 1800/60 = 30\ \mathrm{Hz}$이고, $f_{o} = \dfrac{n}{2} f_r \left(1-\dfrac{d}{D}\cos\alpha\right) = 4.5 \times 30 \times 0.75 = 101.25\ \mathrm{Hz}$이다.

• 내륜 — $4.5 \times 30 \times 1.25 = 168.75\ \mathrm{Hz}$로 차이가 크다.
• 볼 — $\dfrac{D}{2d} f_r \left(1-(d/D)^2\right) = 56.25\ \mathrm{Hz}$이다.
• 케이지 — $\dfrac{f_r}{2}(1-0.25) = 11.25\ \mathrm{Hz}$로 회전 주파수보다 낮다.

설비보전에 강한 작업자에게 요구되는 능력이 아닌 것은 외주 발주 능력이다.

이는 구매·관리 부서의 업무 영역이며, 현장 작업자에게 필요한 능력은 수리 능력, 설비 이상 발견 및 개선 능력, 품질 이상의 예지와 원인 발견 능력처럼 설비를 직접 다루는 실무 역량이다.

고장 도수율(고장 발생 빈도)은 설비가 얼마나 자주 고장 나는지를 나타내는 지표로, 설비의 신뢰성(MTBF)을 의미한다.

반면 설비 가동률은 유용성(가용성)을, 고장 강도율은 고장으로 인한 정지시간의 비중, 즉 보전성(MTTR)을, 제품 단위당 보전비는 경제성을 나타내는 지표이다.

무인 반송차(AGV)는 필요할 때마다 목적지까지 물품을 실어 나르고 정지하는, 흐름이 끊어지는 간헐(단속) 반송기기이다.

체인 컨베이어와 벨트 컨베이어는 물품을 쉼 없이 연속적으로 이동시키는 연속 반송기기이고, 드라이브인 래크는 반송 설비가 아니라 지게차가 직접 진입해 적재하는 보관용 랙 설비이다.

부하율은 어느 기간 동안의 평균 부하를 최대 부하로 나눈 값을 백분율로 나타낸 지표로, 부하가 얼마나 고르게 분포되어 있는지를 보여준다.

수요율은 설비용량 대비 최대수요전력의 비율이고, 부등율은 각 부하의 최대수요전력 합을 합성 최대수요전력으로 나눈 값이라는 점에서 정의가 다르다.