2026년 1회 기출복원 모의고사

공기압의 체크밸브는 한 방향으로만 흐름을 허용하고 역방향 흐름을 차단하는 기능을 한다. 전기 타임 릴레이에서 이와 동일한 역할을 하는 것은 다이오드로, 한 방향(순방향)으로만 전류를 통과시키고 역방향 전류를 차단한다.

다이오드는 릴레이 코일에 병렬로 연결되어 코일 전원이 차단될 때 유도 역전압(back EMF)이 발생하면 이를 흡수하여 접점을 보호하는 데 사용되며, 이 과정에서 체크밸브처럼 일방향 통로 역할을 수행한다.

• 접점은 개폐 기능으로 일방향 제어와 무관하다.
• 가변저항은 저항값 조절 기능으로 일방향 제어와 무관하다.
• 커패시터는 전하 저장 기능으로 일방향 제어와 무관하다.

신호의 유무, on/off, 1/0처럼 두 가지 상태만을 이용하는 신호 체계는 2진 제어계(binary control)라 한다.

아날로그 제어계는 연속적으로 변하는 값을 다루고, 10진·동기 제어계는 이런 이진 신호 방식과는 다른 개념이다.

공기압 신호는 기계식 논리 회로만 가능하여 복잡한 연산 처리 속도가 느리고, 전기 신호는 전자식 제어로 고속 연산이 가능하므로 복잡한 연산을 훨씬 빠르게 처리할 수 있다.

• 전기 신호는 컴퓨터와의 결합성이 좋다: 전기 신호는 컴퓨터와의 결합성이 우수하므로 맞는 설명이다.
• 공기압 신호는 전송 시 전달지연이 있다: 공기압 신호는 배관을 통해 압력파가 전파되므로 전달지연이 발생하므로 맞는 설명이다.
• 전기 신호는 전송 시 전달지연이 거의 없다: 전기 신호는 빛의 속도에 가까운 전파 속도로 거의 지연이 없으므로 맞는 설명이다.

무인 반송차(AGV)는 경로를 소프트웨어로 재설정할 수 있어 레이아웃 변경의 자유도가 높다는 점이 큰 장점이므로 '자유도가 낮다'는 설명은 옳지 않다.

바닥에 고정된 컨베이어와 달리 생산라인 배치 변경에 유연하게 대응할 수 있다.

• 컴퓨터와 통신하여 작업 지시를 받고 상태를 보고할 수 있다.
• 정지 위치의 정밀도를 확보하도록 설계된다.
• 센서로 장애물이나 다른 차량과의 충돌·추돌을 스스로 회피한다.

컨베이어 설계의 기본 원칙은 속도·균일성·이송능력의 한계를 고려하는 것이다. 속도의 원칙은 물품의 성질에 맞는 적절한 이송 속도를 선정하고, 균일성의 원칙은 일정한 속력으로 연속 이송하며, 이송능력의 한계는 벨트의 장력과 마찰력에 따른 최대 이송량을 존중해야 한다는 설계 기준이다. 반면 혼재의 원칙은 서로 다른 물품을 함께 이송하는 것을 지양하고 분리하여 운송하는 원칙으로, 컨베이어 설계 시 피해야 할 금지 사항이지 설계 원칙이 아니다.

공압 모터는 공기의 압축성 때문에 부하가 바뀌면 회전수가 크게 변하고, 정확한 속도·위치 제어가 어려워 제어성이 나쁘다. 또한 에너지 변환 효율이 낮고 배기음이 크다는 단점이 있다.

클램프형 전류센서는 전선을 절단하거나 회로를 분리하지 않고도 전류를 검출할 수 있어, 주로 교류 전류 측정용 센서로 널리 사용된다.

• 분류저항기의 전압강하로 전류를 검출하는 방식은 회로에 직접 접속하는 방식이지 클램프형의 원리가 아니다
• 일반적인 클램프형은 변류기 원리를 이용하므로 직류는 검출하지 못한다
• 비접촉 방식이므로 피측정 전로와 절연되어 있어 고압전로에서도 안전하게 사용할 수 있다

정전 유도는 전기장(전위차)에 의해 인접 회로에 노이즈가 유기되는 현상으로, 신호선을 접지된 도체로 감싸는 실드선 사용이 대표적인 대책이다.

연선(꼬임선) 사용은 자속에 의한 전자 유도 노이즈를 줄이는 대책이고, 관로 사용이나 필터 사용은 각각 기계적 보호나 특정 주파수 노이즈 제거 목적이라 정전 유도 대책과는 성격이 다르다.

점도가 낮고 비열이 클 것이 변압기유의 요구사항이다.

점도가 낮아야 대류에 의한 냉각 순환이 원활하고, 비열이 커야 열을 잘 흡수해 냉각 효과가 높아진다.

• 산화가 잘 되면 슬러지가 생겨 절연·냉각 성능이 떨어지므로 산화안정성이 좋아야 한다.
• 절연 내력은 커야 절연유 역할을 할 수 있다.
• 인화점은 높고 응고점(유동점)은 낮아야 안전하고 저온에서도 유동성을 유지한다.

공기압축기 토출부 직후에 설치해 압축공기를 강제 냉각시켜 관로 중 수분을 분리·제거하는 기기는 냉각기(애프터쿨러)이다.

압축 직후의 고온 공기를 식혀 포화수증기를 응축시켜야 이후 드레인 분리기 등에서 수분을 효과적으로 걸러낼 수 있으므로, 냉각 기능은 토출부 바로 뒤에서 이루어진다.

완전 진공상태를 0의 기준점으로 하여 측정하는 압력은 절대 압력이다. 절대 압력은 진공을 기준으로 한 압력의 절댓값을 나타내며, 게이지 압력은 대기압을 기준으로 하고, 대기 압력과 표준 압력은 기준점이 아닌 특정 조건에서의 압력값이므로 구분된다.

고무 튜브형(bladder type) 또는 인라인형(piston type) 어큐물레이터는 배관에 직접 연결하여 유압 시스템의 맥동(pulsation)을 방지하는 장치다. 이들은 소형·경량이어서 배관 근처에 인라인으로 설치할 수 있으며, 급격한 압력 변동을 완화하고 펌프 소음을 감소시킨다. 1번은 오류(구조상 대용량 제작이 어려움), 2번은 오류(온도 유지 기능 없음), 3번은 오류(고압용으로도 사용 가능하며 스프링식이 저압용임)이다.

공유압 시퀀스 회로에서 앞 공정이 정상적으로 완료되지 않으면 다음 공정으로 넘어가지 못하도록 서로 조건을 걸어 잠그는 회로가 인터록 회로이다.

기억 회로나 자기유지 회로는 입력이 끊겨도 신호를 유지시키는 것이 목적이고, 우선 회로는 여러 입력이 동시에 들어왔을 때 정해진 우선순위의 신호만 출력시키는 회로여서, 오동작을 원천 차단하는 인터록과는 기능이 다르다.

공기압 실린더의 쿠션장치는 배기 포트를 제한하여 압축공기가 천천히 배출되도록 함으로써 피스톤의 급격한 감속을 완화하고 충격을 흡수한다. 급속 배기 밸브(빠른 배기 밸브)는 배기 경로를 우회하여 공기를 신속하게 배출하므로 쿠션장치의 제한 효과를 무시하고 피스톤이 빠르게 감속되어 쿠션 효과를 감소시킨다. 압력 조절 밸브는 공급 압력 조정, 교축 릴리프 밸브는 과압 방지, 파일럿 체크 밸브는 백압 제어로 쿠션 효과와 직접적 상충이 없다.

접촉 반력과 모멘트를 직접 재야 하므로 손목에 다는 6축 힘·토크 센서가 맞다.

스트레인 게이지 등으로 세 방향 힘과 세 축 모멘트를 함께 검출해 끼워맞춤 중 어긋남을 보정하는 데 쓴다.

• 유도형·광전 센서 — 물체가 있는지와 위치만 비접촉으로 알 뿐 접촉력은 재지 못한다.
• 로터리 엔코더 — 관절 각도를 재는 내부 센서로 손끝에 걸리는 반력은 직접 알 수 없다.

계측기 선정에서 계측기의 설계자나 디자이너를 기준으로 고르는 것은 타당한 선정 방법이 아니다.

계측기는 측정 목적, 측정 대상의 사용·환경 조건, 측정하려는 변수의 종류에 적합한지를 기준으로 선정해야 하며, 제조사·설계자의 명성 여부는 선정 기준이 될 수 없다.

폐루프 제어는 측정값을 되먹임해 목표값과의 편차를 줄이는 방향으로 조작량을 고치므로 부하 변동에도 속도가 유지된다.

대신 비교부와 검출부가 더해지고, 이득을 지나치게 높이면 발진할 수 있다.

• 구성 단순화 — 폐루프에는 비교부가 반드시 들어가므로 구성은 더 복잡해진다.
• 발진 우려 소멸 — 되먹임이 있기 때문에 오히려 안정성 검토가 필요해진다.
• 외란 보정 불가 — 개루프 제어의 한계를 설명한 내용이다.

자동화는 생산성 향상, 품질 균일화, 원가절감을 통한 이익 극대화라는 장점을 가진다.

다만 자동화 설비를 도입하려면 초기에 시설투자비용이 오히려 증가하는 것이 일반적이므로, 시설투자비용을 줄일 수 있다는 설명은 자동화의 장점으로 틀렸다.

측정 방법 중 보상법은 피측정량을 직접 측정하는 대신, 이미 크기를 알고 있는 기지량을 이용해 피측정량과 평형시키고 그 차이(잔여분)만을 측정함으로써 피측정량을 산출하는 방법이다.

편위법은 지시계 바늘의 편위량으로 직접 값을 읽는 방식, 영위법은 두 양을 완전히 평형시켜 편차가 0이 되도록 하는 방식, 치환법은 기준량으로 피측정량을 치환해 비교하는 방식으로 각각 원리가 구분된다.

와류식 유량계는 유체의 조성, 밀도, 온도, 압력 등의 영향을 받지 않고 유량에 비례한 주파수 신호를 출력하는 특징이 있으며, 기체와 액체 모두 측정 가능하고 측정 대상에 제한이 없다.

• 면적식 유량계는 부자의 위치에 따라 밀도와 점성도의 영향을 크게 받으므로 배제된다.
• 용적식 유량계는 기어나 피스톤 등의 기계적 요소 때문에 측정 유체에 제한이 있다.
• 터빈식 유량계는 유체의 점성도, 밀도 등에 영향을 받아 보정이 필요하므로 조건을 만족하지 않는다.

높이 또는 깊이 2미터 이상의 추락할 위험이 있는 장소의 작업에는 안전대를 지급한다.

• 흩날림 작업 — 물체가 흩날릴 위험에는 보안경, 용접 불꽃이 흩날릴 위험에는 보안면을 지급한다.
• 고열 화상 — 고열에 의한 화상 위험이 있는 작업에는 방열복을 지급한다.

안전대 지급 기준은 높이뿐 아니라 깊이 2미터 이상의 추락 위험 장소에도 적용된다.

가스 용기의 각인 표기 중 W는 용기 자체의 무게(tare weight)를 나타내는 기호다. V는 용기 용적, FP는 충전압력, TP는 시험압력을 각각 의미하므로 용기중량을 나타내는 것은 W이다.

탄소 전극봉과 모재 사이에 아크를 발생시키고 고압의 공기로 용융금속을 불어내는 홈을 파는 방법은 아크에어 가우징이다. 스카핑은 가우징의 수동 버전으로 소규모 결함 제거에 사용되고, 용제 절단과 워터젯 가우징은 각각 화학적 산화 또는 고압수를 이용하는 방식이므로 공기를 사용하지 않는다.

용접 입열은 약 21,000 J/cm이다.

속도가 cm/min 단위이므로 60을 곱해 초 단위로 맞춘다.
$H=\dfrac{60EI}{v}=\dfrac{60\times28\times150}{12}=21000\ \mathrm{J/cm}$

60을 빠뜨리면 350, 속도를 mm/min으로 넣으면 2,100, 속도로 나누지 않으면 252,000이 나온다.

아크 용접기의 효율은 약 69%이다.

$\text{아크출력} = \text{아크전압} \times \text{아크전류} = 30\mathrm{V} \times 300\mathrm{A} = 9000\mathrm{W}$

$\text{효율} = \dfrac{\text{아크출력}}{\text{아크출력} + \text{내부손실}} \times 100 = \dfrac{9000}{9000+4000} \times 100 \approx 69\%$

무부하 전압은 효율 계산에 직접 쓰이지 않고, 아크출력과 내부손실의 비로 효율이 결정된다.

저항용접은 접합부에 대전류를 흘려 저항열로 접합하는 방식이라 대전류를 필요로 하고 설비가 복잡하다.

• 국부적으로 집중 가열되므로 산화·변질 부분이 작다.
• 재질이 다른 금속 간에는 저항값 차이로 접합이 어렵다.
• 열이 접합부에 집중되어 열손실은 오히려 적은 편이다.

용접부는 저온 취성이 생길 우려가 있으므로 "우려가 없다"는 설명은 틀렸다.

급열·급냉 과정에서 잔류응력과 조직 경화가 발생해 저온에서 취성 파괴 위험이 커진다.

품질검사 곤란·변형과 수축, 용접사 기량에 따른 품질 편차, 잔류응력 발생은 모두 일반적으로 맞는 특징이다.

E4311(고셀룰로스계)은 피복제에 셀룰로스 같은 유기물을 20~30% 정도 넣은 용접봉이다. 이 유기물이 연소하면서 생기는 다량의 가스가 용착금속을 보호하므로 가스 실드계의 대표 용접봉이다. E4303은 라임티타니아계, E4313은 고산화티탄계, E4326은 철분 저수소계다.

피닝은 비드를 두드려 소성 변형을 주어 수축을 상쇄하고 잔류응력과 변형을 줄이는 작업이다.

타격으로 표면층이 늘어나면 용접 수축에 따른 인장 잔류응력이 완화되어 균열 위험도 줄어든다.

슬래그 제거와 치수 확보는 피닝의 목적이 아니며, 피닝은 급랭과도 관계가 없다.

도체 튜브를 비접촉으로 빠르게 훑는 데는 와전류탐상검사가 적합하다.

코일이 만든 와전류가 결함이나 두께 감소를 만나면 코일 임피던스가 변해 이를 신호로 읽는다.

• 자분탐상 — 강자성체에만 적용되므로 비자성 동합금에는 쓸 수 없다.
• 내시경 육안·음향방출검사 — 내시경으로는 두께 감소를 잴 수 없고, 음향방출은 하중을 걸어 진전 중인 결함을 감시하는 방법이다.

이음부의 루트 간격을 정밀하게 맞춰야 하며, 용제(플럭스)에 아크가 덮여 보이지 않는 상태로 용접이 진행되어 잠호용접이라고도 불리는 용접법은 서브머지드 아크 용접이다.

아크가 플럭스 층 밑에 잠겨 있어 육안으로 확인할 수 없기 때문에, 이음 정밀도가 낮으면 용락이나 언더컷 등의 결함으로 이어지기 쉽다.

용접기 외함의 접지를 분리하는 것은 감전 위험을 키우므로 적절하지 않다.

외함 접지는 누전 시 전류를 대지로 흘려 외함에 닿은 사람의 접촉 전압을 낮춘다.

자동전격방지기, 절연 홀더와 건조한 보호구, 케이블 점검과 절연 매트는 모두 좁고 습한 장소의 기본 대책이다.

탄산가스(CO2) 아크용접은 불꽃을 눈으로 볼 수 있어 시공이 편리하고, 전류밀도가 높아 용입이 깊으며 용접 속도도 빠르다.

하지만 보호가스로 쓰는 이산화탄소가 바람에 쉽게 날려 실드 효과가 떨어지기 때문에 옥외 작업 시에는 방풍장치가 필요하며, 바람의 영향을 받지 않는다는 설명은 사실과 다르다.

화재는 가연물의 종류에 따라 구분되며, 목재·종이 등 고체 연료(일반 가연물)의 화재를 A급 화재라 한다.

유지류·알코올·석유류에 의한 화재는 B급(유류화재), 전기장치의 화재는 C급(전기화재), 금속물질의 화재는 D급(금속화재)으로 각각 분류된다.

사용률은 아크 발생시간을 아크 발생시간과 휴식시간의 합으로 나눈 값이다.

$\dfrac{6}{6+4} \times 100 = 60\%$

따라서 이 용접기의 사용률은 60%이다.

용단형은 피복 아크 용접의 공식적인 이행 방식이 아니며, 이는 가스 금속 아크 용접(GMAW)의 용단 전이(dip transfer) 용어와 혼동될 수 있으나 피복 아크 용접에서는 정의되지 않는 방식이다.

피복 아크 용접에서 용융금속이 용접봉에서 모재로 이행하는 방식은 용접 조건(전류, 전압 등)에 따라 단락형(short circuit), 글로뷸러형(globular), 스프레이형(spray) 세 가지로 분류된다.

• 단락형: 저전류 조건에서 용접봉 끝이 용융풀과 반복적으로 접촉·분리되며 금속이 이행한다.
• 글로뷸러형: 중간 전류에서 큰 액적이 떨어지며 이행한다.
• 스프레이형: 고전류에서 미세한 입자 형태로 연속 이행한다.

TIG용접 시 안전사항에서 용접기 덮개를 벗기는 경우는 반드시 전원 스위치를 꺼야 하므로 1번이 틀렸다. 내부 전기부품 점검 시 감전이나 화상 위험을 방지하기 위해 전원을 차단하는 것이 원칙이다. 2번의 절연 상태 점검, 3번의 접지 단자 지면 접지, 4번의 케이블·단자 연결 상태 확인은 모두 TIG용접의 기본 안전수칙에 해당한다.

"텅스텐 전극봉이 많은 열을 받는다"는 오히려 거짓이다. 고주파 교류 전원은 열 집중도가 높아 전극과 모재 모두에 더 효율적으로 열을 전달하되, 전극 자체의 과열을 오히려 경감시킨다는 것이 용접학의 원리이므로, 이 주장은 고주파 교류 사용의 장점과 모순된다.

고주파 교류 전원(HF AC)을 사용한 불활성 가스 텅스텐 아크 용접은 일반 교류전원 대비 고주파 성분이 아크를 안정화시켜 여러 장점을 제공한다.

• 접촉 없이 아크 발생: 고주파가 점화(ignition)를 용이하게 해 접촉 없이도 아크 발생이 가능하다.
• 아크가 약간 길어져도 끊어지지 않음: 안정된 아크로 인해 약간의 아크장 변화에도 끊어지지 않는다.
• 전극 수명 연장: 아크가 안정적이고 예측 가능해져 텅스텐 전극의 소모가 줄어들어 수명이 연장된다.

직류 정극성(DCSP)은 전극에 음극(-), 모재에 양극(+)을 연결하는 방식으로, 전자가 모재 쪽으로 집중되면서 용입이 깊고 비드 폭은 좁게 형성된다.

반대로 직류 역극성(DCRP)은 모재의 청정작용은 우수하지만 용입이 얕고 비드 폭이 넓어지는 특성을 갖는다.

따라서 정극성으로 용접하면 역극성 대비 비드 폭이 좁아지는 결과가 나타난다.

일렉트로 가스 아크 용접은 탄산가스를 실드가스로 사용해 용융부를 대기와 차단하고, 그 분위기 속에서 발생시킨 아크열로 모재를 용융시켜 수직 자세의 후판을 한 층으로 용접하는 방식이다.

• 실드 용접은 일반적인 명칭이 아니며 특정 용접법을 지칭하지 않는다.
• 테르밋 용접은 화학반응열을 이용하는 방식으로 아크나 실드가스를 사용하지 않는다.
• 전자빔 용접은 진공 중에서 전자빔의 운동에너지로 용융시키는 방식으로 탄산가스와 무관하다.

풀림(annealing)은 강을 연화시키고 내부 응력을 제거하며 냉간 가공성을 좋게 하기 위한 열처리다.

강의 인성을 증대시키는 것은 담금질 후 실시하는 뜨임(tempering)의 목적에 해당하므로, 풀림의 목적으로 보기 어렵다.

결론: 윗줄의 ○는 원통도가 아니라 진원도 기호이고 공차값 0.01mm에는 지정길이도 붙어 있지 않으므로, “지정길이 50mm에 대하여 원통도 공차 0.01mm”라는 설명이 틀렸다.

공차기입틀은 왼쪽부터 공차의 종류 기호 → 공차값 → 데이텀 순으로 읽는다. 윗줄의 ○는 진원도, 아랫줄의 //는 평행도를 뜻한다.

따라서 윗줄은 진원도 공차 0.01mm(단독 형체라 데이텀 칸 자체가 없다)로, 아랫줄은 지정길이 50mm에 대하여 평행도 공차 0.09mm, 데이텀은 A로 읽는 것이 옳다. 공차값에 “/50”처럼 사선과 길이가 붙으면 그 길이 구간마다 적용한다는 뜻이다.

참고로 원통도 기호는 원에 두 줄의 경사선을 겹쳐 그린 별도의 기호여서, 아무것도 없는 단순한 원(진원도)과 구별된다.

두 축의 중심선이 각도를 이루며 교차하고 운전 중 그 각도가 다소 변해도 동력을 전달할 수 있는 축이음은 유니버설 커플링이다.

머프·클램프 커플링은 두 축이 일직선일 때 사용하는 강성 커플링이고, 올덤 커플링은 두 축이 평행하되 편심된 경우에 쓰인다.

압력제어밸브에서 방출 유체가 스프링에 직접 닿아 온도가 상승하면 스프링의 탄성계수가 변해 설정압력이 점진적으로 밀려나는 현상을 크롤(crawl)이라 한다.

헌팅은 밸브 개폐가 반복되는 진동 현상, 블로다운은 설정압력과 재착좌압력의 차이, 배압은 밸브 출구 측에 걸리는 압력으로 각각 다른 개념이다.

펌프 베어링 과열의 원인과 조치사항으로 틀린 것은 윤활유 부족 시 기준 이상으로 유량을 보충한다는 내용이다.

윤활유가 부족해 과열이 생겼다면 정해진 기준량에 맞춰 보충하는 것이 옳은 조치이며, 기준을 넘겨 과다하게 주입하면 오히려 교반저항이 늘어나 온도가 더 올라갈 수 있다.

조립·설치 불량에는 축 정렬, 패킹부 맞춤 불량에는 그랜드패킹 조임압력 조정, 윤활유가 맞지 않을 때는 사용조건에 맞는 윤활유로 교체하는 조치는 적절한 대응이다.

이미 뚫려 있는 구멍의 내부를 넓혀 정확한 치수로 다듬는 가공은 보링 작업이다.

탭 작업은 구멍에 나사산을 내는 가공이고, 셰이퍼와 플레이너는 평면을 절삭하는 가공이어서, 기존 구멍의 내경을 정밀하게 확대하는 이 문제의 조건과는 다르다.

3번 탭(다듬탭)으로 최종 다듬질하는 것은 정상적인 탭 작업 순서이지, 탭 파손의 원인이 아니다.

탭 작업은 1번(선탭)→2번(중탭)→3번(다듬탭) 순으로 진행해 부하를 분산시키는 것이 정석이다.

오히려 탭이 경사지게 들어가거나 구멍이 작거나 구부러진 경우, 막힌 구멍 바닥에 탭 선단이 닿는 경우가 실제 파손 원인이다.

축의 동력 전달 방향을 바꾸는 기어는 축이 교차하거나 비평행한 경우에 사용되는 기어다. 웜 기어는 축이 직각을 이루며 동력 방향을 바꾸고, 하이포이드 기어와 스파이럴 베벨기어는 축이 엇갈려(비평행) 교차하면서 동력 방향을 변환한다. 반면 헬리컬 기어는 축이 평행하게 배치되어 동력 방향을 바꾸지 않고 평행축 간의 동력만 전달하므로, 축의 동력 전달 방향을 바꾸지 않는 기어다.

코일 스프링, 벌류트 스프링, 스파이럴 스프링, 접시 스프링은 원칙적으로 무하중 상태에서 그리고, 겹판 스프링은 스프링판이 수평인 상태에서 그린다.

다만 스프링의 종류·모양만을 간략도로 나타낼 때는 재료의 중심선을 굵은 실선으로 그리는 것이 규정이며, 일점쇄선으로 그린다는 설명은 도시법과 맞지 않는다.

두께는 같고 폭이 테이퍼(구배)로 된 쐐기 모양이며, 인장·압축력이 축 방향으로 작용하는 축과 축을 체결하는 기계요소는 코터(cotter)이다.

키는 회전력(토크) 전달용, 핀은 부재 위치 고정이나 작은 힘의 전달용, 볼트는 나사 체결용으로 목적이 다르다.

고무 스프링은 기름에 닿거나 직사광선에 노출되면 열화(경화·균열)되므로, "우수한 성능을 발휘한다"는 설명은 틀렸다.

감쇠작용이 커서 진동·충격 흡수에 유리하고, 인장하중에는 약해 피해야 하며, 한 개의 고무로 여러 방향 하중을 동시에 지지할 수 있다는 특징은 모두 맞는 설명이다.

오스터(oster)는 파이프 외경에 다이스를 밀착시켜 회전시킴으로써 관용나사를 절삭하는 배관용 공구이다.

파이프커터는 관을 절단하는 공구, 파이프벤더는 관을 구부리는 공구, 플레어링 툴 세트는 동관 등의 관 끝을 나팔 모양으로 확관하여 접속하는 공구로, 나사 절삭과는 용도가 다르다.

두 축이 평행한 관계를 유지하는 기어 전동장치는 스퍼(spur) 기어다. 웜 기어는 축이 직각을 이루고, 스큐 기어는 축이 비틀린 위치에 있으며, 베벨 기어는 축이 교차하므로 모두 평행하지 않다. 스퍼 기어는 원형의 톱니가 축에 평행하게 배열되어 두 축을 평행하게 유지하면서 회전을 전달한다.

공동현상(캐비테이션)은 펌프 흡입측 압력이 유체의 증기압 이하로 낮아질 때 발생하므로, 펌프 회전수를 낮추거나 양흡입 펌프를 사용해 흡입측 부담을 줄이고, 임펠러 재질을 침식에 강한 것으로 선택하는 방법 등이 방지 대책으로 쓰인다.

반대로 펌프 설치 위치를 높게 하면 흡입양정이 커져 유효흡입수두(NPSH)가 줄어들면서 공동현상이 더 쉽게 발생하므로, 설치위치를 높게 하는 것은 방지 대책이 아니라 오히려 공동현상을 유발하는 조건에 해당한다.

'6×37'은 스트랜드 6개와 스트랜드당 소선 37가닥을 뜻하고, IWRC는 독립 와이어 로프 심(강심)이다.

강심 로프는 섬유심보다 찌그러짐과 열에 강해 고하중 크레인에 많이 쓴다.

• 섬유심 해석 — 섬유심은 FC로 표기하므로 IWRC와 다르다.
• 숫자 순서 — 앞 숫자가 스트랜드 수, 뒤 숫자가 스트랜드당 소선 수이며 소선 총수는 222가닥이다.

가열 속도가 떨어지는 것은 약 768 ℃의 퀴리 온도(A2 변태점)에서 철이 강자성을 잃어 투자율이 급감하기 때문이며, 이때 결정 구조는 바뀌지 않는다.

자성이 사라지면 히스테리시스 손실이 없어지고 전류 침투 깊이가 커져 같은 출력의 가열 효율이 떨어진다.

• 면심입방 전환 — 912 ℃ 부근 A3 동소 변태의 내용이다.
• 니켈의 퀴리 온도 — 약 358 ℃로 철보다 낮다.
• 잠열 — 자기 변태는 일정 온도 범위에서 점진적으로 일어나며 잠열이 거의 없다.

메커니컬 실은 정비 시 탈착·교체가 용이해야 하며, 누유 방지를 위해 탈착이 불가능해야 한다는 것은 선정 기준으로 옳지 않다.

밀봉면에 작용하는 밀봉력 유지, 밀봉 단면의 평행한 평면 상태 유지, 밀봉면 사이 윤활 유체의 기화 방지는 모두 메커니컬 실을 정상적으로 작동시키기 위한 실질적인 고려사항이다.

펌프의 실양정이 설계 양정보다 낮으면 필요한 토출압력 자체가 줄어드는 상황이라 압력계가 오히려 낮게 나타나는 요인이며, 압력이 높게 나타나는 원인이 아니다.

• 배관이 막히면 유동 저항이 커져 압력계 지시값이 상승한다.
• 안전밸브가 불량하면 과잉압력을 제대로 배출하지 못해 압력이 높게 유지된다.
• 토출밸브를 과도하게 조이면 저항이 커져 압력이 상승한다.

관이음에는 용접으로 접합하는 용접 이음, 온도변화에 따른 신축을 흡수하는 신축 이음, 나사를 이용해 체결하는 나사형 이음 등이 실제로 존재한다.

"롤러 관이음"은 실제 사용되는 관이음 방식이 아니다.

축 전압에 의해 베어링 면에 아크가 생겨 패이는 손상은 전식이므로 스코어링과의 짝이 틀렸다.

스코어링(Scoring)은 윤활유 속 이물질이나 마모 입자가 미끄럼면 사이에 끼어 회전 방향으로 긁힌 홈이 생기는 손상이다.

• 위핑 — 간극이 좁거나 축 정렬이 불량해 윤활막이 끊기고 메탈 표면이 문질러져 녹아 흐르는 손상이다.
• 피팅 — 균열·전식·부식·침식으로 작은 홈이 여러 개 생기는 손상이다.
• 눌러붙음 — 윤활유 부족·부분 접촉으로 접촉부가 고착되는 손상이다.

그리스를 장시간 방치하거나 사용 중 기유가 그리스로부터 빠져나오는 현상을 이유라 하고, 그 정도를 나타내는 값이 이유도이다.

주도는 그리스의 굳기를, 동점도는 오일의 흐름 저항을, 수세내수도는 물에 씻겨나가는 정도를 나타내는 서로 다른 지표이다.

음원에서 단위 시간당 방출되는 총 음에너지를 나타내는 물리량은 음향 출력(음향 파워)이다.

음압 실효값은 특정 지점에서의 압력 변동 크기를, 음의 전파속도는 매질 내 음파가 이동하는 속도를 나타내는 개념이라 방출 에너지 총량과는 다르다.

자주보전은 근로자가 자신의 설비를 스스로 점검·정비하는 활동으로, 계측화와는 직접적인 목적 관계가 없다. 계측화의 목적은 공정 및 설비의 상태를 정량적으로 파악하여 관리 및 개선을 도모하는 것이다.

• 설비보전·안전관리: 계측 데이터로 설비 이상을 조기 발견한다.
• 공정 작업의 기술적 관리: 계측값으로 공정 조건을 제어한다.
• 생산 공정의 기술적 해석: 계측 정보로 공정 특성을 분석한다.

이들은 모두 계측화의 핵심 목적에 해당한다.

광유계 유압 작동유는 광물유를 기본 성분으로 하는 작동유를 말한다. 보기 1의 내마모성 작동유(HVLP)는 광유에 마모 방지제를 첨가한 제품으로 광유계에 속하며, 보기 2의 물-글리콜계, 보기 3의 O/W 에멀전계, 보기 4의 합성 인산에스테르계는 모두 광유를 기본 성분으로 하지 않는 특수 작동유로 분류된다. 따라서 광유계 유압 작동유는 내마모성 작동유이다.

고장이나 유해한 성능저하가 발생한 이후에 수리를 행하는 방식은 사후보전(BM)이다.

예방보전(PM)은 고장 전에 미리 조치하는 것이고, 개량보전(CM)은 고장 재발을 막기 위해 설비 자체를 개선하는 것이라 사후보전과 구분된다.

미끄럼 베어링의 유욕식 급유는 오일 저장조(유욕)에서 링·체인·비말 등을 이용해 오일을 퍼올려 공급하는 방식이다.

원심 급유는 회전체 자체의 원심력으로 기름을 밀어 보내는 방식이라, 별도의 오일 저장조에 잠기는 유욕식 구조와는 원리가 다르다.

수리율이 μ 인 지수분포에서는 평균수리시간이 수리율의 역수이므로 MTTR = 1/μ 이다.

수리율 μ 는 단위시간당 몇 건을 고칠 수 있는가(예: 0.5건/h)를 뜻하고, MTTR 은 한 건을 고치는 데 걸리는 평균시간이다. 서로 역수 관계이므로 μ = 0.5건/h 이면 MTTR = 1/0.5 = 2시간이 된다.

단위로 검산하면 분명해진다. μ 의 단위가 [1/h] 이므로 μ 나 μ² 로 두면 시간 차원이 되지 않고, 1/μ² 는 [h²] 이라 역시 시간이 아니다. [h] 가 나오는 형태는 1/μ 뿐이다. 고장률 λ 와 MTBF = 1/λ 도 같은 구조다.

예방보전은 계획적인 점검·정비로 설비의 열화를 늦춰 갱신 기간을 연장시키므로, 그만큼 설비 투자액은 감소한다.

따라서 갱신 기간이 연장되어 설비 투자액이 증가한다는 설명은 앞뒤가 맞지 않으며, 설비 상태 파악·고장원인 규명·보전작업의 질적 향상과 신속화는 실제 예방보전의 효과에 해당한다.

작업 위치의 음압레벨은 약 76 dB이다.

점음원은 역제곱 법칙을 따르므로 $L_2 = L_1 - 20\log_{10}(r_2/r_1)$이다.
$94 - 20\log_{10}(16/2) = 94 - 18.1 \approx 76\ \mathrm{dB}$이다.

거리가 2배가 될 때마다 6 dB씩 줄어 세 번 배가되면 18 dB가 감소하며, 85 dB는 선음원(배가당 3 dB)으로 본 값이다.

급유 방법의 부적당은 윤활유 자체가 아니라 급유 작업·설계상의 문제이므로, 윤활유에 의한 고장 원인으로 보기 어렵다.

부적정유 사용, 오일의 열화·오염, 이종유의 혼합 사용은 모두 윤활유 자체의 품질이나 종류에서 비롯된 고장 원인이다.

생산량은 생산 실적을 나타내는 지표이며, 설비의 신뢰성을 나타내는 척도는 아니다.

신뢰성 척도로는 단위시간당 고장 발생 빈도를 뜻하는 고장률, 고장에서 다음 고장까지의 평균 시간인 평균 고장 간격시간(MTBF), 고장 후 수리에 걸리는 평균 시간인 평균 고장 수리시간(MTTR)이 쓰인다.

간이진단 기술에 해당하지 않는 것은 설비의 결함 진전을 예측하는 기술이다.

간이진단은 점검원의 점검 기술이나 운전자의 설비 감시 기술처럼 사람이 접근 가능한 설비를 대상으로 이상 유무를 손쉽게 파악하는 수준의 진단이다.

결함이 앞으로 어떻게 진전될지를 정량적으로 예측하는 것은 전문 계측·분석 장비를 이용하는 정밀진단의 영역에 속한다.

진동의 크기를 표현하는 용어 중 3번이 틀렸다. 실효값(RMS)은 진동에너지를 표현하는 것이 맞지만, 정현파의 경우 피크값의 1/√2배(약 0.707배)이지 2배가 아니다. 1번은 진동량의 평균값 정의로 맞고, 2번은 피크값을 절대값의 최대값으로 설명하여 맞으며, 4번은 양진폭(또는 전진폭)을 양의 최대값에서 음의 최대값까지의 거리로 설명하여 맞다.

설비의 경제성 평가 방법은 초기투자비, 운영비, 내용연수 등을 고려하여 최적의 설비를 선택하는 기법이다. MTTR(Mean Time To Repair, 평균 수리시간)은 설비의 신뢰성 및 유지보수성을 나타내는 지표일 뿐 경제성 평가 기법이 아니다.

• 자본회수법은 초기투자비를 내용연수에 걸쳐 균등 회수하는 방식이다.
• MAPI 방식(Machinery and Allied Products Institute)은 신규 설비 도입의 수익성을 평가하는 경제성 분석 기법이다.
• 연평균 비교법은 설비의 연평균 비용을 계산하여 비교하는 방법이다.

설비관리조직은 목적 달성에 지장이 없는 한 되도록 단순화해야 하므로, 되도록 전문화해야 한다는 설명이 가장 거리가 멀다.

나머지는 모두 설비관리조직의 일반 개념에 해당한다.

• 수단 — 조직은 설비관리의 목적을 달성하기 위한 수단이다.
• 인간 — 인간을 목적 달성의 수단 요소로서만 인식해서는 안 된다.
• 유기체 — 환경 변화에 끊임없이 순응하는 살아 있는 유기체여야 한다.

여러 부하의 최대전력을 각각 산술적으로 합한 값을 실제 합성 최대부하로 나눈 값을 부등률이라고 한다.

부등률은 부하들의 최대치가 동시에 나타나지 않는 정도를 나타내며, 값이 1보다 클수록 부하가 시간적으로 분산되어 있음을 의미한다.

MTBF는 172시간이다.

가동시간은 $720 - 32 = 688\ \mathrm{h}$이다.
$MTBF = 688 / 4 = 172\ \mathrm{h}$이다.

부하시간 720시간을 그대로 나누면 180시간이 되어 고장 정지시간을 빼지 않은 값이 되고, 8시간은 평균수리시간이다.

윤활관리의 4원칙은 적유(올바른 윤활유 선정), 적량(적절한 양), 적법(올바른 방법), 적기(올바른 시기)이다. 보기 1번 '적소(적절한 장소)'는 윤활관리의 4원칙에 포함되지 않으며, 윤활유를 주입하는 위치나 부위를 의미하는 것으로 4원칙과는 구별된다.

소음(음압레벨)의 크기를 나타내는 단위는 dB(데시벨)이다.

Hz는 주파수, ppm은 농도(백만분율), poise는 점도를 나타내는 단위로 소음의 크기와는 무관하다.

기름펌프로 윤활유를 고압으로 밀어 여러 베어링을 하나의 계통으로 순환시키는 급유법은 강제 순환 급유법이다.

체인 급유법과 버킷 급유법은 기계적 부재를 이용한 저압·소용량 방식이고, 중력 순환 급유법은 펌프 없이 낙차를 이용하는 방식으로 고압·고속 베어링에는 적합하지 않다.